一种利用气体装卸料系统的制作方法

本实用新型涉及装卸料技术领域，具体涉及一种利用气体装卸料系统。

背景技术：

目前，以桶装液体原料为生产单元的工业生产工艺中，由于桶中物料量较少，因此在生产工程中常使用小流量计量泵输送或者负压吸液的方式进行生产应用。以小流量计量泵输送过程中，由于桶材质不可能太厚，因此，计量泵的流量通常较小，因此影响了工业生产效率，并且存在将桶抽负抽瘪的危险性。当桶中液体抽空后无人停泵，将存在机泵损坏的危险，因此通常要有人值守，浪费人工。

此外，以负压吸液方式进行生产应用时，需要增设负压真空泵，不仅设备投资较大，而且需要经常更换循环液，并且同样存在将桶抽负抽瘪的危险。同时，机泵和桶槽处均需要留人值守，同样存在造成人工浪费的情形。

综上所述，传统的桶装液体原料生产设备中，容易造成设备的损害、增加了工艺成本、自动化程度低，且存在一定的危险性的缺陷，亟待进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种利用气体装卸料系统，用以解决现有桶装液体原料生产设备的损害、工艺成本高、生产效率低、自动化程度低的缺陷。

为实现上述目的，本实用新型一种利用气体装卸料系统，所述装置包括反应釜、控制器、压液槽、容器罐、输气罐以及电动控制阀，其中，所述压液槽通过输气管与所述输气管连接；

所述压液槽上设有第一进料管、第二进料管以及出料管，所述第一进料管与所述反应釜连接，所述第二进料管与所述容器罐连接，所述出料管分别与所述容器罐、所述反应釜连接；

在所述第一进料管上设有第一电动阀门，第二进料管上设有第二电动阀门，在出料管上设有第三电动阀门，所述控制器分别与所述第一电动阀门、第二电动阀门以及第三电动阀门连接；

所述压液槽的位于所述反应釜、容器罐的低位，所述反应釜、所述容器罐内的料液均可通过静压差流入所述压液槽内。

本实用新型的一个实施例中，所述反应釜、压液槽内设有液位计，所述液位计与所述控制器连接。

本实用新型的一个实施例中，所述容器罐内设有音叉液位控制仪，通过所述音叉液位控制仪控制所述容器罐内的液位。

本实用新型的一个实施例中，所述第一进料管、第二进料管上设有止回阀。

本实用新型的一个实施例中，所述容器罐的数量为至少1个。

本实用新型的一个实施例中，所述反应釜和压液槽之间还设有连通管，所述连通管将所述反应釜上部空间和所述压液槽上部空间连通。

本实用新型的一个实施例中，所述输气罐和所述压液槽之间的管道上还设有止回阀。

本实用新型利用气体装卸料系统具有如下优点：

本实用新型利用气体装卸料系统公开了一种高效、安全、自动化程度较强的气体输送生产装置，其大大提高了劳动效率，降低了劳动成本，且投资较低，本实用新型通过利用电动阀门连锁控制，达到了单人操作，安全生产的目的。

附图说明

图1为本实用新型的利用气体装卸料系统。

具体实施方式

以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的利用气体装卸料系统，装置包括反应釜1、控制器16、压液槽13、容器罐6以及输气罐15，其中，压液槽13通过输气管与输气罐15连接，输气罐15中气体通过输气管进入到液压槽13中，在输气管上安装有第四电动阀门4，压液槽13上设有第一进料管17、第二进料管18以及出料管19，第一进料管17与反应釜1连接，第二进料管18与容器罐6连接，出料管19分别与容器罐6、反应釜1连接；在第一进料管17上设有第一电动阀门14，第二进料管18上设有第二电动阀门5，在出料管19上设有第三电动阀门12，控制器16分别与第一电动阀门14、第二电动阀门5以及第三电动阀门12连接；压液槽13的位于反应釜1、容器罐6的低位，反应釜1、容器罐6内的料液均可通过静压差流入压液槽13内。在反应釜1和压液槽13之间还设置有连通管20，在连通管20上设有第五电动阀3，连通管20位于反应釜1的上端和压液槽13的上端之间，连通管20将反应釜1内部的上端空间与压液槽13内的上端空间连通。本实用新型的利用气体装卸料系统，在安装使用时，反应釜1、容器罐6的安装位置均高于压液槽13的高度，这样，在静止状态，没有外部动力的情况下，打开相应的电动阀门，在本身存在的高度差的作用下，料液可从容器罐6中流入压液槽中，或者料液从反应釜1中流入压液槽中。本实用新型的利用气体装卸料系统，在控制器的作用下，控制相应电动阀门作用下，可控制容器罐内的料液通过液压槽，在输气管的作用下，将料液输送到反应釜中，同理，反应釜中的料液也可通过液压槽，输送装入容器罐中，在控制器的作用下，实现自动的给容器罐装料液或者动容器罐中卸载料液，过程简单，工作效率高。

较佳的，反应釜1、压液槽13内设有液位计2、7，液位计与控制器16连接。液位计可以采用远传液位计，反应釜1中以及压液槽13中的远传液位计中设置高值、低值，同时远传液位计与第一电动阀门、第二电动阀门以及第三电动阀门形成连锁执行动作。所有电动阀门通过控制器与远传液位计形成连锁控制系统，实现利用气体输送装卸料装置的自动操作。

其中，容器罐6内设有音叉液位控制仪11，通过音叉液位控制仪11控制容器罐6内的液位，音叉液位控制仪11与控制器16连接。音叉液位控制仪11控制容器罐6装填量，完成容器罐6的无人留守自动装桶操作。音叉液位控制仪11检测到容器罐内料液量充满时，音叉液位控制仪11检测到液位已经达到要求，将信息传输给控制器16，控制器16控制相应的电动阀门动作，停止对容器罐6中料液的填充。同样，当卸载容器罐6中的料液时，音叉液位控制仪11检测到料液卸载完毕后，将信息反馈至控制器16，控制器16控制相应电动阀门关闭。实现无人值守，即可完成对料液的装载或者卸载。具体的，音叉液位控制仪11设置数值a，当容器罐6中液体介质接触音叉液位控制仪11时，音叉液位控制仪11显示数值a，此时连锁第三电动阀门12、第四电动阀门4、第一电动阀门14关闭，第五电动阀门3开启。上述操作过程中，操作人员只需要开启第一电动阀门14即可完成灌桶操作，全过程无需监控，无需对其他仪器进行控制，全自动作业，大大降低了人员劳动量。

较佳的，第一进料管17、第二进料管18上设有止回阀9、8，防止料液在第一进料管17，第二进料管18中流动时，发生回流的现象。此外，输气罐15和压液槽13之间的管道上也设有止回阀10，可实现介质单向流动，防止误操作造成安全生产事故的发生。

作为可变换的实施方式，为了提高灌装料液的效率，容器罐6的数量可以设置多个，例如容器罐6的数量可以为2个、3个、4个，甚至更多个。容器罐可根据所储存的介质特性选择不同的材质，同时，容器罐数量可以是单套，也可以是多套。反应釜1还可进一步设置加装温度传感器、压力传感器、加热装置或冷水夹套系统等。

本实用新型的利用气体装卸料系统，第一个操作过程如下：

由于容器罐6的出口通过第二进料管18与压液槽13进口连接，开启第二电动阀门5，容器罐6中料液在静压差的作用下，料液流入压液槽13中，开启第二电动阀门5，同时控制器控制第五电动阀门3关闭，第二电动阀门5开启状态，同时第五电动阀门3为开启状态；第二电动阀门5开启状态时，第四电动阀门4连锁为关闭状态，容器罐6中料液在静压差的作用下，料液自动流入压液槽13中。

同时，远传液位计2设置的高值H与第二电动阀门5连锁，当达到该高值H时，第二电动阀门5与第五电动阀门3关闭，同时，第四电动阀门4开启。输气罐15输送气体介质进入压液槽13中，将压液槽13中介质压送至反应釜1中。本实用新型采用较为安全的氮气作为输送气源，如果被输送介质为不燃不爆的非危险品，也可以选用更为廉价的压缩空气作为输送气源。

当远传液位计2处于一个低值L时，第四电动阀门4关闭，同时，第二电动阀门5开启，此时，便实现了连锁循环，第五电动阀门3开启；在远传液位计2达到高值H时，第二电动阀门5与第五电动阀门3关闭，第四电动阀门4开启。通过这种往复的操作，直至容器罐6中的液体物料输送完毕。整个过程操作人员只需要通过控制器16开启第二电动阀门5，然后整个过程就可以实现自动化的输送流程，其操作简便，且不需要人员留守。

当远传液位计7达到设置的高值H1，远传液位计7达到高值H1时，第四电动阀门4关闭，切断气源停止输送，防止反应釜1冒槽，引发安全生产事故。此连锁无需人工操作，只需要在最初设置好连锁保护即可，同时在整个操作连锁过程中设置第一电动阀门14处于关闭状态。

第二个操作过程如下：

当反应釜1中反应完成后，如以容器罐6为包装，可按以下操作流程操作，开启第一电动阀门14，同时，第五电动阀门3开启，第四电动阀门4关闭，此时，在反应釜1与压液槽13的静压差的作用下，将反应釜1中的料液压入到压液槽13中，当远传液位计2达到高值H时，第一电动阀门14关闭，第五电动阀门3关闭，第四电动阀门4开启，第三电动阀门12开启，压液槽13中料液被输送至容器罐6中。当远传液位计2达到低值L时，第四电动阀门4关闭，第五电动阀门3开启，第一电动阀门14开启，此时形成一个连锁循环，反应釜1中料液继续通过在静压差的作用下流入压液槽13中，实现反复压料操作。本实用新型利用气体装卸料系统，设备投资少，自动化程度高，人员劳动量大幅度降低，大大提高了劳动效率，可以有效用于实际生产中。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。