一种提高深锥浓缩机底流浓度的方法与流程

本发明涉及一种提高深锥浓缩机底流浓度的方法。

背景技术：

原有的尾矿高浓度干堆法常规尾矿处理方法：1.浓缩机启动程序：启动浓缩机驱动电机；往浓缩机里注水；启动絮凝剂泵；监控进料井内絮凝效果，掌握合适的进料速度；设置絮凝剂为自动控制；泥床形成时启动底流泵。2.运转中注意事项：各管道、阀门是否堵塞或露矿；电机工作电流是否正常；各部油脂、油位是否润滑到位；各传动部件是否异常响声。3.浓缩机停车顺序：关闭浓缩机进料；排空浓缩池；待浓缩池排空后停止浓缩机驱动电机；冲洗槽体内污垢。

通过以上的操作法主要缺点为：原有的操作法主要在浓缩机单体设备上做文章，没有很好的系统性，使得岗位操作条理不清。该操作方法只能够提供起停车顺序和运转中注意事项，而顺产、达产后我们应有更高的要求，过去的操作法已满足不了现阶段的需求。呈现系统性差的特点，最终影响高浓度底流的形成。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种提高深锥浓缩机底流浓度的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种提高深锥浓缩机底流浓度的方法，包括如下步骤：

s1、检查

检查浑浊层高度是否在安全范围内；检查大井液面是否旋转；检查絮凝剂是否有结块现象；检查絮凝剂添加系统是否有空气进入；检查稀释水水质是否满足要求；检查溢流水浊度是否满足要求；

s2、控制

控制浓缩机内部物料平衡、控制浓缩机耙架转速、控制泥床高度、控制药剂添加稳定；

s3、调整

调整浓缩机进料浓度、调整喂料泵出口流量、调整絮凝剂投加点流量、调整稀释水流量、调整絮凝剂配比浓度。

进一步的，浊层高度是否在安全范围内的检查要求是：运行过程中浑浊层不大于1m，检查周期为1小时；检查大井液面是否旋转时，观察时间不小于10分钟，确认其是否出现旋转现象。

进一步的，检查絮凝剂是否有结块现象时，每2小时进行一次，检查方法为在絮凝剂制备箱和储存箱排污管排放出少量制备好的药剂，用手感触其是否结块，处理方法为将结块药剂通过排污口排出，同时降低药剂配置浓度；检查絮凝剂添加系统是否有空气进入的方法为观察大井液面是否有气泡冒出水面，同时对絮凝剂输送管路和矿浆进料管路排气阀门进行检查，检查周期为2小时，若发现有空气进入应立即巡检各管路、阀门，及时进行密封处理。

进一步的，检查稀释水水质是否满足要求时，稀释水水质的检查周期为2次/班，检查方法为对稀释水进行取样，采用透明容器对定量矿浆进行沉降实验，若在10秒内矿浆可完全沉降，则说明稀释水药剂饱和，需对稀释水进行置换或减小浓缩机絮凝剂添加量；检查溢流水浊度是否满足要求时，检查方法为用浊度溢对浓缩溢流的两个位置取样液体进行浊度测试，以满足小于50ppm为合格的溢流水浊度，检查周期为1小时。

进一步的，控制浓缩机内部的物料平衡是控制浓缩机进料量与排尾量，使得浓缩机内部的固体堆积量始终维持在恒定水平；其中深锥浓缩机的进料平衡的调整是底流排尾量的调整，以浓缩机泥床高度恒定为调整目标，以调整底流泵频率为措施，实现浓缩机内部物料平衡。

进一步的，控制浓缩机耙架转速时，浓缩机耙架旋转频率控制在10-20hz，以浓缩机扭矩在25-30％为控制目标，以1hz、0.135r/min为浓缩机耙架转速调整幅度。

进一步的，控制泥床高度时泥床的高度控制在导水管高度12m以下；控制药剂添加稳定的控制条件为药剂量添加为21g/t干矿。

进一步的，浓缩机进料浓度为10％的矿浆浓度；喂料泵出口流量的调整过程中，始终将管道出口压力控制在500-550kpa，以调整喂料泵频率为方法，调整幅度为1hz、590r/min，调整周期为0.5小时。

进一步的，调整絮凝剂投加点流量的方式为：絮凝剂的加药点分布在浓缩机进料井上部不同的四个位置，从进料方向依次为1#、2#、3#、4#加药点，通过调整每个加药点的阀门开度进行，调整幅度为3度，调整周期为0.5小时，调整时重设初始条件为阀门开度均为45度，1#、2#加药点为增大阀门开度调整，开度为60度，3#、4#加药点为减小阀门开度调整，开度为30度。

进一步的，稀释水流量的调整通过清水泵的变频调整进行，将絮凝剂最终稀释至万分之二至万分之三；絮凝剂的配比浓度调整为1.9‰-2.3‰。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

该提高深锥浓缩机底流浓度的方法，效果明显，作用显著，效益可观，不仅可以有效的提高尾矿底流排放浓度、为操作人员合理操作提供依据，同时为探索尾矿高排放浓度的道路上打下坚实的基础。且节约大量生产用水；尾矿库占地面积小；坝体安全系数高，稳定性好；环保效益突出等。

附图说明

下面结合附图说明对本发明作进一步说明。

图1为泥床高度与底流浓度的关系图；

图2为絮凝剂量与底流浓度的关系图；

图3为絮凝剂浓度与底流浓度的关系图。

具体实施方式

一种提高深锥浓缩机底流浓度的方法，具体操作步骤如下：

1：检查：检查浑浊层高度是否在安全范围内；检查大井液面是否旋转；检查絮凝剂是否有结块现象；检查絮凝剂添加系统是否有空气进入；检查稀释水水质是否满足要求；检查溢流水浊度是否满足要求。

2：控制：控制浓缩机内部物料平衡；控制浓缩机耙架转速；控制泥床高度；控制药剂添加稳定。

3：调整：调整浓缩机进料浓度；调整喂料泵出口流量；调整絮凝剂投加点流量；调整稀释水流量；调整絮凝剂配比浓度。

1、检查

1.1检查浑浊层高度是否在安全范围内

运行过程中浑浊层不宜过高，以1米以内为最佳，浑浊层高容易造成大井跑浑且不利于高浓度泥床的形成，检查周期为1小时，检查方法为用自制平底容器进行人工测量。

1.2检查大井液面是否旋转

浓缩机液面在运行过程中出现旋转现象是浓缩系统运行不稳定的表现，影响絮凝作用，需每小时对大井液面进行观察，观察时间不应小于10分钟，确认其是否出现旋转现象。

1.3检查絮凝剂是否有结块现象

絮凝剂的良好溶解是絮凝剂系统正常运行的保障，同时也关系到良好絮凝效果的实现。对絮凝剂是否存在结块现象的检查应每2小时进行一次，检查方法为在絮凝剂制备箱和储存箱排污管排放出少量制备好的药剂，用手感触其是否结块。处理方法为将结块药剂通过排污口排出，同时降低药剂配置浓度。

1.4检查絮凝剂添加系统是否有空气进入

絮凝剂作用过程中严禁空气带入，带入的空气将会严重影响矿浆颗粒絮团的形成。检查是否有空气进入的方法为观察大井液面是否有气泡冒出水面，同时对絮凝剂输送管路和矿浆进料管路排气阀门进行检查，检查周期为2小时。若发现有空气进入应立即巡检各管路、阀门，及时进行密封处理。

1.5检查稀释水水质是否满足要求

稀释水为浓缩机溢流水及库区回水提供，其内部有残留絮凝剂的存在，药剂残留量较大的水作为稀释水将不能起到对絮凝剂的稀释效果，所以应定期对其水质进行检查，稀释水水质的检查周期为2次/班，检查方法为对稀释水进行取样，采用透明容器对定量矿浆进行沉降实验，若在10秒内矿浆可完全沉降，则说明稀释水药剂饱和，需对稀释水进行置换或减小浓缩机絮凝剂添加量。

1.6检查溢流水浊度是否满足要求

溢流水的浊度能够直接反映絮凝效果好坏，同时能够对大井的跑浑和泥床运行不稳定提供早期的预示现象。溢流水浊度的检查方法为用浊度溢对浓缩溢流的两个位置取样液体进行浊度测试，以满足小于50ppm为合格的溢流水浊度，检查周期为1小时。

2、控制

2.1控制浓缩机内部物料平衡

控制浓缩机内部的物料平衡，重点在于浓缩机进料量与排尾量的控制，使得浓缩机内部的固体堆积量始终维持在恒定水平，以得到稳定的泥床，实现矿浆的逐步压实，形成高浓度。深锥浓缩机的进料平衡的调整主要在于底流排尾量的调整。以浓缩机泥床高度恒定为调整目标，以调整底流泵频率为措施，实现浓缩机内部物料平衡。针对浓缩机反馈时间长的特点，以1hz(590r/min)作为底流泵调整幅度，以0.5小时作为频率调整间隔，通过测量泥床高度的升降变化指导底流泵调整趋势。

2.2控制浓缩机耙架转速

深锥浓缩机的耙架旋转有利于尾矿堆积泥床内部水的导出，耙架旋转慢容易造成高扭矩，对耙架造成损坏；耙架旋转快则容易造成整体泥床的旋转，不利于泥床稳定及水的导出。浓缩机的耙架旋转频率控制在10-20hz为宜，以浓缩机扭矩在25-30％为控制目标，以1hz(0.135r/min)为浓缩机耙架转速调整幅度，达到最佳旋转转速，实现底流浓度的提升。

2.3控制泥床高度

深锥浓缩机高浓度底流的形成关键在于在浓缩机内部堆积高于其它类型浓缩机的矿浆堆积层，通过压实，进行有效导水，从而实现高底流浓度。泥床的高度不宜过低，低泥床不易实现矿浆层的压实，同时，泥床的高度不应高于浓缩机内部导水管的高度，高于导水管高度的泥床将阻挡泥床内部水的导出。因此，泥床的高度应控制在导水管高度12m以下，在此限制高度以下追求尽量高的泥床高度，通过长期实践得到结论(如图1)：泥床高度稳定的控制在11.5m位置为形成高底流的最佳泥床高度位置。

2.4控制药剂添加稳定

控制药剂添加稳定目的在于形成连续稳定的泥床压实度，使得泥床内部沉积矿浆的沉降速度一致，矿浆颗粒絮团大小一致，在泥床的各个层面具有均匀的压实系数，实现矿浆沉降稳定，实现底流浓度稳定提升。实践中得知(图2)，合适的药剂量添加为21g/t干矿，根据浓缩机的进料浓度及进料流量计算干矿量，通过调整絮凝剂添加流量(如下表)，使得絮凝剂的添加量始终维持在21g/t干矿，从而实现矿浆沉降层的稳定形成。

3、调整

3.1调整浓缩机进料浓度

絮凝剂的最佳沉降效果体现在浓缩机进料为10％的矿浆浓度条件下。深锥浓缩机进料井有自稀释功能，可以为进料矿浆提高一定量的稀释水，以得到最佳的絮凝沉降效果。深锥浓缩机的进料流量可通过一次浓缩底流泵的变频进行控制，在满足输送管道最低流速要求1180m/h的基础上，通过一次浓缩底流泵的频率调整，改变输送至二次浓缩深锥浓缩机进料矿浆的流量，从而改变进料浓度。以进料浓度40％-45％为例，浓度超出45％时可提高一次浓缩底流泵频率，浓度低于40％则降低一次浓缩底流泵频率。

3.2调整喂料泵出口流量

喂料泵出口流量的调整不仅可有效的控制浓缩机内部的泥床高度，同时根据排放管道出口压力、浓度等数据对流量进行调整，实现排放管道连续稳定运行，使得浓缩机内部矿浆沉将不因排尾量的不稳定造成波动。喂料泵排尾的浓度控制优于流量控制，但长时间的低流量运行易造成管道内部矿浆的沉积，阻力增大导致的流量降低，使得喂料泵的频率被迫增加，极容易造成浓缩机排尾量忽大忽小的现象，不利于泥床稳定，影响高浓度形成。喂料泵出口流量的调整过程中，始终将管道出口压力控制在500-550kpa为宜，可以满足排尾的稳定与管道的畅通，以调整喂料泵频率为方法，调整幅度为1hz(590r/min)，调整周期为0.5小时。

3.3调整絮凝剂加药点流量

絮凝剂的加药点分布在浓缩机进料井上部不同的四个位置，从进料方向依次为1#、2#、3#、4#加药点，每个加药点均设置有阀门对下药量进行调整。不同位置下药量的大小直接影响絮凝剂的絮凝效果，进而影响浑浊层的高度，较低的浑浊层体现出较好的沉降效果，更加有利于高浓度底流的形成。不同加药点的絮凝剂流量调整可有效降低浑浊层高度，调整流量可通过调整每个加药点的阀门开度进行，调整幅度为3度，调整周期为0.5小时，调整时重设初始条件为阀门开度均为45度，1#、2#加药点为增大阀门开度调整，开度为60度，3#、4#加药点为减小阀门开度调整，开度为30度。最终以浑浊层高度控制在1m以内为调整目标。

3.4调整稀释水流量

絮凝剂添加过程中，稀释水合理比例的添加对絮凝效果起着关键作用。稀释水量的合理添加对尾矿颗粒的絮团形成和泥床的压实，以及对浑浊层的良好控制均有积极作用。稀释水流量的调整配合絮凝剂添加点流量的调整，是实现低浑浊层高度和良好泥床形成的有效手段。稀释水流量的调整通过清水泵的变频调整进行，以将絮凝剂最终稀释至万分之二至万分之三添加为宜，稀释水量必须随絮凝剂添加量的变化同时进行调整，以保证添加至浓缩机内部的絮凝剂浓度为恒定。

3.5调整絮凝剂配比浓度

在深锥浓缩机的浓缩过程中，絮凝剂的配比浓度调整为1.9‰-2.3‰为宜，较低的配比浓度不能满足矿浆的沉降，而较高的配比浓度则影响絮凝剂的溶解，容易造成结块，进入浓缩机后，不能溶解的絮团悬浮于液面表面，影响正常的絮凝作用。根据不同类型的药剂，有着不同的最佳配比浓度，一般应在1.9‰-2.3‰范围内(如图3所述)调整。调整方法为将絮凝剂进行比重测量，与给定比重数值进行对比，得出相应数据，从制药设备界面介入该数据，制药过程中根据絮凝剂溶解情况对配比浓度进行微调整，调整幅度为万分之一，直至配置溶液满足要求。

通过实践，提高深锥浓缩机底流浓度操作法，效果明显，作用显著，效益可观。不仅可以有效的提高尾矿底流排放浓度、为我们操作人员合理操作提供依据，同时为探索尾矿高排放浓度的道路上打下坚实的基础。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。