一种干法脱硫系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于烟气脱硫设备领域，尤其涉及一种干法脱硫系统。
【背景技术】
[0002]目前国内干法脱硫技术主要有喷雾干燥法、活性炭吸附法、电子射线辐射法、填充电晕法、荷电干式吸收剂喷射法、炉内喷钙尾部增湿法、烟气循环流化床技术和炉内喷钙循环流化床技术，但上述干法脱硫技术都是采用石灰石作为脱硫剂，虽然投资费用不高，但都普遍存在着脱硫效率偏低、脱硫剂利用率低且脱硫副产物会造成二次污染的问题。
[0003]电石渣的主要成分是氢氧化钙，其表面积大，粒径小，脱硫活性强，是良好的S02吸收剂，而电石渣是电石与水反应而排出的废渣，国内每年有数千万吨的电石渣堆放，不仅占用大量土地，而且污染环境，如果能够利用电石渣作为脱硫剂并配合合适的脱硫装置进行干法脱硫，则不仅能提高脱硫效率，并且能对电石渣进行废物利用，解决环境污染问题。
【发明内容】
[0004]本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种能利用电石渣作为脱硫剂，提高脱硫效率的同时对电石渣进行废物利用，并解决环境污染问题的干法脱硫系统。
[0005]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:一种干法脱硫系统，包括烟气进口、混合室、脱硫剂进料口、打散机、搅拌器、反应段、氧气调节阀、增氧装置、输送设备、第一溜料斜槽、提升机、第二溜料斜槽、分选设备、进风管道、收尘器进风管道、布袋收尘器、净烟气管道和引风机；所述烟气进口与混合室相通；所述烟气进口上端与脱硫剂进料口相通；所述脱硫剂进料口上端设有打散机；所述混合室内设有搅拌器；所述混合室上端与反应段相通；所述反应段上方设有若干个氧气调节阀；所述氧气调节阀与增氧装置相连；所述反应段下端与输送设备相通；所述输送设备通过第一溜料斜槽与提升机相通；所述提升机上端通过第二溜料斜槽与分选设备上端相通；所述分选设备一端与进风管道相通，另一端通过收尘器进风管道与布袋收尘器相通；所述进风管道与提升机的中部相通；所述布袋收尘器通过净烟气管道与引风机相连。
[0006]优选的，所述分选设备下端设有副产品杂质卸料阀；所述布袋收尘器下端设有副广品成品卸料阀。
[0007]优选的，所述脱硫剂进料口一端还设有加热器。
[0008]优选的，所述反应段由多个弯管联通构成。
[0009]优选的，所述脱硫剂进料口与烟气进口之间的角度为50° -60°。
[0010]优选的，所述氧气调节阀的数量为两个。
[0011]由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:本发明方案的干法脱硫系统，反应段是弯管结构，延长了烟气在脱硫装置内的停留时间，使脱硫剂与烟气充分接触，大大提高了脱硫效率和脱硫剂的利用率。本发明方案的脱硫系统可以将脱硫副产物中的杂质分离，提高了脱硫石膏的品质，解决了脱硫副产物二次污染的问题。
【附图说明】
[0012]下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明。
[0013]附图1为本发明干法脱硫系统的结构示意图。
[0014]其中:1、烟气进口 ；2、混合室；3、脱硫剂进料口 ；4、打散机；5、搅拌器；6、反应段；7、氧气调节阀；8、增氧装置；9、输送设备；10、第一溜料斜槽；11、提升机；12、第二溜料斜槽；13、分选设备；14、收尘器进风管道；15、布袋收尘器；16、净烟气管；17、引风机；18、加热器；19、副广品杂质卸料阀；20、副广品成品卸料阀；21、进风管道。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0016]如附图1所示的本发明所述的一种干法脱硫系统，包括烟气进口 1、混合室2、脱硫剂进料口 3、打散机4、搅拌器5、反应段6、氧气调节阀7、增氧装置8、输送设备9、第一溜料斜槽10、提升机11、第二溜料斜槽12、分选设备13、进风管道21、收尘器进风管道14、布袋收尘器15、净烟气管道16和引风机17 ;所述烟气进口 I与混合室2相通；所述烟气进口 I上端与脱硫剂进料口 3相通；所述脱硫剂进料口 3上端设有打散机4 ;所述混合室2内设有搅拌器5 ;所述混合室2上端与反应段6相通；所述反应段6上方设有若干个氧气调节阀7 ;所述氧气调节阀7与增氧装置8相连；所述反应段6下端与输送设备9相通；所述输送设备9通过第一溜料斜槽10与提升机11相通；所述提升机11上端通过第二溜料斜槽12与分选设备13上端相通；所述分选设备13 —端与进风管道21相通，另一端通过收尘器进风管道14与布袋收尘器15相通；所述进风管道21与提升机11的中部相通；所述布袋收尘器14通过净烟气管道16与引风机17相连；所述分选设备13下端设有副产品杂质卸料阀19 ;所述布袋收尘器15下端设有副产品成品卸料阀20 ;所述脱硫剂进料口 3 —端还设有加热器18 ;所述反应段6由多个弯管联通构成；所述脱硫剂进料口 3与烟气进口 I之间的角度为50° -60° ;所述氧气调节阀7的数量为两个或两个以上。
[0017]其中脱硫剂可以采用含水率在20%左右的干电石渣，也可以是含水率达到40%的湿电石渣，当脱硫剂选用含水率在20%左右的干电石渣时可不启动加热器，脱硫剂选用含水率达到40%的湿电石渣时启动加热器，加热器可采用电加热或蒸汽加热。
[0018]实施例一以40%含水量的电石渣作脱硫剂为例，对本发明作进一步详述。
[0019]40%含水量的电石渣是潮湿粘性块状物料，进入打散机4被高速转动的打散叶片切割成小颗粒后滑入脱硫剂进料口 3中；由于电石渣含水率偏高，开启脱硫剂进料口 3下部的加热器18，蒸发电石渣中的部分水分，使电石渣不粘结在脱硫剂进料口的管壁；然后电石渣颗粒滑落进入烟气进口 I的管道中，在含硫烟气的顺流推动下进入混合室2与含硫烟气预混合，烟气中的二氧化硫与电石渣所含水分反应生成亚硫酸，电石渣颗粒与含亚硫酸的烟气在搅拌器5的作用下，产生激烈的湍动与混合，两者充分接触混合，进行初步的脱硫反应。
[0020]接着电石渣颗粒随烟气进入到反应段6中，开启增氧装置8，通过氧气调节阀7将氧气输入反应段中，从而将亚硫酸钙颗粒氧化生成硫酸钙颗粒；脱硫过程中还产生了大量的脱硫副产物，其中大颗粒的脱硫副产物在重力作用下落入反应段6下方的输送设备9中，从输送设备9出口沿着第一溜料斜槽10进入提升机11，再由提升机11提升到一定高度后沿着第二溜料斜槽12后进入分选设备13内进行分选；另一部分的小颗粒和粉状脱硫副产物在引风机17引力的作用下进入分选设备13的进风管道21，分选出的小颗粒和粉状脱硫副产物从分选设备13下部的副产品成品卸料阀卸出19，脱硫副产品杂质随烟气从分选设备13上部的出风口进入收尘器进风管道14，经布袋收尘器15收集的脱硫副产品杂质从副产品杂质卸料阀20排出，净化后的烟气从净烟气管16道经引风机17排至大气中。
[0021]本发明方案的干法脱硫系统，反应段是弯管结构，延长了烟气在脱硫装置内的停留时间，使脱硫剂与烟气充分接触，大大提高了脱硫效率和脱硫剂的利用率。本发明方案的脱硫系统可以将脱硫副产物中的杂质分离，提高了脱硫石膏的品质，解决了脱硫副产物二次污染的问题。
[0022]以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
【主权项】
1.一种干法脱硫系统，其特征在于:包括烟气进口、混合室、脱硫剂进料口、打散机、搅拌器、反应段、氧气调节阀、增氧装置、输送设备、第一溜料斜槽、提升机、第二溜料斜槽、分选设备、进风管道、收尘器进风管道、布袋收尘器、净烟气管道和引风机；所述烟气进口与混合室相通；所述烟气进口上端与脱硫剂进料口相通；所述脱硫剂进料口上端设有打散机；所述混合室内设有搅拌器；所述混合室上端与反应段相通；所述反应段上方设有若干个氧气调节阀；所述氧气调节阀与增氧装置相连；所述反应段下端与输送设备相通；所述输送设备通过第一溜料斜槽与提升机相通；所述提升机上端通过第二溜料斜槽与分选设备上端相通；所述分选设备一端与进风管道相通，另一端通过收尘器进风管道与布袋收尘器相通；所述进风管道与提升机的中部相通；所述布袋收尘器通过净烟气管道与引风机相连。2.根据权利要求1所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述分选设备下端设有副产品杂质卸料阀；所述布袋收尘器下端设有副产品成品卸料阀。3.根据权利要求2所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述脱硫剂进料口一端还设有加热器。4.根据权利要求1或3所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述反应段由多个弯管联通构成。5.根据权利要求4所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述脱硫剂进料口与烟气进口之间的角度为50° -60°。6.根据权利要求1、2、3中任意一项所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述氧气调节阀的数量为两个或两个以上。7.根据权利要求4所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述氧气调节阀的数量为两个或两个以上。8.根据权利要求5所述的干法脱硫系统，其特征在于:所述氧气调节阀的数量为两个或两个以上。
【专利摘要】本发明涉及一种干法脱硫系统，烟气进口与混合室相通；烟气进口上端与脱硫剂进料口相通；脱硫剂进料口上端设有打散机；混合室内设有搅拌器；混合室上端与反应段相通；反应段上方设有若干个氧气调节阀；氧气调节阀与增氧装置相连；反应段下端与输送设备相通；输送设备通过第一溜料斜槽与提升机相通；提升机上端通过第二溜料斜槽与分选设备上端相通；分选设备一端与进风管道相通，另一端通过收尘器进风管道与布袋收尘器相通；进风管道与提升机的中部相通；布袋收尘器通过净烟气管道与引风机相连,？本发明的干法脱硫系统，其结构简单，能够利用电石渣进行干法脱硫，脱硫效率高，对电石渣进行了废物利用的同时还不会造成污染环境。
【IPC分类】B01D53/83, C01F11/46, B01D53/50
【公开号】CN105148721
【申请号】CN201510643723
【发明人】朱汉卿, 郑军, 崔慧
【申请人】盐城市富仕环保科技有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年10月8日