絮凝剂自动稀释及输送系统的制作方法

本实用新型涉及制糖设备领域，特别涉及絮凝剂自动稀释及输送系统。

背景技术：

目前，糖厂澄清工序需要在蔗汁中添加一定比例的絮凝剂，其作用是将硫熏中和生成的CaSO3沉淀物与蔗汁中各种杂质网络起来形成较大的颗粒沉降除去，从而提高澄清效率，以获得良好质量的糖汁，提高白砂糖产品质量。

目前糖厂常使用的絮凝剂是一种固体状的高分子化合物聚合体，其分子量高达1000～1200万，且成本昂贵，每吨费用在3万5左右。目前大多数糖厂使用人工进行下料，因此，在溶解稀释过程中，如果不注意水料配比，或者抛洒时用料不均匀，就会产生许多不良副作用：进水多进料少则稀释浓度过低，絮凝剂粘度不够，影响蔗汁絮凝的效果，致使澄清效率差，糖汁质量差；而如果进水少进料多，则稀释浓度过高，粘度太大，絮凝剂水解分散程度低，容易形成结块(未分散的絮凝剂)，也影响蔗汁絮凝的效果，致使澄清效率差，糖汁质量差，也造成浪费，也容易堵塞管道，导致糖厂制糖效率低下、絮凝剂使用成本增高，用工成本高。

糖厂目前采用的絮凝剂溶解稀释方法，基本上都是在一个较大的搅拌桶中，先注入较多的水，然后开启电动搅拌或气体搅拌，然后开始撒入絮凝剂，撒完絮凝剂再继续搅拌，一定时间后即完成。这种溶解稀释方法，很大的问题在于：使用人工操控，不仅效率低且精准度差，且容易犯错，导致制糖质量得不到保障，且下料口容易堵塞，由于絮凝剂容易吸附在下料口管壁上，与空气接触后会凝结，使用数次后就会造成下料不均匀、难以控制甚至下料口的堵塞，导致停工或更大的损失。目前的技术，下料时难以控制均匀度，和下料的量，从而无法控制最佳粘稠度，只能继续抛撒入更多的絮凝剂，那样就会产生更多结块导致制糖品质低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种下料控制稳定均匀，稀释过程全自动化控制，在提高工作效率的同时，有效的提高了絮凝剂的稀释均匀度，从而实现省料、稳定的自动控制效果。

为解决上述问题，本实用新型的提供了一种絮凝剂自动稀释及输送系统，包括主控箱、电磁阀控制箱、下料装置、稀释箱、加水装置、鼓泡装置及卸料装置，其中：下料装置位于稀释箱上方，加水装置和鼓泡装置连接至稀释箱内，卸料装置位于稀释箱底部下方，主控箱连接电磁阀控制箱，电磁阀控制箱分别连接至加水装置、鼓泡装置、卸料装置。

进一步的，所述鼓泡装置包括一个主气管，一个旁通管，主气管的末端延伸至稀释箱底部且开设有鼓气孔，所述旁通管连接在主气管的中段上，所述旁通管上安装有自动气阀。

进一步的，所述下料装置包括安装在下料装置底部的出料管、球阀、震动器、吹气调节装置、清洗装置，其中：球阀位于出料管的中部且与其连通连接；震动器位于下料装置靠近出料管一端的装置壁上，且电连接至电磁阀控制箱；吹气调节装置连接至出料管的底部且与其连通，所述吹气调节装置还包括与其相连通的一号电磁换向阀，所述一号电磁换向阀连接至电磁阀控制箱；所述清洗装置连接至出料管的上端部分且与其连通，所述清洗装置还包括与其相连通的二号电磁换向阀，所述二号电磁换向阀连接至电磁阀控制箱。

进一步的，所述下料装置还包括压尘喷嘴装置，所述压尘喷嘴装置位于下料装置下方出料管管口的正下方，所述压尘喷嘴装置包括自动喷水阀和位于其端头的喷头，所述自动喷水阀连接至电磁阀控制箱。

进一步的，所述旁通管的出气量大于主气管的出气量，所述自动气阀连接至电磁阀控制箱。

进一步的，所述加水装置包括加水管及安装在加水管上的自动水阀，所述加水管的出水口位于稀释箱箱底，所述自动水阀连接至电磁阀控制箱。

进一步的，所述卸料装置包括卸料管、卸料阀、暂储箱，所述卸料管延伸至暂储箱，所述卸料阀位于卸料管上，卸料阀连接至电磁阀控制箱。

本实用新型的絮凝剂自动稀释及输送系统还包括：气送罐、输料管、高位储箱，其中：所述输料管连接于气送罐和高位储箱之间，并延伸至气送罐底部；所述气送罐还包括进料管和送气管，所述进料管的一端连接至卸料装置或稀释箱，另一端连接至气送罐；所述送气管连接至气送罐的上端。

进一步的，所述进料管上安装有进料控制阀，所述送气管上安装有气送阀，所述进料控制阀和气送阀均连接至电磁阀控制箱。

进一步的，所述稀释箱、暂储箱、高位储箱和气送罐内均安装有液位电极，液位电极连接至主控箱。

本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

1.本系统的各个装置部分均由电磁阀及主控箱实现远程的自动化控制，缩短了絮凝剂的下料、稀释、混合的整体操作复杂度，实现便捷的操作管理流程，操作人员只需将絮凝剂倒入下料装置即完成操作，系统实现了自动加水、鼓泡、卸料。

2.本系统自动稀释的絮凝剂品质和效果是传统的人工稀释无法达到的，通过本实用新型的系统稀释后的絮凝剂：粘稠度高、无白点、无玻璃状不溶物；拉丝高度长，经化验检定，絮凝剂的溶解率达到了100％的完全溶解。

3.通过本实用新型的系统自动稀释的絮凝剂，提高了糖厂的工作效率、降低了人工成本，节省了絮凝剂用料成本；对糖水的澄清效果显著，使得制糖品质提升，从而增加了糖厂的收益，对糖厂提高产品质量奠定了良好的基础，具有实际的推广意义和深远的推广价值。

附图说明

图1是本实用新型提供的絮凝剂自动稀释及输送系统的结构示意图；

图2是本实用新型下料装置的结构示意图；

其中：1：下料装置，11：出料管；12：球阀；13：震动器；14：吹气调节装置；141：一号电磁换向阀；15：清洗装置；151：二号电磁换向阀；16：压尘喷嘴装置；161：自动喷水阀；162：喷头；2：稀释箱；3：加水装置；31：加水管；32：自动水阀；4：鼓泡装置；41：主气管；42：旁通管；43：自动气阀；5：卸料装置；51：卸料管；52：卸料阀；6：暂储箱；7：气送罐；71：进料管；72：送气管；711：进料控制阀；721：气送阀；8：输料管；9：高位储箱；10：液位电极。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

实施例1：

请参阅图1，图1是本实用新型提供的絮凝剂自动稀释及输送系统的结构示意图；絮凝剂自动稀释及输送系统，包括主控箱、电磁阀控制箱、下料装置1、稀释箱2，还包括加水装置3、鼓泡装置4及卸料装置5，其中：下料装置1位于稀释箱2上方，加水装置3和鼓泡装置4连接至稀释箱2内，卸料装置5位于稀释箱2底部下方，主控箱连接电磁阀控制箱，电磁阀控制箱分别连接至加水装置3、鼓泡装置4、卸料装置5。所述加水装置3包括加水管31及安装在加水管31上的自动水阀32，所述加水管31的出水口位于稀释箱2箱底，所述自动水阀32连接至电磁阀控制箱。实际使用时，将絮凝剂添加倒入下料装置1内，操控人员检查一切设备待命后，通过主控箱启动本系统启动，电磁阀控制箱发出指令，下料装置1开启，同时，加水装置3、鼓泡装置4也开启运行，絮凝剂通过下料装置1自动完成下料，期间，加水装置3不断实现对絮凝剂的稀释，鼓泡装置4不断的将空气鼓入稀释箱2的底部形成气泡上浮，通过气泡的运动实现对稀释后的絮凝剂进行搅拌、充分混合的作用，当絮凝剂溶液稀释、混合好后，卸料装置5开启，完成对絮凝剂溶液的输送和卸料，使絮凝剂溶液顺利进入下一个工位。本实施例中，主控箱为可控编程控制，如PLC控制系统控制，电磁阀控制箱用于操控各个子部件、子装置的启停控制，从而依附完整的PLC控制程序，实现对整个絮凝剂的稀释及输送的自动化运行，节省了人工用工成本，提高了加工效率及精度需求，从而实现更好的制糖加工品质，提高糖厂效益。

所述鼓泡装置4包括一个主气管41，一个旁通管42，主气管41的末端延伸至稀释箱2底部且开设有鼓气孔，所述旁通管42连接在主气管41的中段上，所述旁通管42上安装有自动气阀43。所述旁通管42的出气量大于主气管41的出气量，所述自动气阀43连接至电磁阀控制箱。实际使用时，主气管41常开，但需要加大鼓气量，提高搅拌速率和搅拌度时，开启旁通管42，此时能够有效加强鼓泡的力度或者面积，满足不同需求的搅拌度，实现易用的可调节功能。

实施例2：

在实施例1的基础上，更为优先的，请参阅图2，图2是本实用新型下料装置1的结构示意图；所述下料装置1包括安装在下料装置1底部的出料管11、球阀12、震动器13、吹气调节装置14、清洗装置15，其中：球阀12位于出料管11的中部且与其连通连接；震动器13位于下料装置1靠近出料管11一端的装置壁上，且电连接至电磁阀控制箱；吹气调节装置14连接至出料管11的底部且与其连通，所述吹气调节装置14还包括与其相连通的一号电磁换向阀141，所述一号电磁换向阀141连接至电磁阀控制箱；所述清洗装置15连接至出料管11的上端部分且与其连通，所述清洗装置15还包括与其相连通的二号电磁换向阀151，所述二号电磁换向阀151连接至电磁阀控制箱。基于背景技术中现有技术的缺陷中可以得知，目前的絮凝剂下料口容易形成堆积和堵塞，基于该技术难题，申请人通过以上结构改进，实现了下料口无堵塞的效果，实际操作为：震动器13在电磁阀控制箱的控制下启动运行，带动下料装置1持续性的抖动，能够实现对下料装置1内装有的絮凝剂做连续、持续的下料，避免了下料间断、下料不均匀等情况。球阀12实通过电磁阀控制箱的控制下启动运行，开启下料装置1的下料口，使得絮凝剂能够实现下料，但不需要下料时，球阀12关闭，停止下料。吹气调节装置14位于球阀12上方，连接出料管11，通过电磁阀控制箱控制其的启停，一号电磁换向阀141实现对气流的流速控制，从而实现对絮凝剂的下料流量控制，通过气流控制，实现下料时流量的精确性控制，从而实现精准和有效的下料控制。清洗装置15，也是通过气流的流动，实现对下料管管口的实时气流喷动，从而保障不会有残余的少量絮凝剂吸附、粘贴在下料管管口的内口壁上，从而避免了絮凝剂吸附后形成的残留物，避免了下料口的堵塞问题。

在本实施例的基础上，所述下料装置1还包括压尘喷嘴装置16，所述压尘喷嘴装置16位于下料装置1下方出料管11管口的正下方，所述压尘喷嘴装置16包括自动喷水阀161和位于其端头的喷头162，所述自动喷水阀161连接至电磁阀控制箱。实际使用中，压尘喷嘴装置16接通水源，通过与电磁阀控制箱连接的自动喷水阀161控制其启停，工作时，自动喷水阀161开启，水流经过喷头162后形成雾状或高速向下的密集水柱，呈喷射状朝向稀释箱2持续性喷水，刚从下料装置1出料的絮凝剂在高速出料过程中有可能形成烟雾状飘散，经过压尘喷嘴装置16的水雾喷压作用，实现了对烟雾、飞尘的吸附作用和压附作用，从而有效的避免了粉尘颗粒物的扩散、造成环境污染、原料浪费的问题，不仅有效保障了工作环境的卫生条件，也节省了絮凝剂物料的用量，保障了制糖厂的成本效益。

在实施例1、2的基础上，如图1、图2所示，实施例3：

在实施例1、2的基础上，如图1、图2所示，进一步的，所述卸料装置5包括卸料管51、卸料阀52、暂储箱6，所述卸料管51延伸至暂储箱6，所述卸料阀52位于卸料管51上，卸料阀52连接至电磁阀控制箱。实际使用中，当絮凝剂稀释完成后，需要统一卸料，此时，电磁阀控制箱控制卸料阀52开启，稀释后的絮凝剂从卸料管51中流入暂储箱6，供整个制糖系统按需求随时从暂储箱6抽取使用；

本实施例中，本系统还包括：气送罐7、输料管8、高位储箱9，其中：所述输料管8连接于气送罐7和高位储箱9之间，并延伸至气送罐7底部；所述气送罐7还包括进料管71和送气管72，所述进料管71的一端连接至卸料装置5或稀释箱2，另一端连接至气送罐7；所述送气管72连接至气送罐7的上端。所述进料管71上安装有进料控制阀711，所述送气管72上安装有气送阀721，所述进料控制阀711和气送阀721均连接至电磁阀控制箱。当需要取料时，电磁阀控制箱控制进料控制阀711开启，稀释好的絮凝剂流入进气送罐7内，电磁阀控制箱控制气送阀721开启，空气从送气管72压入进气送罐7上方，从而推动稀释后的絮凝剂溶液从底部压入输料管8内，顺输料管8在气压作用下从输料管8底部流经输料管8，最终进入高位储箱9或需要用絮凝剂的其他工位均可，至此，完成本系统的整个稀释、输送过程。其中，稀释箱2、暂储箱6、高位储箱9和气送罐7内均安装有液位电极10，液位电极10连接至主控箱，通过液位电极10，主控箱能实时接收液料量的反馈信息，从而保障在料足时停供，无料时自动供料的自动化控制。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。