本发明属于铅酸蓄电池回收技术领域，特别涉及一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统。
背景技术：
铅酸蓄电池是世界上各类电池中产量最大、用途最广的一种电池，然而，随着电池使用量的不断上升，产生了大量的废旧电池，废旧电池内含有大量的铅金属以及废酸、废碱等电解质溶液。将使用后的废旧铅酸蓄电池进行回收再利用不仅可以防止污染环境，还可以对其中的可回收部分进行再利用，节约资源。
公告号为cn103490115b的中国发明专利，公开了一种蓄电池回收分离系统，包括：破碎筛分单元，对待回收的蓄电池进行破碎和筛分；铅膏回收单元，对破碎筛分单元分离得到的筛下物进行收集；多级水力分离单元，对破碎筛分单元分离得到的筛上物进行分离；所述铅膏回收单元包括向破碎筛分单元以及铅膏回收单元供水的蓄水池。该分离系统通过设置铅膏回收单元对系统用水进行收集，并在整个系统内循环利用，有效提高水资源的利用率，节约水资源，减少污水排放；通过设备对蓄电池进行多级破碎，磁选，振动筛选，沉降以及多级水力分选，提高蓄电池的分离效果，分离更完全，利于回收以及二次利用；且各设备连接有序，运行稳定，自动化程度高，适用于现代化蓄电池回收领域。
但公告号为cn103490115b的中国发明专利，具有以下不足：(1)需要采用2台或以上的破碎机，而破碎机的功率极大，导致破碎工序的工艺及控制复杂，设备安装所需空间大，配套设备增加，电耗高，极大的增加了设备投入及运行成本；(2)水力反冲装置为竖直筒状结构，混合进料口弯折于筒状筒，不仅进料结构复杂，且因水流的上冲阻力，需要配备单独的进料机构强制进料；(3)单级水力反冲装置分离效率高，无法同时实现为对轻质塑料、重质塑料及铅金属的分选，需要配置3级水力浮选装置和浮选振动的结合工序，进一步增加了整个系统的工艺及控制复杂程度。
技术实现要素：
本发明为克服现有技术中存在的问题，提供一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，仅需使用一台复合破碎机对铅酸蓄电池进行破碎及精细拆解，及一个水力反冲浮选装置同时分离铅金属、重质塑料及轻质塑料，不仅对铅酸蓄电池的回收率高达98％以上，而且使得整个破碎分选系统极大简化，并减少了所需配套设备，较现有技术可减少占地面积60％以上，降低电耗40％以上，在降低企业设备投资的同时降低了运行成本。
本发明为解决上述现有技术中存在的问题，采用如下的技术方案。
一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，包括：
破碎筛分单元，用于对待回收的铅酸蓄电池进行破碎和筛分；
铅膏收集单元，对破碎筛分单元分离得到的筛下物进行分离并收集；
水力分选单元，对破碎筛分单元分离得到的筛上物进行分离并收集；
所述破碎筛分单元，包括：复合破碎机及破碎震动筛，所述复合破碎机的进料口接收待回收的铅酸蓄电池，复合破碎机的出料口与所述破碎震动筛的进料口连接，所述破碎震动筛的筛下物进入铅膏收集单元，所述破碎震动筛的筛上物进入水力分选单元；
所述复合破碎机，包括机架、驱动装置、破碎装置及进料筒，所述驱动装置及破碎装置固设于机架上部，所述进料筒固设于破碎装置上部，所述破碎装置包括机壳、上轴承座、下轴承座、及设于机壳内部的旋转立轴、锤头机构和反击壁组，所述上轴承座固设于进料筒与机壳之间，所述下轴承座固设于机壳与机架之间，所述旋转立轴通过轴承及密封件支撑于上轴承座与下轴承座之间；
所述旋转立轴自上至下间隔设置有多层所述锤头机构，所述机壳的内壁与锤头机构相对应的位置固设有与锤头机构相匹配的多层所述反击壁组，每层反击壁组均由多个沿机壳内壁周向设置的反击壁构成；
所述反击壁由相互垂直设置的直挡壁及齿形挡板组成，所述直挡壁的内壁沿周向间隔设置有多个梯形凸块，相邻梯形凸块之间形成梯形凹槽，梯形凸块的外周形成第一弧面，所述齿形挡板的内壁沿周向间隔设置有多个齿形槽，梯形凹槽与齿形槽位置相对应，所述齿形挡板的外周形成第二弧面，所述锤头机构的外端伸至第一弧面与第二弧面之间。
进一步的，所述梯形凸块的各棱边均为角边，所述齿形槽的各棱边均为角边。
进一步的，所述锤头机构包括转子盘及多个锤头，所述转子盘固设于旋转立轴上，多个锤头均匀枢接于转子盘上，多层锤头机构的锤头之间交错布置，且下层锤头机构的锤头数量等于或大于上层锤头机构的锤头数量。
进一步的，所述铅膏收集单元，包括：过渡釜、中转釜及离心机，所述过渡釜及中转釜串联设置，所述过渡釜的进料口接收破碎筛分单元分离得到的筛下物，过渡釜的出料口通过泵及管道与中转釜的进料口连接，所述中转釜的出料口通过泵及管道与离心机的进料口连接。
进一步的，所述水力分选单元，包括：
水力反冲浮选装置，用于接收破碎筛分单元分离得到的筛上物，并采用水力对筛上物中的轻质塑料、重质塑料及铅金属进行分选；
所述水力反冲浮选装置，包括浮选斗、轻塑出料机构、重塑出口、浮选筒、铅金属出口、浮选水进口及拔轮机构，所述浮选斗由上部的方斗及下部的倒锥斗组成，所述轻塑出料机构及重塑出口分别设于方斗的两端，所述轻塑出料机构的进料端浸于方斗的水面下方且由进料端至出料端向上倾斜设置，所述倒锥斗的下方依次固定连接有所述浮选筒及铅金属出口，所述浮选水进口设于铅金属出口的侧面，所述浮选斗的靠近重塑出口的内部设置有浮选隔板，所述浮选隔板自方斗向下延伸至倒锥斗的中部以下位置，浮选隔板将浮选斗隔开为靠近轻塑出料机构的浮选区及靠近重塑出口的重塑分离区，所述拔轮机构固定在方斗的浮选区的侧壁上；
进一步的，所述拔轮机构的数量为2个或以上，拔轮机构之间平行布置，最接近轻塑出料机构的1个拔轮机构的转速大于其他拔轮机构的转速。
进一步的，所述浮选隔板与重塑出口之间还设置有重塑隔板，所述重塑隔板的顶面与重塑出口的底切面共面设置，所述重塑隔板上开设有重塑水槽，所述重塑水槽的顶部高于重塑隔板设置。
进一步的，所述水力分选单元，还包括：
分选震动筛，用于接收水力反冲浮选装置分选出的重质塑料并进行筛分；
船形水箱，用于接收分选震动筛分离得到的筛下物并对其进行清洗、分选絮状塑料及沉降分离杂物；
所述水力反冲浮选装置的重塑出口与分选震动筛的进料口连接，所述分选震动筛的筛下物出口与船形水箱的进料口连接，所述船形水箱的底部为锥形斗结构，锥形斗结构的底部设置有水箱出料机构，所述水箱出料机构自进料口至出料口向上倾斜设置，所述水箱出料机构的出料口高于船形水箱的水面。
进一步的，所述铅膏收集单元，还包括喷淋循环水箱及喷淋水泵，所述喷淋循环水箱的出水口与喷淋水泵的进口连接，所述喷淋水泵的出口通过管道及管件分别与复合破碎机上的进水口、和/或破碎震动筛上的进水口连接，所述离心机的出水口与喷淋循环水箱的进水口连接；
所述水力分选单元，还包括：分选循环水箱及分选水泵，所述分选循环水箱的出水口与分选水泵的进口连接，所述分选水泵的出口通过管道及管件与水力反冲浮选装置的浮选水进口连接，所述船形水箱的出水口与分选循环水箱的进水口连接。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：
1、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，创新性的采用复合破碎机对铅酸蓄电池进行破碎，仅需使用一台复合破碎机对铅酸蓄电池进行破碎及精细拆解，及一个水力反冲浮选装置同时分离铅金属、重质塑料及轻质塑料，不仅对铅酸蓄电池的回收率高达98％以上，而且使得整个破碎分选系统极大简化，并减少了所需配套设备，较现有技术可减少占地面积60％以上，降低电耗40％以上，在降低企业设备投资的同时降低了运行成本。
2、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，在破碎筛分单元中，采用的复合破碎机，自上至下间隔设置有多层所述锤头机构及相对应的多层所述反击壁组，反击壁由相互垂直设置的直挡壁及齿形挡板组成，所述直挡壁的内壁沿周向间隔设置有多个梯形凸块，相邻梯形凸块之间形成梯形凹槽。待破碎蓄电池中的铅金属(汇流排、极柱及铅栅)因密度大，下落速度快，在离心力的作用下甩至反击壁的最内侧且因梯形凸块两侧倾斜面的导向作用进入梯形凹槽，有效保持了铅金属的完整性；而外壳、隔板等因体积大且密度小受旋转气流与锤击力作用成环形绕反击壁落下，较硬塑料直接撞击梯形凸块后破裂或弹回，没有被弹回的在锤头机构与反击壁之间的碾切作用下得到有效撕裂破碎；较软塑料(隔板纸)不易击碎，受旋转气流与锤击力作用成环形绕反击壁落下，齿形挡板的阻挡作用可防止其直接落下产生破碎盲区并能改变待破碎料的稳定状态，梯形凹槽内待破碎料通过齿形挡板的齿形槽进入下层反击壁组时，较软塑料则因体积大密度小会挂在齿形槽的棱边上被锤体与反击壁撕碎。如此反复经过多次锤头机构的撞击、碾切、撕裂作用，蓄电池的外壳、隔板等塑料得到有效撕裂破碎的同时，最大限度地保持了铅金属的完整性，采用一台本发明的复合破碎机即可达到现有技术的两级破碎机的破碎效果，极大降低了破碎工序的工艺及控制复杂程序，减少了相关配套设备，降低了企业的投资及运行成本。
3、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，在破碎筛分单元中，采用的复合破碎机，梯形凸块的各棱边均为角边，所述齿形槽的各棱边均为角边，相较于圆角边可能发生的滑动对塑料的破碎效果更好。
4、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，在铅膏收集单元中，采用串联设置的过渡釜及中转釜的二级结构设置，可大大减少单个铅膏暂存装置的体积，在破碎分选系统需要短时生产停机时，只需加工完过渡釜中的铅膏，而中转釜中的铅膏通过铅泵自循环，可提高停机效率及停机时动力消耗。
5、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，在水力分选单元中的水力反冲浮选装置，破碎筛分单元分离得到的筛上物可由浮选斗的上部的方斗直接进入浮选装置的浮选区，进料区域面积大，无需配备单独的进料机构强制进料，设备投资少工艺简单。
6、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，在水力分选单元中的水力反冲浮选装置，通过控制浮选斗内部水流冲力的大小来分离不同比重的物料，比重小于水的轻塑料浮于方斗的浮选区的水面并引入轻塑出料机构而分离收集；
比重大于水的重塑料及铅金属则下沉至方斗下方的倒锥斗内，随着倒锥斗的截面积减小而水流冲力增加，倒锥斗底部区域水流速度大于重塑料沉降速度，且重塑分离区的截面积小于浮选区水流冲力更大，重塑料顺着浮选隔板向上进入重塑出口而分离，进入后续的分选震动筛；
比重最大的铅金属则继续下沉至浮选斗底部的浮选筒，继而从铅金属出口分离收集。
水力反冲浮选装置可同时分离铅金属、重质塑料及轻质塑料，不仅分离效果好而且分离效率高，代替现有技术的3级水力浮选装置和浮选振动的工艺，极大简化了整个破碎分选系统的工艺及控制复杂程度。
7、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，在水力分选单元中的水力反冲浮选装置，拔轮机构具有打散待分离物料、推料及清洗三重作用，且最接近轻塑出料机构的1个拔轮机构的转速大于其他拔轮机构的转速，可使浮选斗内的水流处于湍流状态，提高打散及清洗效果，进一步提高分离效率。
8、本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，设置的喷淋循环水箱及喷淋水泵、分选循环水箱及分选水泵，可实现水资源在整个破碎分选系统中的循环利用，有效提高水资源的利用率，节约水资源，减少污水排放。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的破碎分选系统的结构框图。
图2为本发明的破碎分选系统的结构示意图。
图3为复合破碎机的剖视图。
图4为复合破碎机的俯视图。
图5为复合破碎机的反击壁组的结构示意图。
图6为复合破碎机的反击壁的结构示意图。
图7为复合破碎机的锤头与反击壁的剖视图。
图8为水力反冲浮选装置的结构示意图。
图9为水力反冲浮选装置的剖视图。
图10为其中一种船形水箱的结构示意图。
图11为另一种船形水箱的结构示意图。
图中：11、复合破碎机；111、机架；112、驱动装置；113、破碎装置；1131、机壳；1132、上轴承座；1133、下轴承座；1134、旋转立轴；1135、锤头机构；11351、转子盘；11352、锤头；1136、反击壁组；11361、直挡壁；11362、齿形挡板；11363、梯形凸块；11364、梯形凹槽；11365、齿形槽；114、进料筒；115、破拱机构；12、破碎震动筛；13、二级震动筛；
21、中转釜；22、离心机；
31、水力反冲浮选装置；311、浮选斗；3111、方斗；3112、倒锥斗；3113、浮选隔板；3114、重塑隔板；3115、重塑水槽；312、轻塑出料机构；313、重塑出口；314、浮选筒；315、铅金属出口；316、浮选水进口；317、拔轮机构；32、浮选绞龙；33、分选震动筛；35、船形水箱；36、水箱出料机构。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1～11所示，一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，包括：
破碎筛分单元，用于对待回收的铅酸蓄电池进行破碎和筛分；
铅膏收集单元，对破碎筛分单元分离得到的筛下物进行分离并收集；
水力分选单元，对破碎筛分单元分离得到的筛上物进行分离并收集；
破碎筛分单元，包括：复合破碎机11及破碎震动筛12，复合破碎机11的进料口接收待回收的铅酸蓄电池，复合破碎机11的出料口与破碎震动筛12的进料口连接，破碎震动筛12的筛下物进入铅膏收集单元，破碎震动筛12的筛上物进入水力分选单元；
复合破碎机11，包括机架111、驱动装置113、破碎装置及进料筒114，驱动装置113及破碎装置通过螺栓联接等可拆卸式联接固设于机架111上部，进料筒114通过螺栓联接等可拆卸式联接固设于破碎装置上部，需要时可拆卸连接螺栓将进料筒114从破碎装置上拆下。
驱动装置113为破碎装置提供动力，本实施例附图中，驱动装置113为电机及皮带传动机构，电机通过皮带传动机构带动破碎装置的旋转立轴1134转动，可有效减少设备安装体积，当然，也可以采用减速机传动，直联等方式。
优选的方案，进料筒114为上小下大的锥形筒，且外壁设有多条加强筋。
破碎装置包括机壳1131、上轴承座1132、下轴承座1133、及设于机壳1131内部的旋转立轴1134、锤头机构1135和反击壁组1136，上轴承座1132固设于进料筒114与机壳1131之间，下轴承座1133固设于机壳1131与机架111之间，旋转立轴1134通过轴承及密封件支撑于上轴承座1132与下轴承座1133之间；
旋转立轴1134自上至下间隔设置有多层锤头机构1135，机壳1131的内壁与锤头机构1135相对应的位置固设有与锤头机构1135相匹配的多层反击壁组1136，每层锤头机构1135均对应一层反击壁组1136。进一步优选的方案，反击壁组1136的层数比锤头机构1135的层数多一层，且该多出的一层反击壁组1136位于最上端。每层反击壁组1136均由多个沿机壳1131内壁周向设置的反击壁构成，反击壁通过螺栓联接固定于机壳1131上。
反击壁由相互垂直设置的直挡壁11361及齿形挡板11362组成，，反击壁的直挡壁11361通过螺栓联接固定于机壳1131的内壁上。直挡壁11361的内壁沿周向间隔设置有多个梯形凸块11363，相邻梯形凸块11363之间形成梯形凹槽11364，梯形凸块11363的外周形成第一弧面，齿形挡板11362的内壁沿周向间隔设置有多个齿形槽11365，梯形凹槽11364与齿形槽11365位置相对应，齿形挡板11362的外周形成第二弧面，锤头机构1135的外端伸至第一弧面与第二弧面之间，即锤头机构1135与齿形挡板11362在轴向方向上的投影存在交叉部分。
优选的方案，梯形凸块11363的各棱边均为角边，齿形槽11365的各棱边均为角边，相较于圆角边可能发生的滑动对塑料的破碎效果更好。
优选的方案，锤头机构1135包括转子盘11351及多个锤头11352，转子盘11351固设于旋转立轴1134上，多个锤头11352均匀枢接于转子盘11351上，多层锤头机构1135的锤头11352之间交错布置，且下层锤头机构1135的锤头11352数量等于或大于上层锤头机构1135的锤头11352数量。可进一步提高破碎效果，满足蓄电池的精细拆解的工艺要求。
进一步优选的方案，转子盘11351的数量为2个，锤头11352靠近旋转立轴1134的一端枢接于2个转子盘11351之间，能够提高转子盘11351与锤头11352之间连接的稳定性。
优选的方案，锤头机构1135的外端与第一弧面的径向间距a为20～50mm，锤头机构1135的外端与第二弧面的径向间距b为10～30mm，2个特殊设置的间距值能够进一步提升对蓄电池的外壳、隔板等塑料得到有效撕裂破碎的同时，最大限度地保持了铅金属的完整性的效果。
优选的方案，反击壁组1136内的周向相邻反击壁之间间隔设置，相邻反击壁之间的间距(以相邻反击壁之间的最小间距计)为10～15mm，该结构也同样能够提高对塑料特别是软质长塑料的撕裂破碎效果。
优选的方案，进料筒114的底部固设有破拱机构115，破拱机构115包括周向均布的多条角钢及中部向上凸起的顶尖。角钢的尖端向上设置，其外端固设于进料筒114的内壁上，其内端与顶尖固定连接，角钢及顶尖，可有效破碎待破碎蓄电池之间的相互搭桥，提高进料的连续性及稳定性。
优选的方案，破拱机构115的顶尖罩设于上轴承座1132内的轴承上方，在破拱的同时，进一步保护其下方的上轴承。
优选的方案，密封件为迷宫式防水密封与油封的双重密封结构，保证了轴承清洁，不受电池内酸液腐蚀；轴承座设有油路孔，连接油脂压入管，保证轴承润滑。上下轴承均采用调心滚子轴承，能够同时承受较大的轴向与径向力，还能够消除因加工、装配、应力变形等造成上下轴承座1133不同心的误差，解决了因上下轴承不同心，受力不均衡等问题，提高了复合破碎机11的使用寿命。
待破碎的蓄电池由输送设备送入复合破碎机11的进料筒114内，其中的铅金属(汇流排、极柱及铅栅)因密度大，在离心力的作用下甩至反击壁的最内侧且因梯形凸块11363两侧倾斜面的导向作用进入梯形凹槽11364，有效保持了铅金属的完整性，而外壳、隔板等因体积大且密度小受旋转气流与锤击力作用成环形绕反击壁落下，较硬塑料直接撞击梯形凸块11363后破裂或弹回，没有被弹回的在锤头机构1135与反击壁之间的碾切作用下得到有效撕裂破碎；较软塑料(隔板纸)不易击碎，受旋转气流与锤击力作用成环形绕反击壁落下，齿形挡板11362的阻挡作用可防止其直接落下产生破碎盲区并能改变待破碎料的稳定状态，梯形凹槽11364内待破碎料通过齿形挡板11362的齿形槽11365进入下层反击壁组1136时，较软塑料则因体积大密度小会挂在齿形槽11365的棱边上被锤体与反击壁撕碎。如此反复经过多次锤头机构1135的撞击、碾切、撕裂作用，蓄电池的外壳、隔板等塑料得到有效撕裂破碎的同时，最大限度地保持了铅金属的完整性，采用一台本发明的复合破碎机11即可达到现有技术的两级破碎机的破碎效果，极大降低了破碎工序的工艺及控制复杂程序，减少了相关配套设备，降低了企业的投资及运行成本。
优选的方案，当企业需要生产红丹时，可将破碎震动筛12的筛下物进入二级震动筛13对其进一步筛分，二级震动筛13的筛上物(碎铅栅)收集，二级震动筛13的筛下物则进入后续的铅膏收集单元。
优选的方案，铅膏收集单元，包括：
过渡釜(图中未示出)及中转釜21，过渡釜及中转釜21串联设置，用于接收并暂存破碎筛分单元分离得到的筛下物(铅膏和水)；
及离心机22，用于离心分离脱除铅膏中的水。
过渡釜的进料口接收破碎筛分单元分离得到的筛下物，过渡釜的出料口通过泵及管道与中转釜21的进料口连接，中转釜21的出料口通过泵及管道与离心机22的进料口连接。
采用串联设置的过渡釜及中转釜21的二级结构设置，可大大减少单个铅膏暂存装置的体积，过渡釜可随破碎分选系统延时停机，在破碎分选系统需要短时生产停机时，只需加工完过渡釜中的铅膏，而中转釜21中的铅膏通过铅泵自循环，可提高停机效率及停机时动力消耗。
铅膏采用离心机22分离，相比于现在技术的压滤机，设备操作简单，安装方便，成本低，效率高，能够实现无间歇作业。
优选的方案，铅膏收集单元，还包括喷淋循环水箱及喷淋水泵，喷淋循环水箱的出水口与喷淋水泵的进口连接，喷淋水泵的出口通过管道及管件分别与复合破碎机11上的进水口、和/或破碎震动筛12上的进水口连接，离心机22的出水口与喷淋循环水箱的进水口连接。喷淋循环水箱可接收来自离心机22的水，也可单独补水，其内的水由喷淋水泵抽出泵至复合破碎机11、和/或破碎震动筛12，并随物料一同依次进入过渡釜、中转釜21及离心机22，在离心机22的离心作用下，铅膏脱出的水则再次进入喷淋循环水箱，实现水资源在破碎筛分单元及铅膏收集单元之间的循环利用，有效提高水资源的利用率。
优选的方案，水力分选单元，包括：
水力反冲浮选装置31，用于接收破碎筛分单元分离得到的筛上物，并采用水力对筛上物中的轻质塑料、重质塑料及铅金属进行分选；
水力反冲浮选装置31，包括浮选斗311、轻塑出料机构312、重塑出口313、浮选筒314、铅金属出口315、浮选水进口316及拔轮机构317。
浮选斗311由上部的方斗3111及下部的倒锥斗3112组成，方斗3111与倒锥斗3112焊接成一体结构。碎筛分单元分离得到的筛上物(主要为塑料及铅栅)可由浮选斗311的上部的方斗3111直接进入浮选装置的浮选区，进料区域面积大，无需配备单独的进料机构强制进料，设备投资少工艺简单。
轻塑出料机构312及重塑出口313分别设于方斗3111的两端，轻塑出料机构312的进料端浸于方斗3111的水面下方且由进料端至出料端向上倾斜设置，轻塑出料机构312的出料端高于浮选斗311的水面。本实施例中的，轻塑出料机构312为螺旋输送机，轻塑料由螺旋输送机从浮选斗311的方斗3111内输送至轻质塑料收集槽内。
倒锥斗3112的下方依次固定连接有浮选筒314及铅金属出口315，浮选筒314为直钢管结构，优选的方案，倒锥斗3112、浮选筒314及铅金属出口315之间均通过法兰联接。
浮选水进口316设于铅金属出口315的侧面，浮选斗311的靠近重塑出口313的内部设置有浮选隔板3113，浮选隔板3113自方斗3111向下延伸至倒锥斗3112的中部以下位置，浮选隔板3113固定在方斗3111及倒锥斗3112的两内侧壁上，浮选隔板3113将浮选斗311隔开为靠近轻塑出料机构312的浮选区及靠近重塑出口313的重塑分离区。
拔轮机构317固定在方斗3111的浮选区的侧壁上，拔轮机构317包括驱动机构、旋转轴及拔轮叶片，驱动机构带动拔轮叶片绕旋转轴旋转，起到打散待分离物料、推料及清洗三重作用。拔轮叶片的外周设置有多个间隔设置的翅片，拔轮叶片绕旋转轴旋转时，至少旋转轴上部的某一翅片靠近旋转轴的根部的一端浸于水面下方另一端高于水面。拔轮叶片与旋转轴接触部位的切面，与拔轮叶片之间倾斜(非垂直)设置。拔轮机构317具有打散待分离物料、推料及清洗三重作用。
优选的方案，拔轮机构317的数量为个或以上，拔轮机构317之间平行布置，最接近轻塑出料机构312的个拔轮机构317的转速大于其他拔轮机构317的转速，可使浮选斗311内的水流处于湍流状态，提高打散及清洗效果，进一步提高分离效率。
在水力分选单元中，水力反冲浮选装置31通过控制浮选斗311内部水流冲力(该水流冲力由浮选水进口316的供水泵提供)的大小来分离不同比重的物料，比重小于水的轻塑料浮于方斗3111的浮选区的水面并引入轻塑出料机构312并输送至轻质塑料收集槽内收集；
比重大于水的重塑料及铅金属则下沉至方斗3111下方的倒锥斗3112内，随着倒锥斗3112的截面积减小而水流冲力增加，倒锥斗3112底部区域水流速度大于重塑料沉降速度，且重塑分离区的截面积小于浮选区水流冲力更大，重塑料顺着浮选隔板3113向上进入重塑出口313而分离，进入后续的分选震动筛33；
比重最大的铅金属则继续下沉至浮选斗311底部的浮选筒314，继而从铅金属出口315分离，并进入后续的浮选绞龙32而收集。
水力反冲浮选装置31可同时分离铅金属、重质塑料及轻质塑料，不仅分离效果好而且分离效率高，代替现有技术的级水力浮选装置和浮选振动的工艺，极大简化了整个破碎分选系统的工艺及控制复杂程度。
优选的方案，浮选隔板3113与重塑出口313之间还设置有重塑隔板3114，重塑隔板3114的顶面与重塑出口313的底切面共面设置，重塑隔板3114上开设有重塑水槽3115，水流中携带的重质塑料由重塑水槽3115的底部向上进入重塑分离区。
重塑水槽3115的顶部高于重塑隔板3114设置。重质塑料因其比重比水大，沉降于重塑隔板3114上，而重塑隔板3114的顶面与重塑出口313的底切面共面设置，便于在水流作用下顺利进入重塑出口313而排出，并进入后续的分选震动筛33。
优选的方案，水力分选单元，还包括：
分选震动筛33，用于接收水力反冲浮选装置31分选出的重质塑料并进行筛分；
船形水箱35，用于接收分选震动筛33分离得到的筛下物(主要为纸屑及少量的铅泥)并对其进行清洗、分选絮状塑料及沉降分离杂物，另外，船形水箱35还能够起至蓄水的作用；
水力反冲浮选装置31的重塑出口313与分选震动筛33的进料口连接，分选震动筛33的筛下物出口与船形水箱35的进料口连接，船形水箱35的底部为锥形斗结构，锥形斗结构的底部设置有水箱出料机构36，水箱出料机构36为密封绞龙及密封刮板的一种，水箱出料机构36自进料口至出料口向上倾斜设置，水箱出料机构36的出料口高于船形水箱35的水面。
优选的方案，水力分选单元，还包括：分选循环水箱及分选水泵，分选循环水箱的出水口与分选水泵的进口连接，分选水泵的出口通过管道及管件与水力反冲浮选装置31的浮选水进口316连接，船形水箱35的出水口与分选循环水箱的进水口连接。
分选循环水箱可接收来船形水箱35的水，也可单独补水，其内的水由分选水泵抽出泵至水力反冲浮选装置31的浮选水进口316，并为水力反冲浮选装置31的浮选提供动力，之后依次通过水力反冲浮选装置31的重塑出口313、分选震动筛33、船形水箱35，最后回流至分选循环水箱内，实现水资源在水分分选单元内的循环利用，有效提高水资源的利用率。
本发明的一种用于铅酸蓄电池的破碎分选系统，仅需使用一台复合破碎机11对铅酸蓄电池进行破碎及精细拆解，及一个水力反冲浮选装置31同时分离铅金属、重质塑料及轻质塑料，不仅对铅酸蓄电池的回收率高达98％以上，而且使得整个破碎分选系统极大简化，并减少了所需配套设备，较现有技术可减少占地面积60％以上，降低电耗40％以上，在降低企业设备投资的同时降低了运行成本。
本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也及于本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。