一种高压立式两相分离器的制作方法

本实用新型涉及石油天然气工业技术领域，尤其是涉及一种高压立式两相分离器。

背景技术：

现有技术中应用于石油天然气领域的分离器通常只有一次螺旋分离，但是由于旋流速度无法很好的控制，介质分离过程过快，不能有效地对介质进行分离。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种高压立式两相分离器。

为了实现所述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：一种高压立式两相分离器，包括壳体、填料分离区和丝网捕雾器，介质进口设置在壳体上端的侧壁上，壳体的上、下端部分别设置有气相出口和液相出口；壳体的侧壁上设置有螺旋流道，介质进口连接螺旋流道；填料分离区设置在壳体的内壁上，且填料分离区位于具有螺旋流道的区间内；丝网捕雾器设置在填料分离区的上方，丝网捕雾器上方设置有气体通道，气体通道连接气相出口。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述螺旋流道由流道外筒、流道内筒及流道螺旋板组成，流道螺旋板设置在流道外筒与流道内筒之间；所述壳体内介质进口的下端设置有布液板，且布液板上设置有与螺旋流道相对应的孔。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述气体通道为敞口朝下的漏斗型，其下端开口位于丝网捕雾器的上方，其敞口上方的气体通道与气相出口相连接。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述填料分离区内的填料为鲍尔环填料。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述壳体的侧筒上还设置有液位计。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述壳体的形状为圆柱形。

为了进一步改进技术方案，本实用新型所述丝网捕雾器由气液过滤网代替。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型所述高压立式两相分离器，所需要分离的介质进入壳体后，沿着螺旋流道选流而下。旋流过程中，气液充分分离，完成第一次分离；然后气体向上经过鲍尔环填料完成第二次分离，从鲍尔环填料区出来经丝网捕雾器到漏斗气体通道，然后在从漏斗气体通道到气相出口离开容器，完成第三次分离，液体沉在容易底部，通过液位计观察液位，当达到一定液位后可以开启液路管线阀门，将液体从液相出口排出壳体外部。

本实用新型设计新颖、结构简单，一次介质流动包括三次分离，鲍尔环填料区设置在具有螺旋流道的壳体区间内，当介质经过螺旋流道后，能迅速与第二次分离衔接，而第三次分离的丝网捕雾器与第二次分离的填料区的紧密衔接，又进一步的将经过两次分离后的含有液相的介质充分进行了又一次的充分分离。经过三次分离后的介质气液两项分离充分，对比传统的两相分离器，在相同的时间内的分离效率大大增加。

附图说明

图1是本实用新型高压立式两相分离器结构示意图。

图2是本实用新型壳体顶端的放大结构示意图。

图3是本实用新型布液板在分离器中的位置结构示意图。

图中：1、壳体；2、介质进口；3、气相出口；4、液相出口；5、螺旋流道；6、填料分离区；7、丝网捕雾器；8、气体通道；9、液位计；10、布液板。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本实用新型，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。

一种高压立式两相分离器，包括壳体1、填料分离区6和丝网捕雾器7，介质进口2设置在壳体1上端的侧壁上，壳体1的上、下端部分别设置有气相出口3和液相出口4；壳体1的侧壁上设置有螺旋流道5，介质进口2连接螺旋流道5；填料分离区6设置在壳体1的内壁上，且填料分离区6位于具有螺旋流道5的区间内；丝网捕雾器7设置在填料分离区6的上方，丝网捕雾器7上方设置有气体通道8，气体通道8连接气相出口3。所述螺旋流道5由流道外筒、流道内筒及流道螺旋板组成，流道螺旋板设置在流道外筒与流道内筒之间；所述壳体1内介质进口2的下端设置有布液板10，且布液板10上设置有与螺旋流道5相对应的孔。所述气体通道8为敞口朝下的漏斗型，其下端开口位于丝网捕雾器7的上方，其敞口上方的气体通道与气相出口3相连接。所述填料分离区6内的填料为鲍尔环填料；所述壳体1的侧筒上还设置有液位计9。所述壳体1的形状为圆柱形；所述丝网捕雾器由气液过滤网代替。

使用时，本实用新型所述高压立式两相分离器，所需要分离的介质进入壳体1后，沿着螺旋流道5选流而下。旋流过程中，气液充分分离，完成第一次分离；然后气体向上经过鲍尔环填料分离区6完成第二次分离，从鲍尔环填料分离区6出来经丝网捕雾器7到漏斗气体通道8，然后在从漏斗气体通道8到气相出口3离开容器，完成第三次分离，液体沉在容易底部，通过液位计9观察液位，当达到一定液位后可以开启液路管线阀门，将液体从液相出口4排出壳体1外部。