一种超高温超低排放脉冲除尘器的制作方法

本实用新型涉及除尘器，具体涉及一种超高温超低排放脉冲除尘器。

背景技术：

现有技术中，超高温废气除尘装置包括：设置在冷却组框架上的冷却预处理区、重力除尘区、废气处理区、精细除尘区，所述冷却预处理区包括冷却管组，冷却管组包括若干换热管束，所述冷却管组上方连接有进口封头；所述重力除尘区包括汇风箱室，所述汇风箱室下方设置有一级储灰斗；所述精细除尘区包括均流箱，所述均流箱中设置有若干折流板，所述均流箱下方连接有二级储灰斗，所述均流箱侧部连接有过滤箱，所述过滤箱中设置有净化单元，所述过滤箱上还设置有与引风机连接的清洁箱，所述过滤箱中部还连接有净气出口管路，所述清洁箱和净气出口管路相连通。该除尘装置虽然一定程度上达到了除尘的效果，但是该除尘装置仍然存在的缺点为：

在处理高温时，由于极有可能超过滤袋可承受范围，因此要加冷却设备，如风冷、水冷等热交换设备等，导致能耗较大，同时也导致制作成本增加，不利于环保。

技术实现要素：

本实用新型要提供一种超高温超低排放脉冲除尘器，解决现有技术中因采用滤袋过滤而导致工作时能耗较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种超高温超低排放脉冲除尘器，包括：除尘箱、分隔板、金属滤筒、进风管以及排风管，除尘箱内开设有内腔，在内腔内壁上安装有分隔板，分隔板将内腔分为上腔室和下腔室，分隔板穿过有至少三个位于竖直方向上的金属滤筒，每个金属滤筒底端与下腔室连通，每个金属滤筒顶端开设有仅与上腔室连通的通孔，通孔仅能供空气通过，在除尘箱一端安装有进风管，进风管与下腔室连通，进风管远离除尘箱的一端所在位置高于进风管与除尘箱连接的端部所在位置，在除尘箱背离进风管一端安装有排风管，排风管与上腔室连通，排风管与上腔室连通后向下倾斜。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1)通过设置进风管远离除尘箱的一端所在位置高于进风管与除尘箱连接的端部所在位置，使得进风管将风导向至下腔室内的同时，使得风有向下运动的趋势，实现了空气和灰尘达到下腔室底部后空气在自身密度条件下和粉尘分离后上移，延长了空气在下腔室内的行走路径，提高了除尘效果；

2)通过设置“排风管与上腔室连通后向下倾斜”，经过分隔板后上移的空气仅能在下移后从排风管流过，排风管位于分隔板与除尘箱的连接处，提高了对空气的阻碍效果，为粉尘与空气脱离提供了更多的机会，因此进一步提高了除尘效果；

2)以往的除尘器核心部件是布袋，包括高温和常温，高温最高处理250度，所以在很多高温含尘气体中必须采用降温设备降温后才能使用，本申请采用金属滤筒作为过滤元件，其使用温度在500度左右，以往除尘器排放浓度在20mg/Nm3，本申请排放浓度小于 5mg/Nm3；故本申请具有两突出的效果：1、超高温；2、低排放或近零排放。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为实施例1中超高温超低排放脉冲除尘器的结构示意图；

图2为实施例2中未与装灰容器连接时灰斗处的剖视图；

图3为实施例2中与装灰容器连接后灰斗处的剖视图。

附图标记：除尘箱1、灰斗10、挡板11、旋转柱12、分隔板2、进风管3、排风管4、排灰管5、开闭机构6、开闭板61、旋转筒62、卷簧63、圆柱60、连接组件7、第一安装筒71、连通管72、第二安装筒73、卡销74、弹簧75、安装板76、装灰容器8、带动机构 9、旋转板91、滚轮92、L形杆93。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：

实施例1：

如图1所示，本实用新型提出了一种超高温超低排放脉冲除尘器，包括：除尘箱1、分隔板2、金属滤筒(图中未示)、进风管3以及排风管4，除尘箱1内开设有内腔，在内腔内壁上安装有分隔板2，分隔板2将内腔分为上腔室和下腔室，进风管以及排风管，分隔板穿过有至少三个位于竖直方向上的金属滤筒，每个金属滤筒底端与下腔室连通，每个金属滤筒顶端开设有仅与上腔室连通的通孔，通孔仅能供空气通过，在除尘箱1一端安装有进风管3，进风管3与下腔室连通，进风管3远离除尘箱1的一端所在位置高于进风管 3与除尘箱1连接的端部所在位置，在除尘箱1背离进风管3一端安装有排风管4，排风管4与上腔室连通，排风管4与上腔室连通后向下倾斜。

为了进一步提高除尘效率，分隔板2靠近进风管3的一端所在位置高于分隔板2靠近排风管4一端所在位置。由于分隔板2向下倾斜后，从进风管3进来的风，在分隔板2的导向下使得风有向下运动的趋势，增加了风的流动路径，减小了风直接向上流动的几率，使得粉尘能够顺利与空气分离，粉尘到达下腔室底部后，由于重力作用很难向上运动，仅气体能够轻松上移，从而提高了除尘效果，同时也有将风向排风管4导向的趋势，使得风能够发现至分隔板2的各个地方，使得空气不仅是从分隔板2靠近进风管3的端部上移，而是从分隔板2其他地方都上移，保证了空气的流通效果，提高了除尘效率。

实施例2：

如图2以及图3所示，本实施例与实施例1的区别仅在于：为了实现顺利排料在在除尘室底部安装了灰斗10，实现了对灰尘的沉积，在灰斗10底部安装开闭机构6实现了仅在装灰容器8与灰斗10连通后才打开排灰管5，避免了在没有装灰容器8的时候灰斗10 内灰尘下移。

在除尘室底部连通至若干灰斗10的大端，灰斗10小端位于灰斗10大端下方，与灰斗10小端连通有排灰管5，排灰管5上安装有用于开闭排灰管5的开闭机构6。开闭机构 6包括：开闭板61、旋转筒62、卷簧63以及中心轴，在排灰管5与灰斗10的连接处安装有中心轴，中心轴位于水平方向上，排灰管5位于竖直方向上，中心轴穿过有旋转筒62，在中心轴的导向下旋转筒62旋转，旋转筒62内壁凹陷形成环形的安装槽，安装槽环绕在中心轴外，卷簧63一端安装在中心轴上，卷簧63另一端安装在旋转筒62内壁上，在旋转筒62外壁上安装有开闭板61，在卷簧63弹力下能保持开闭板61关闭排灰管5。

为了方便转移灰斗10内灰尘，在排灰管5上通过连接组件7可拆卸连接有装灰容器8，装灰容器8用于与灰斗10连通。连接组件7包括：第一安装筒71、连通管72、第二安装筒73、卡销74、弹簧75以及安装板76，在排灰管5外环绕有第一安装筒71，第一安装筒71与连通管72之间有供第二安装筒73插入的缝隙，第二安装筒73内安装有插入至排灰管5内的连通管72，在灰斗10小端插入至排灰管5内，灰斗10小端内直径小于连通管 72内直径，灰斗10小端外直径大于连通管72外直径，以使得连通管72端面能够与灰斗 10小端端面紧贴，且在灰尘从灰斗10内跌入至连通管72内时，由于灰斗10内壁的阻挡灰尘不会进入到连通管72与灰斗10之间缝隙之间，避免了因灰尘滞留在灰斗10与连通管72的连接处而导致灰尘跌落污染工作环境，在除尘箱1底部安装有立架，立架立于地面上，以使得灰斗10与地面之间有足够的空间安装装灰容器8，在第二安装筒73上安装有与连通管72连通的装灰容器8，在第一安装筒71上安装由于位于排灰管5径向上的卡销74，卡销74能在排灰管5径向上运动，弹簧75连接至第一安装筒71一端，卡销74位于第一安装筒71外的端部安装有安装板76，弹簧75另一端连接至安装板76，在弹簧75 弹力下能保持卡销74插入至第二安装筒73内，当卡销74插入至第二安装筒73内时连通管72与灰斗10紧贴。

为了实现在连通管72插入至排灰管5内后连通管72带动开闭机构6自动打开排灰管 5，避免在连通管72未插入至排灰管5内前就打开排灰管5的误操作出现，在装灰容器8 上安装有带动机构9，开闭机构6内设置有弹性件，在弹性件的弹力下能保持开闭机构6 关闭排灰管5，带动机构9用于当装灰容器8与排灰管5连接后迫使开闭机构6打开排灰管。弹性件为卷簧63。带动机构9包括：旋转板91、滚轮92以及LL形杆93，在旋转筒 62外壁上安装有位于开闭板61下方的旋转板91，与旋转板91相切有滚轮92，滚轮92能自转地安装LL形杆93上，LL形杆93连接至连通管72内壁上。在开闭板61背离旋转筒 62的端部上安装有圆柱60，灰斗10为中空方锥型结构，在灰斗10内壁上安装有能自转的旋转柱12，当开闭板61封闭排灰管5时圆柱60与旋转柱12相切，以保证旋转柱12与圆柱60的紧贴度，避免圆柱60与旋转柱12之间有缝隙而导致出现漏灰现象。灰斗10内壁凹陷形成容纳槽，容纳槽供开闭板61以及圆柱60置入。在灰斗10内壁上安装有位于容纳槽上方的挡板11，挡板11为三角块形，挡板11用于阻挡灰尘进入到容纳槽内，避免有灰尘沉积在容纳槽内而导致开闭板61的旋转受到阻碍。

卡销74用于插入至第二安装筒73内的端部为楔形，卡销74不阻碍第二安装筒73插入至第一安装筒71与排灰管5之间，卡销74阻碍第二安装筒73从第一安装筒71与排灰管5脱离。

当安装装灰容器8时，将第二安装筒73插入至第一安装筒71与排灰管5之间，且连通管72插入至排灰管5内，排灰管5外壁导向第二安装筒73的移动，由于卡销74用于插入至第二安装筒73内的端部为楔形，随着第二安装筒73的上移，第二安装筒73将卡销74挤压，使得卡销74向远离排灰管5中心的方向移动，第二安装筒73外壁凹陷形成供卡销74插入的卡孔，最终卡销74与卡孔对准，在弹簧75弹力下保持卡销74插入至卡孔内，与此同时，LL形杆93推动位于开闭板61下方的旋转板91，使得开闭板61旋转到容纳槽内，卷簧63发生形变，实现排灰管5打开。

当拆卸装灰容器8时，拉动卡销74，弹簧75发生形变，卡销74远离第二安装筒73，拔动第二安装筒73，使得连通管72远离排灰管5，与此同时，LL形杆93远离旋转板91，在卷簧63弹力下，开闭板61旋转到关闭排灰管5的位置，最终圆柱60与旋转柱12紧贴，实现排灰管5的封闭，避免灰尘泄漏。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。