一种铜渣脱氯及球磨系统的制作方法

本实用新型属于冶金技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种铜渣脱氯及球磨系统。

背景技术：

目前，湿法炼锌行业净化铜渣处理工艺主要采用铜渣浸出、铜渣酸洗、铜渣水洗工艺进行铜渣处理，渣中铜、镉、锌等金属回收率低，不仅造成杂质金属在湿法系统中的富集，增加湿法炼锌净化工序生产成本，而且得到的铜渣品位较低，铜渣含铜仅能达到45％，铜渣含锌、含镉分别高达12％和8％，限制了铜渣经济效益的提升。

其次，含酸污废水(污酸)也是冶金过程中产生的主要废水之一，其特点是酸度高，且含高浓度的氟、氯、砷，以及含铜、铅、锌、镉等多种金属。氯离子长期在湿法冶炼系统中循环不仅会严重的腐蚀管道和冶金设备，而且还会恶化浸出、净化、电解等作业。因此，如何高效分离污酸中的氯离子，对有色金属冶金过程具有重要意义。

在现有的技术中，常用于冶金领域的一些装置包括板框压滤机、湿式球磨机、螺旋分级机。

板框压滤机是最先应用于化工脱水的机械。虽然板框压滤机一般为间歇操作、基建设备投资较大、过滤能力也较低，但由于其具有过滤推动力大、滤饼的含固率高、滤液清澈、固体回收率高等优点，在一些小型污水厂仍被广泛应用。其原理为，污泥经浓缩、消化后，尚有约95％～97％的含水率，体积仍很大。污泥脱水可进一步去除污泥中的空隙水和毛细水，减少其体积。经过脱水处理，污泥含水率能降低70％～80％，其体积为原体积的1/10～1/4，有利于后续运输和处理。污泥机械脱水方法有过滤脱水、离心脱水和压榨式脱水等，过滤脱水又有真空过滤与压力过滤；离心脱水是用离心机进行脱水；压榨式脱水是用螺旋压榨机或滚压机进行脱水。常用的是压力过滤和离心脱水方法。污泥过滤脱水是以过滤介质两面的压力差作为推动力，使污泥水分被强制通过过滤介质形成滤液，而固体颗粒被截留在介质上形成滤饼，从而达到污泥脱水的目的。

湿式球磨机是物料被破碎之后再进行粉碎的关键设备。由给料部、出料部、回转部、传动部等主要部分组成。球磨机广泛应用于水泥、硅酸盐制品、新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑色与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。由给料部、出料部、回转部、传动部(减速机，小传动齿轮，电机，电控)等主要部分组成。中空轴采用铸钢件，内衬可拆换，回转大齿轮采用铸件滚齿加工，筒体内镶有耐磨衬板，具有良好的耐磨性。电机通过减速装置驱动筒体回转，筒体内的碎矿石和钢球在筒体回转时受摩擦力和离心力作用被衬板带到一定高度后由于重力作用，便产生抛落和泻落，矿石在冲击和研磨作用下逐步被粉碎。被粉碎的矿石经排料部分排出筒外。排出的矿物在螺旋分级机中经分级出合格产品后，粗砂通过联合进料器再回到球磨机内继续粉磨。供料机连续均匀地喂料，矿石经联合进料器连续均匀地进入球磨机，被磨碎的物料源源不断地从球磨机中排出。球磨机是可以每天24小时连续工作的粉磨设备。

螺旋分级机是选矿的设备之一，螺旋分级机是借助固体颗粒的比重不同，因而在液体中沉淀的速度不同的原理进行机械分级的一种设备。能把球磨机内磨出的料粉进行分级，然后把粗料利用螺旋片旋入磨机进料口，把分级出的细料从溢流管排出。螺旋分级机简称分级机，分级机主要有高堰式单螺旋和双螺旋、沉没式单螺旋和双螺旋四种。分级机主要由传动装置、螺旋体、槽体、升降机构、下部支座(轴瓦)和排矿阀组成。螺旋分级机广泛适用于选矿厂中与球磨机配成闭路循环，用在重力选矿厂中来分级矿砂和细泥，及金属选矿流程中对矿浆进行粒度分级，和洗矿作业中的脱泥、脱水等作业。螺旋分级机是借助于固体粒度大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中溢流出，粗矿粒沉于槽底。球磨机底座采用槽钢，机体采用钢板焊接而成。螺旋轴的入水头、轴头采用生铁套，耐磨耐用，提升装置分电动和手动两种。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种铜渣脱氯及球磨系统。

本实用新型的技术方案是：

一种铜渣脱氯及球磨系统，包括第一投料槽、第二投料槽，所述第一投料槽和第二投料槽上设置的工业水进口连接有送水管道，其上设置的铜渣进料口连接有脱氯铜渣投料管道，所述第一投料槽内设置的第一投料泵和第二投料槽内设置的第二投料泵通过送料管道连接至脱氯浆料槽上端的进料口，所述脱氯浆料槽底部上的出料口通过脱氯浆料泵并联至第一板框压滤机和第二板框压滤机进料口，所述第一板框压滤机和第二板框压滤机侧壁上的含盐废液出口通过废液输送管道串联至含盐废水储罐，所述第一板框压滤机和第二板框压滤机底部上设置的铜渣出料口通过出料管道分别与第一浆化槽和第二浆化槽的进料口连接，所述第一浆化槽和第二浆化槽出料口分别通过第一浆化进料泵和第二浆化进料泵串联至螺旋分级机进料口，其出料口与浆料中转槽连接，所述螺旋分级机并联有湿式球磨机，所述浆料中转槽通过浆料中转泵与第三板框压滤机进料口连接，所述第三板框压滤机底部设置的排液口与浆化用水循环槽进液口连接，所述浆化用水循环槽出液口通过浆化用水循环泵分别与第一浆化槽和第二浆化槽连接，在第三板框压滤机底部上设有细磨铜渣出料口。

优选的，所述脱氯浆料槽上端设置的进液口分别连接有氢氧化钠供液管道和工业水供液管道，其上设置的出气口连接至尾气吸收塔，在脱氯浆料槽内设有搅拌机；所述第一浆化槽和第二浆化槽上设置的进液口连接有盐酸供液管道，在第一浆化槽和第二浆化槽内设置有搅拌机。

优选的，所述第一投料槽、第二投料槽以及浆料中转槽内均设有搅拌机。

优选的，所述第一板框压滤机、第二板框压滤机和第三板框压滤机均与液压油站连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过铜渣将废水中难以处理的氯离子参与化学反应，生成高纯度cucl的铜渣，对铜渣进行两次浆化，将浆化后的铜渣由渣浆泵送分级机和球磨机研磨，粒度-120目，将研磨后的铜渣送至第三板框压滤机固液分离，得到细磨铜渣。一方面解决了目前酸性含氯废水难处理问题，另一方面，将可以得到的细磨铜渣进行铜金属浸出处理。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型具体公开了一种铜渣脱氯及球磨系统，包括第一投料槽1、第二投料槽3，所述第一投料槽1和第二投料槽3上设置的工业水进口连接有送水管道，其上设置的铜渣进料口连接有脱氯铜渣投料管道，所述第一投料槽1内设置的第一投料泵2和第二投料槽3内设置的第二投料泵4通过送料管道连接至脱氯浆料槽5上端的进料口，所述脱氯浆料槽5底部上的出料口通过脱氯浆料泵6并联至第一板框压滤机7和第二板框压滤机8进料口，所述第一板框压滤机7和第二板框压滤机8侧壁上的含盐废液出口通过废液输送管道串联至含盐废水储罐9，所述第一板框压滤机7和第二板框压滤机8底部上设置的铜渣出料口通过出料管道分别与第一浆化槽10和第二浆化槽11的进料口连接，所述第一浆化槽10和第二浆化槽11出料口分别通过第一浆化进料泵12和第二浆化进料泵13串联至螺旋分级机14进料口，其出料口与浆料中转槽16连接，所述螺旋分级机14并联有湿式球磨机15，所述浆料中转槽16通过浆料中转泵与第三板框压缩机18进料口连接，所述第三板框压滤机18底部设置的排液口与浆化用水循环槽19进液口连接，所述浆化用水循环槽19出液口通过浆化用水循环泵20分别与第一浆化槽10和第二浆化槽11连接，在第三板框压滤机18底部上设有细磨铜渣出料口。

其中，所述脱氯浆料槽5上端设置的进液口分别连接有氢氧化钠供液管道和工业水供液管道，其上设置的出气口连接至尾气吸收塔，在脱氯浆料槽5内设有搅拌机；所述第一浆化槽10和第二浆化槽11上设置的进液口连接有盐酸供液管道，在第一浆化槽10和第二浆化槽11内设置有搅拌机；所述第一投料槽1、第二投料槽3以及浆料中转槽16内均设有搅拌机；所述第一板框压滤机7、第二板框压滤机8和第三板框压滤机18均与液压油站连接。

其工作原理：一次浆化过程(脱氯)：投料前，将大块铜渣拍、碾粉碎，剔除杂物，然后按照液固比3:1，往投料槽注工业水4.5立方米，投入铜渣1.5吨，通过搅拌机搅拌30分钟，经投料泵抽至脱氯浆料槽，在脱氯浆料槽内注有工业氢氧化钠进行沉铜，经脱氯浆料泵抽至第一板框压滤机固液分离，滤饼投入下方浆化槽再次浆化，滤液自流至含盐废水储罐。一次浆化盐水总量15立方米，循环利用，当循环10次后，取样检测盐水中cu²⁺、cl^ˉ含量，当cl^ˉ＞3g/l时，根据cu²⁺含量，在浆化槽(不投料情况下)处理盐水，添加片碱或纯碱沉铜，经第一板框压滤机(饱含滤渣)固液分离，盐水直接外排到盐水罐贮存；

二次浆化(球磨)过程：按照液固比3:1，往浆化槽注水9立方米，投入滤饼，含湿基铜渣3吨，搅拌浆化10分钟，由浆化出料泵抽至螺旋分级机和湿式球磨机研磨，粒度-120目，然后送至第二板框压滤机固液分离，滤饼投入浸出系统，滤液自流到清水罐缓存。二次浆化盐水总量15立方米，循环利用，当循环20次后，取样检测盐水中cu²⁺、cl^ˉ含量，当cl^ˉ＞2g/l时，盐水外排到盐水罐贮存。

上述的湿式球磨机15，已经在专利号“cn201020160514.0”，专利名称“一种湿式球磨机”中进行了详细描述，这里就不在赘述。

本实用新型通过铜渣将废水中难以处理的氯离子参与化学反应，生成高纯度cucl的铜渣，对铜渣进行两次浆化，将浆化后的铜渣由渣浆泵送分级机和球磨机研磨，粒度-120目，将研磨后的铜渣送至第三板框压滤机固液分离，得到细磨铜渣。一方面解决了目前酸性含氯废水难处理问题，另一方面，将可以得到的细磨铜渣进行铜金属浸出处理。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。