一种连续式固液分离反应釜的制作方法

本实用新型涉及化学反应仪器领域，具体地说涉及一种连续式固液分离反应釜。

背景技术：

3-异丁基戊二酸是合成普瑞巴林的关键中间体，其一般的制备方法是：以氰乙酰胺和异戊醛为原料，在水中，在三乙胺的作用和20-30℃下反应，得到的中间体再经盐酸酸化得到3-异丁基戊二酸。由于3-异丁基戊二酸的熔点较低（40-42℃），在反应温度下会凝固。随着产物的生成，3-异丁基戊二酸固体会附着在反应釜内壁及搅拌桨上，不利于搅拌的顺利进行，从而影响产物的收率及品质。目前没有任何一种反应釜能有效分离反应中固液成分。

技术实现要素：

发明目的：本实用新型的目的是提供一种可在反应过程中能连续分离固体产物及反应液，一方面能促使反应向产物方向进行，另一方面保持搅拌效率的连续式固液分离反应釜。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种连续式固液分离反应釜，包括容器本体，其特征在于：还包括搅拌装置和分离槽，所述分离槽包括壳体和设于壳体内的滤筒；所述容器本体下方设有第一出料管和第二出料管，所述第一出料管连接至分离槽的滤筒上端，分离槽壳体下方连接第三出料管至增压泵，增压泵连接回液管至容器本体上方开设的回液口。

所述搅拌装置包括搅拌电机、与搅拌电机传动并从上方伸入容器本体内腔的搅拌轴、设于搅拌轴上且水平延伸的搅拌叶片、以及与搅拌轴连接的下料端板；所述下料端板包括与容器本体侧壁平行的垂直板、以及连接垂直板和搅拌轴的连接板，所述垂直板与搅拌轴之间的距离大于搅拌轴一侧搅拌叶片的宽度。

所述下料端板可以是连续的一整块环形板，该环形板包括与容器本体侧壁平行的垂直部、以及与搅拌轴底端连接的连接部，连接部开设若干开口，便于物料流出；所述下料端板也可以是若干不连续的直面或弧面板组合而成，其相互之间的间距便于物料流出。

所述连接板具有一定弧面，连接至搅拌轴的下端。

所述下料端板与容器本体内侧面的间距不超过2厘米。

所述滤筒包括位于上方的锥形部、以及位于下方的筒形部，筒形部下端与分离槽壳体底面之间留有一定间距。

所述回液管设有用于实现管路通断的回液阀。所述第一出液管和第二出液管上也分别设有第一出料阀和第二出料阀。

利用本实用新型的反应釜进行生产，随着固体产物的产生，将第一出料阀打开，固液混合物进入到分离槽中，经滤筒过滤后，固体产物留在滤筒中，含有原料的滤液从分离槽壳体的出液口流出，经增压泵增压后，打回到反应釜中继续参与反应，依此进行，直至反应物反应完全。待反应结束后，关闭第二出料阀，打开第一出料阀，废液从第一出料管放出，固体产品可直接从滤筒中取出。本实用新型的反应釜在反应过程中能连续分离固体产品和反应液，促使反应向产物方向进行，并且保持搅拌的效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

实施例1

如图1所示，一种连续式固液分离反应釜，包括容器本体1、搅拌装置、分离槽2，分离槽2包括壳体3和设于壳体3内的滤筒4，滤筒4包括位于上方的锥形部、以及位于下方的筒形部，筒形部下端与分离槽壳体3底面之间留有一定间距。

容器本体1下方设有第一出料管5和第二出料管6，第一出料管5连接至分离槽2的滤筒4上端，分离槽的壳体3下方连接第三出料管7至增压泵8，增压泵8连接回液管9至容器本体1上方开设的回液口。回液管9设有用于实现管路通断的回液阀10。第一出液管和第二出液管上分别设有第一出料阀11和第二出料阀12。

搅拌装置包括搅拌电机13、与搅拌电机13传动并从上方伸入容器本体1内腔的搅拌轴14、设于搅拌轴14上且水平延伸的搅拌叶片15、以及与搅拌轴14连接的下料端板16；下料端板16设有多个，每个下料端板16包括与容器本体1侧壁平行的垂直板17、以及连接垂直板17和搅拌轴14底端且具有一定弧度的连接板18，垂直板17与搅拌轴14之间的距离大于搅拌轴14一侧搅拌叶片15的宽度。各个下料端板16之间的间距便于物料流出。下料端板16的垂直板17与容器本体1内侧面的间距不超过2厘米。

利用本实用新型的反应釜进行生产，随着固体产物的产生，将第一出料阀11打开，固液混合物进入到分离槽2中，经滤筒4过滤后，固体产物留在滤筒4中，含有原料的滤液从分离槽壳体3的出液口流出，经增压泵8增压后，打回到反应釜中继续参与反应，依此进行，直至反应物反应完全。待反应结束后，关闭第二出料阀12，打开第一出料阀11，废液从第一出料管5放出，固体产品可直接从滤筒4中取出。本实用新型的反应釜在反应过程中能连续分离固体产品和反应液，促使反应向产物方向进行，并且保持搅拌的效率。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，其区别在于，下料端板16是连续的一整块环形板，该环形板包括与容器本体1侧壁平行的垂直部、以及与搅拌轴14底端连接的连接部，连接部开设若干开口，便于物料流出。其中，连接部具有一定弧面，连接至搅拌轴14的下端。下料端板16的垂直部与容器本体1内侧面的间距不超过2厘米。