一种电加热反应釜的制作方法

本实用新型涉及农药加工用反应设备的技术领域，具体涉及一种电加热反应釜。

背景技术：

在农药加工过程中，需要将各种原料加入电加热反应釜中，在搅拌加热的状态下，使原料发生反应得到最终的农药产品。由于需要不同的固体原料或液体原料之间进行反应，若原料相互之间混合不均匀，会导致反应不彻底而影响农药的质量。

加热反应釜中加工好的农药从反应釜底部的下料口下料并分装至各个接料桶内，形成成桶包装的农药产品。现有技术中，多数是在下料管上安装流量控制阀门，接料时，将接料桶放在下料管下方后，人为手动打开流量控制阀门，将反应釜内的农药下料至接料桶内；每完成一个接料桶的下料，人为手动将流量控制阀门关闭，停止下料后，将该接料桶移走，再重复操作，进行下一个接料桶的接料操作。由于每次下料装桶需要定量化灌装，人为估计下料时间去控制流量阀门的关闭，存在一定的误差，使各桶的重量不能保持一致。每一个接料桶的灌装，一般均需一人扶着接料桶，另一人开启或关闭流量控制阀，两个人配合才能完成一个桶的灌装操作，增加了劳动力成本，并且反复人为手动开启或关闭阀门控制灌装，影响下料效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种使原料充分反应从而提高农药产品质量的电加热反应釜。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

一种电加热反应釜，包括反应釜，设置在反应釜上方并与反应釜连通的预混合室，设置在预混合室顶部的加料管和设置在反应釜底部的下料装置，所述反应釜的顶部固定设置有带通孔的分液板，所述分液板上方于预混合室内设置有隔液板，所述隔液板上方设置有第一搅拌桨，所述预混合室上方固定设置有第一电机，所述第一电机的动力输出端与第一搅拌桨传动连接；所述分液板上固定设置有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的活动端向上延伸并与隔液板的底部固定连接，实现对隔液板的竖直升降控制；所述预混合室为上粗下细的筒体结构；所述隔液板为圆形的水平板结构，其直径大于预混合室的最小内径、小于预混合室的最大内径。

通过采用上述技术方案，原料从预混合室加入，并在第一电机的作用下，带动第一搅拌桨搅拌，将各原料预先混合均匀；通过电动伸缩杆控制隔液板在竖直方向升降，由于隔液板为圆形的水平板结构，其直径大于预混合室的最小内径、小于预混合室的最大内径，因此当隔液板位于最底端时，其可以将预混合室与反应釜隔开，使原料在预混合室内充分混合均匀，然后电动伸缩杆控制隔液板上升，隔液板与预混合室内壁之间会形成空隙，使预混合室内的原料从缝隙流下，经过反应釜顶部的带通孔的分液板进一步摊开后流入反应釜内，使原料在进入反应釜时已经被充分的搅拌均匀，从而使原料在反应釜内反应更加彻底，提高最终的农药产品质量。

作为优选，所述分液板为中部向下凹陷的倒锥形的结构，所述通孔均匀排布在分液板上用于供物料流下；所述分液板的中部固定设置有防护套，所述电动伸缩杆固定套设在防护套内部并且其活动端向上伸出防护套后与隔液板底部固定连接。

通过采用上述技术方案，倒锥形的分液板，使预混合室内流下的原料经过分液板时，会沿分液板从顶端滑到底端，在滑的过程中使原料被最大限度的摊开，而在摊开的过程中会使原料进一步的混合，使进入反应釜的原料混合的更加均匀，提高农药的质量。防护套对电动伸缩杆起到保护作用，防止原料液体对电动伸缩杆腐蚀。

作为优选，所述下料装置包括连通反应釜内部的下料管，设置在下料管上的电磁阀，设置于下料管的下方并用于控制电磁阀开启的行程开关，位于下料管下方并用于称量下料量的称重台，设置在称重台内部并用于控制电磁阀关闭的重量传感器和设置在称重台一侧的控制台；所述控制台内设置有PLC控制器，所述重量传感器与PLC控制器电连接，所述电磁阀与行程开关及PLC控制器之间均电连接。

通过采用上述技术方案，对反应釜内的农药进行装袋时，启动总电源，使重量传感器，电磁阀，行程开关及PLC控制器均处于通电工作状态；将接料桶放入下料管正下方，此时，接料桶触碰到行程开关会启动行程开关，使电磁阀打开，从而使上方的反应釜内的农药从下料管流下来并流下接料桶内；当接料桶内的农药达到设定的重量时，重量传感器将信号传给PLC控制器，PLC控制器分析处理信息后发出指令传递并控制电磁阀关闭，从而实现反应釜内农药的自动定量的下料操作。重量传感器，电磁阀，行程开关及PLC控制器相互配合，仅需一个人扶着并更换接料桶即可完成定量灌装，且无需人为称量即可实现定量，不仅降低了操作人员的劳动强度，缩少了下料灌装操作人员的数量，降低了劳动力成本，而且自动化下料，提高了下料效率。

作为优选，所述行程开关包括安装罩、滑动设置在安装罩内的移动杆、固定设置在安装罩内部的触点、连接触点与移动杆一端的复位弹簧、固定设置在移动杆的靠近复位弹簧一端的接触杆，与移动杆另一端抵接的凸轮，一端固定在安装罩内、另一端与凸轮底面固定连接的扭簧和与凸轮同轴连接的转动杆，所述安装罩固定设置在称重台上，所述转动杆贯穿安装罩并位于下料管的正下方，所述转动杆与移动杆呈夹角设置，所述转动杆的转动平面与安装罩的表面平行。

通过采用上述技术方案，下料时，操作人员将接料桶放在称重台上并位于下料管正下方，此过程中，接料桶会推动抵触杆转动，从而使凸轮转动，凸轮对移动杆施加作用力，使移动杆向远离凸轮的方向移动，从而带动接触杆向触点靠近并与触点抵触，此时行程开关处于开启状态，使电磁阀开启，而接料桶处于下料管正下方，因此，反应釜内的农药会从下料管内漏下装入接料桶内，实现自动定量及自动下料的操作过程。当接料完成后，将接料桶从称重台移开，此时接料桶不再对转动杆施加作用力，即转动杆失去作用力，凸轮在扭簧的作用下，自动复位至原始状态；同时，移动杆在复位弹簧的作用下，复位至原始状态，使行程开关处于关闭状态。转动杆的转动平面与安装罩的表面平行，使转动杆转动过程中不受安装罩阻挡，并且沿安装罩表面转动，不会上下跑偏，使转动控制过程更稳定。

作为优选，所述安装罩内固定设置有限位套筒，所述限位套筒为一端开口的中空结构；所述移动杆套设于限位套筒内，并从限位套筒的开口端伸出后与凸轮抵接；所述触点固定设置在限位套筒的封闭端端面。

通过采用上述技术方案，限位套筒起到限位固定的作用，使移动杆在滑移过程中始终处于限位套筒内，不会跑偏，保证移动杆具有最大的有效滑移距离，使行程开关的控制更加稳定精确。

作为优选，所述移动杆与凸轮抵接的一端一体设置有弧形板；所述弧形板与凸轮抵接，并且弧形板的弧面长度大于移动杆的横向宽度。

通过采用上述技术方案，凸轮与弧形板匹配抵接，使凸轮转动过程中更加平稳；弧形板的弧面长度大于移动杆的横向宽度，保证凸轮始终可以与弧形板抵接，不会脱离而导致无法实现开关控制。

作为优选，所述称重台上固定设置有安装架，所述安装架包括两根竖直的支架和固定连接在两根支架顶端的安装板，所述安装罩固定安装在安装板上。

通过采用上述技术方案，安装架结构简单，即可满足行程开关的固定安装要求，又降低了下料装置的制造成本。

作为优选，所述称重台的一侧倾斜且一体设置有下料板；所述下料板的倾斜面的顶端与称重台保持平齐，底端与地面保持平齐；所述下料板上均匀设置有用于输送接料桶的辊轮。

通过采用上述技术方案，每桶接料桶接料完毕后，操作人员将装满料的接料桶从倾斜的下料板直接推动滑下即可，无需两个人或多人搬动，降低了操作人员的劳动强度。辊轮的设置，更利于接料桶从下料板上滑移下来，节省人力。

作为优选，所述称重台的底部固定安装有具有自锁功能的脚轮；所述称重台上设置有数字显示屏，所述数字显示屏电连接PLC控制器，用于配合重量传感器显示接料桶的重量。

通过采用上述技术方案，脚轮的设置，使称重台便于根据具体使用位置和需求而移动，使用更加灵活。PLC控制器与重量传感器实现反应釜内药液的自动定量，配合数字显示屏，将所称量的重量实时在线显示，更加直观，便于操作人员实时监测，使灌装的所有接料桶内的农药量均按照设定的固定量灌装，且各个接料桶均一致。

作为优选，所述反应釜的下方固定设置有第二电机，反应釜内设置有第二搅拌桨，所述第二电机的动力输出端与第二搅拌桨传动连接；所述反应釜的侧壁为夹套结构，夹套内的侧壁上螺旋排布有电加热管，所述电加热管外侧设置有保温层。

通过采用上述技术方案，第二电机带动第二搅拌桨，电加热管为反应釜内的反应液提供热量，使其在不断加热搅拌的状态下充分反应。保温层的设置，使电加热管的热量可以较好的保存不流失，降低生产加工的能耗。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：

（1）通过预混合室的设置，使原料在进入反应釜内时预先在预混合室内进行充分混合，加快了原料在反应釜内的反应效率，并且提高了农药产品的质量；通过电动伸缩杆控制隔液板升降，实现从预混合室向反应釜内的自动化加料；

（2）倒锥形的分液板，增大了原料流下过程中的摊开面积，使原料在加入反应釜内的过程中实现深度混合，配合预混合室，使各原料在进入反应釜前进行充分混合，利于反应釜内的反应彻底性，提高最终农药产品的质量；

（3）通过重量传感器，电磁阀，行程开关及PLC控制器相互配合，仅需一个人即可完成定量下料装桶，且无需人为称量即可实现定量，不仅降低了操作人员的劳动强度，而且提高了下料效率，缩少了下料接料操作人员的数量，降低了劳动力成本；

（4）行程开关的结构合理，控制过程稳定且准确；

（5）下料板的设置，使接料桶从倾斜的下料板直接推动滑下即可，无需两个人或多人搬动，降低了操作人员的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为下料装置的结构示意图；

图3为行程开关的剖视结构示意图；

图4为图3中B部的局部放大结构示意图；

图5为行程开关的内部结构示意图；

图6为反应釜内部的结构示意图；

图7为图6中A部的局部放大结构示意图。

附图标记：1、反应釜；2、预混合室；3、下料管；4、行程开关；41、安装罩；411、限位套筒；42、移动杆；43、复位弹簧；44、接触杆；45、凸轮；46、扭簧；47、转动杆；48、弧形板；49、触点；5、加料管；6、电磁阀；7、称重台；71、下料板；72、辊轮；8、转轴；9、控制台；10、脚轮；11、数字显示屏；12、安装架；121、支架；122、安装板；13、第一电机；14、第二电机；15、第一搅拌桨；16、隔液板；17、分液板；171、通孔；18、防护套；19、电动伸缩杆；20、电加热管；21、保温层；22、第二搅拌桨；23、支腿。

具体实施方式

一种电加热反应釜，如图1所示，包括立式的反应釜1，设置在反应釜1上方并与反应釜1连通的具有上粗下细的筒体结构的预混合室2，设置在预混合室2顶部的加料管5及第一电机13，设置在反应釜1底部的下料装置及第二电机14。第一电机13用于对预混合室2内的物料进行搅拌混合操作，第二电机14用于对反应釜1内的物料进行搅拌。反应釜1通过固定设置在地面上的倾斜的支腿23固定支撑。

如图1和图2所示，下料装置包括连通反应釜1的内部的下料管3，设置在下料管3上的电磁阀6，设置于下料管3的下方并用于控制电磁阀6开启的行程开关4，位于下料管3下方并用于称量下料量的称重台7，设置在称重台7的内部并用于控制电磁阀6关闭的重量传感器，设置在称重台7一侧的控制台9和固定安装在称重台7底部的具有自锁功能的脚轮10。控制台9内设置有PLC控制器，重量传感器与PLC控制器电连接，电磁阀6与行程开关4及PLC控制器之间均电连接，从而实现对电磁阀6的开启或关闭的控制。为了便于操作人员实时监测和观察，在称重台7的一侧上设置有数字显示屏11，数字显示屏11电连接PLC控制器，用于配合重量传感器显示接料桶的重量。为了将行程开关4固定安装在下料管3的下方，在称重台7上固定设置有安装架12，安装架12包括两根竖直的支架121和固定连接在两根支架121顶端的安装板122，行程开关4固定安装在安装板122上。为了方便接料桶接料完毕后从称重台7下移下来，在称重台7的一侧倾斜且一体设置有下料板71，下料板71的倾斜面的顶端与称重台7保持平齐，底端与地面保持平齐。并且，为了进一步方便接料桶平稳的滑移下来，在下料板71上均匀设置有用于输送接料桶的辊轮72。

如图3和图4所示，行程开关4的具体结构为：包括安装罩41、固定设置在安装罩41内的限位套筒411，滑动套装在限位套筒411内的移动杆42、固定设置在限位套筒411内部的触点49、连接触点49与移动杆42一端的复位弹簧43、固定设置在移动杆42的靠近复位弹簧43一端的接触杆44，与移动杆42另一端一体设置的弧形板48，与弧形板48远离移动杆42的一侧抵接的凸轮45，一端固定在安装罩41内、另一端与凸轮45底面固定连接的扭簧46和与凸轮45同轴连接的转动杆47。其中，安装罩41固定安装在安装板122上，限位套筒411为一端开口的中空结构，移动杆42套设于限位套筒411内，并从限位套筒411的开口端伸出后通过弧形板48与凸轮45抵接；触点49固定设置在限位套筒411的封闭端端面。为了增大凸轮45与弧形板48的有效接触面积，使弧形板48的弧面长度大于移动杆42的横向宽度。转动杆47贯穿安装罩41并位于下料管3的正下方，转动杆47与移动杆42呈夹角设置，转动杆47的转动平面与安装罩41的表面平行。

如图5所示，为了保证扭簧46在复位过程中不会带动转动杆47跑偏，扭簧46套设在凸轮45与转动杆47共同的转轴8的外围，从而可以对扭簧46起到限位作用。

如图6和图7所示，预混合室2内由上至下依次设置有第一搅拌桨15和隔液板16。反应釜1内由上到下依次设置有带通孔171的分液板17和第二搅拌桨22。第一电机13的动力输出端与第一搅拌桨15传动连接。第二电机14的动力输出端与第二搅拌桨22传动连接。分液板17固定设置在反应釜1的内壁上，且分液板17为中部向下凹陷的倒锥形的结构，通孔171均匀排布在分液板17上用于供物料流下。分液板17的中部固定设置有防护套18，防护套18内固定套设有电动伸缩杆19，电动伸缩杆19的活动端向上延伸并伸出防护套18后与隔液板16的底部固定连接，实现对隔液板16的竖直升降控制。隔液板16为圆形的水平板结构，其直径大于预混合室2的最小内径（即底端内径）、小于预混合室2的最大内径（即顶端内径），从而通过隔液板16的升降，使隔液板16与预混合室2内壁之间形成开路和闭路，控制物料的通堵。反应釜1的侧壁为夹套结构，夹套内的侧壁上螺旋排布有电加热管20，电加热管20外侧设置有保温层21。

本实用新型的电加热反应釜，其操作过程及原理具体如下：

农药的加工制备过程：确认电动伸缩杆19控制隔液板16处于预混合室2的下方，保证隔液板16与预混合室2的内壁之间无缝隙，即隔液板16可以将预混合室2堵住，从而使预混合室2内的原料不能流下至反应釜1内。启动第一电机13，通过加料管5向预混合室2内加入反应原料，第一电机13带动第一搅拌桨15不断转动，实现对预混合室2内原料的预先充分混合，混合均匀后，启动电动伸缩杆19，控制隔液板16向上升起，从而使隔液板16的边缘与预混合室2的内壁之间脱离开而形成物料可以通过的缝隙。待第一批预混合的物料全部加入反应釜1内后，控制电动伸缩杆19，使隔液板16下降至最底端，将预混合室2与反应釜1隔开，根据需要，重复上述操作进行下一批的原料混合操作。反应釜1内的控制原理为：启动第二电机14，预混合室2内的物料会从缝隙流下并沿反应釜1内的倒锥形的分液板17，向下滑，滑的过程中会进一步实现混合，随后滴落至反应釜1内，在电加热管20加热，第二搅拌桨22搅拌的作用下，使反应釜1内的原料充分反应，反应结束后得到最终的农药产品。

农药的下料装桶过程：启动控制台9上的总电源，使重量传感器、PLC控制器、电磁阀6、行程开关4及数字显示屏11均处于通电工作状态。将接料桶放在称重台7上并位于下料管3的正下方，在放置接料桶的过程中，接料桶会抵触并推动着转动杆42转动，从而带动凸轮45转动，从而使移动杆42向靠近触点49的方向滑移，最终使接触杆44与触点49接触，使行程开关4处于开启状态，从而将电磁阀6的控制电路导通，使电磁阀6开启，使农药液体从下料管3下料至接料桶内；待接料桶内的农药液体重量达到所需规格的重量时，重量传感器将信号传递给PLC控制器，PLC控制器分析数据后作出命令，并传递给电磁阀6，从而控制电磁阀6关闭，即完成一桶的自动定量灌装操作。每一桶的下料结束后，将接料桶从下料管3的下方移开，从而使转动杆47不再受力，从而在扭簧46的作用下使转动杆47复位；在复位弹簧43的作用下，使移动杆42复位。然后将接料桶从称重台7一侧的下料板71上滑移下来，完成一桶的全部下料灌装操作。重复上述操作，即完成多桶的下料接料操作。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。