多隔板真空缓冲罐的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种化工设备，特别涉及一种的多隔板真空缓冲罐。
【背景技术】
[0002]减压精馏分离技术广泛应用于化工、医药以及环保产品的生产过程中。在减压精馏过程中，真空栗之前需连接缓冲罐，以减少因真空夹带产品，造成产品的损失。传统真空缓冲系统往往采用多个罐串联，或采用真空入口管加长，减少产品损耗，多罐串联设备流程长、占空间大，采用真空入口管加长，仍产生真空夹带问题。
【发明内容】
[0003]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于减压精馏的多隔板真空缓冲罐。该装置可有效减少因真空夹带造成的产品损耗。
[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的:
[0005]本实用新型的一种多隔板真空缓冲罐，包括罐体(I)，所述罐体(I)顶部设置有真空入口(4)、真空出口(9)和放空口(6)，罐体(I)的底部设置有出料口(14)，其特征在于，所述真空入口(4)和真空出口(9)处分别设置第一折流板(3、10)和第二折流板(2、11);所述罐体(I)内设置中间折流板(12)，将真空入口(4)和真空出口(9)分隔于两侧，所述中间折流板
(12)上端设有透气孔(7)，下端设有液流隙(13)。
[0006]本实用新型中，罐体中真空入口和真空出口处设计第一折流板和第二折流板，达到汽液分离的效果;罐体内设置的中间折流板可以扩大缓冲罐内汽体的缓冲时间，减少真空夹带，透气孔能够保证缓冲罐上方气体流通，液流隙能够保证液体流通。
[0007]所述第一折流板(3、10)和第二折流板(2、11)分别由侧壁和底面组成;第一折流板(3、10)的底面在第二折流板(2、11)底面上方，且第一折流板(3、10)和第二折流板(2、11)的侧壁相向设置;真空入口(4)或真空出口(9)的轴线位于第一折流板(3、10)的底面内，第一折流板(3、10)的底面投影位于第二折流板(2、11)的底面内。优选地，第一折流板(3、10)和第二折流板(2、11)分别由半圆弧形侧壁和底面组成，形成半圆柱形，第一折流板(3、10)底面直径与真空入口(4)或真空出口(9)的管径比为3:1，第二折流板(2、11)底面直径与第一折流板(3、10)底面直径比为3:1;两折流板的底面相隔25mm。
[0008]所述真空入口(4)、真空出口(9)、出料口(14)上均设置有考克(5、8、15)。
[0009]中间折流板(12)位于缓冲罐中间部位，将真空入口(4)和真空出口(9)均匀分布于两侧，所述放空口(6)位于真空入口(4)和真空出口(9)之间。
[0010]具体和优化地，
[0011]本实用新型中所述罐体(I)直径为750mm，高为1000mm;所述真空入口(4)、真空出口(9)直径均为32mm;
[0012]所述中间折流板(12)上端设置有三个直径为25mm的透气孔(12)，所述透气孔(7)沿中间折流板(12)自上而下依次均匀分布，其高度均高于第二折流板(2、11)，所述中间折流板(12)下端液流隙(13)高度为I Omm。
[0013]所述用于减压精馏的真空缓冲罐罐体(I)的直径、高、真空入口(4)直径、真空出口
(9)直径、第一折流板(3，10)和第二折流板(2，11)之间间隔、液流隙(13)高度以及透气孔
(7)的直径均可同比例放大。
[0014]本实用新型的有益效果:本实用新型提供了一种多隔板真空缓冲罐，该真空缓冲罐具有结构简单、操作方便及显著减少夹带产品的优点，具体表现为:真空入口、真空出口处设有第一折流板和第二折流板，达到汽液分离的效果;罐体内设置的中间折流板可以扩大缓冲罐内汽体的缓冲时间，减少真空夹带，透气孔能够保证缓冲罐上方气体流通，液流隙能够保证液体流通。
【附图说明】
[0015]图1是多隔板真空缓冲罐结构侧视图。
[0016]下面将结合附图通过实施例对实用新型作进一步详细说明，但下述实施例仅仅是本实用新型其中的例子而已，并不代表本实用新型所限定的保护范围，本实用新型的权利保护范围以权利要求为准。
【具体实施方式】
[0017]本实用新型所述的多隔板真空缓冲罐，其结构如图1所示。其中I为真空缓冲罐罐体，2、11为第二折流板，3、10为第一折流板，4为真空入口，5、8、15为考克，6为放空口，7为透气孔，9为真空出口，12为中间折流板，13为液流隙，14为出料口。
[0018]本实用新型所述的用于减压精馏的多隔板真空缓冲罐，包括罐体I，其直径为750_，高为1000mm;所述罐体I顶部设置有真空入口 4、真空出口 9和放空口 6，其中真空入口
4、真空出口9直径均为32mm，罐体I的底部设置有出料口 14，所述真空入口4、真空出口9、出料口 14上均设置有考克5、8、15，所述真空入口 4和真空出口 9处分别设置第一折流板3、10和第二折流板2、11;罐体I内还设置中间折流板12，将真空入口 4和真空出口 9分隔于两侧，中间折流板12上端设有三个直径为25mm的透气孔7，下端设有高度为1mm的液流隙13，所述透气孔7沿中间折流板12自上而下依次均匀分布，其高度均高于第二折流板2、11。所述第一折流板3、10和第二折流板2、11分别由侧壁和半圆形底面组成，形成半圆柱形;真空入口或真空出口的轴线位于第一折流板3、10的底面内，第一折流板3、10的底面在第二折流板2、11底面上方，第一折流板3、10的底面投影位于第二折流板2、11的底面内，且第一折流板3、10和第二折流板2、11的侧壁相向设置。第一折流板3、10底面直径与真空入口或真空出口的管径比为3:1，第二折流板2、11底面直径与第一折流板3、10底面直径比为3:1;两折流板的底面相隔25_。中间折流板12位于缓冲罐中间部位，将真空入口 4和真空出口 9均匀分布于两侧，所述放空口 6位于真空入口 4和真空出口 9之间。
[0019]所述用于减压精馏的真空缓冲罐罐体I的直径、高、真空入口4直径、真空出口 9直径、第一折流板3，10和第二折流板2，11之间间隔、液流隙13高度以及透气孔7的直径均可同比例放大。
[0020]本实用新型所述的用于减压精馏的真空缓冲罐，使用前，先将缓冲罐清洗干净，将真空入口 4与精馏系统连接，真空出口 9与真空栗连接，使用时，关闭放空口 6和出料口 14上的考克15，打开真空入口 4和真空出口 9上的考克5、8，当缓冲罐内液位接近第二折流板2、11时，关闭真空入口 4和真空出口 9上的考克5、8，打开放空口 6，待真空回复常压后，打开出料口 14上的考克15，排放液体，液体排放后，重复上述过程。
【主权项】
1.一种多隔板真空缓冲罐，包括罐体(I)，所述罐体(I)顶部设置有真空入口(4)、真空出口(9)和放空口(6)，罐体(I)的底部设置有出料口(14)，其特征在于，所述真空入口(4)和真空出口(9)处分别设置第一折流板(3、10)和第二折流板(2、11);所述罐体(I)内设置中间折流板(12)，将真空入口(4)和真空出口(9)分隔于两侧，所述中间折流板(12)上端设有透气孔(7)，下端设有液流隙(13)。2.根据权利要求1所述的一种多隔板真空缓冲罐，其特征在于，所述第一折流板(3、10)和第二折流板(2、11)分别由侧壁和半圆形底面组成，形成半圆柱形;真空入口(4)或真空出口(9)的轴线位于第一折流板(3、10)的底面内，第一折流板(3、10)的底面在第二折流板(2、11)底面上方，第一折流板(3、10)的底面投影位于第二折流板(2、11)的底面内，且第一折流板(3、1)和第二折流板(2、11)的侧壁相向设置。3.根据权利要求1所述的一种多隔板真空缓冲罐，其特征在于，第一折流板(3、10)底面直径与真空入口(4)或真空出口(9)的管径比为3:1，第二折流板(2、11)底面直径与第一折流板(3、10)底面直径比为3:1;两折流板的底面相隔25_。4.根据权利要求1所述的一种多隔板真空缓冲罐，其特征在于，真空入口(4)、真空出口(9)、出料口(14)上均设置有考克(5、8、15)。5.根据权利要求1所述的一种多隔板真空缓冲罐，其特征在于，所述中间折流板(12)位于缓冲罐中间部位，将真空入口(4)和真空出口(9)均匀分布于两侧。6.根据权利要求1所述的一种多隔板真空缓冲罐，其特征在于，所述罐体(I)直径为750mm，高为100mm;所述真空入口(4)、真空出口(9)直径均为32mm。7.根据权利要求1所述的一种多隔板真空缓冲罐，其特征在于，所述中间折流板(12)上端设置有三个直径为25mm的透气孔(7)，所述透气孔(7)沿中间折流板(12)自上而下依次均匀分布，其高度均高于第二折流板(2、11)，所述中间折流板(12)下端液流隙(13)高度为1mm0
【专利摘要】本实用新型公开了一种多隔板真空缓冲罐，包括罐体1，所述罐体1顶部设置有真空入口4、真空出口9和放空口6，罐体1的底部设置有出料口14，所述真空入口4和真空出口9处分别设置第一折流板3、10和第二折流板2、11；所述罐体1内设置中间折流板12将真空入口4和真空出口9分隔于两侧，所述中间折流板12上端设有透气孔7，下端设有液流隙13。该真空缓冲罐具有结构简单、操作方便及显著减少夹带产品等优点。
【IPC分类】B01J3/00, B01D3/14
【公开号】CN205199012
【申请号】CN201520979430
【发明人】冯微, 曹晓艳, 施赛建, 余加保, 顾正桂
【申请人】南京师范大学
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年12月1日