称重分选装置制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种称重分选装置，包括：分送机构，用于对每个物料进行分放和输送，包含：机体、至少一个物料盘、传动部以及分发部；称重机构，用于对每个物料盘中的物料进行称重得到相对应的物料重量；至少一个翻盘机构，设在预定位置上用于翻转物料盘使物料被倒出；以及控制机构，用于根据物料重量控制翻盘机构翻转物料盘，包含：设定单元、判断单元和控制单元，设定单元用于设定与每个翻盘机构相对应的预定重量范围，判断单元用于判断物料重量是否在预定重量范围内，当判断单元判断物料重量在预定重量范围内时，控制单元在物料盘移动到相对应的翻盘机构的位置时控制该翻盘机构进行翻转，控制单元还用于控制传动部的运行速度。
【专利说明】称重分选装置
【技术领域】
[0001]本发明属于自动化生产领域，具体涉及一种对一堆物料进行分选的称重分选装置。
【背景技术】
[0002]目前，很多行业都对物料的重量有要求，比如食品、日化、保健品等行业，这些行业对分选出的物料的重量都有严格的要求，所以需要物料分选设备来根据其重量对物料进行分选。但是，在这些行业中，对物料大多数是通过先对物料进行称重，然后人工进行手动分类，从而实现对物料的分选，这样依靠人工进行分选速度慢，效率低，并且容易出错。
【发明内容】
[0003]本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种能够对一堆物料快速精确地进行分选的称重分选装置。
[0004]本发明提供了一种称重分选装置，用于根据重量对一堆物料进行分选，其特征在于，包括:分送机构，用于对每个物料进行分放和输送，包含:机体、用于一一对应盛放物料的至少一个物料盘、设在机体上用于带动至少一个物料盘转动的传动部以及对一堆物料中的每个物料--分送到物料盘中的分发部；称重机构，用于对每个物料盘中的物料进行称重得到相对应的物料重量；至少一个翻盘机构，设在预定位置上用于翻转物料盘使物料被倒出；以及控制机构，用于根据物料重量控制翻盘机构翻转物料盘，其中，控制机构包含:设定单元、判断单元和控制单元，设定单元用于设定与每个翻盘机构相对应的预定重量范围，判断单元用于判断物料重量是否在预定重量范围内，当判断单元判断物料重量在预定重量范围内时，控制单元在物料盘移动到相对应的翻盘机构的位置时控制该翻盘机构进行翻转，控制单元还用于控制传动部的运行速度。
[0005]在本发明提供的称重分选装置中，还可以具有这样的特征:其中，控制机构还包含设在与称重机构位置处用于采集称重机构与翻盘机构之间的距离的位移传感单元、根据距离和传动部的运行速度计算得到翻盘时间的计算单元以及根据翻盘时间进行计时的计时单元，控制单元在计时单元溢出时控制翻盘机构进行翻转。
[0006]在本发明提供的称重分选装置中，也可以具有这样的特征，还包括:至少一个收集机构，与翻盘机构--对应，用于对物料盘中倒出的物料进行收集，包含:与翻盘机构的位置相对应的下料板和收集箱。
[0007]在本发明提供的称重分选装置中，还可以具有这样的特征:其中，分送机构还包含安装在机体上用于使已被翻转的物料盘恢复初始状态的升盘支架。
[0008]在本发明提供的称重分选装置中，还可以具有这样的特征:其中，分送机构还包含安装在机体上用于防止在倒入物料时物料盘翻转的防护支架。
[0009]在本发明提供的称重分选装置中，还可以具有这样的特征:其中，传动部包含与控制单元相连接的电动机、与电动机相连接的主动轮、被主动轮带动的从动轮以及套装在主动轮与从动轮之间的链条，控制单元控制电动机的转速从而控制链条的运行速度。
[0010]发明的作用和效果
[0011]根据本发明所涉及的称重分选装置，因为分放部将每个物料分发到物料盘中，传动部对物料盘的输送，物料盘带着物料转动，当物料盘经过称重机构时，称重机构对物料进行称重得到物料重量，判断单元根据物料重量判断是否在预定重量范围内，然后控制机构控制对应的翻盘机构翻转物料盘，从而实现对物料的精确分选，同时控制单元还能控制传动部的运行速度，所以本发明的称重分选装置实现对一堆物料快速精确进行分选，并且结构紧凑，节省空间。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本发明的实施例中称重分选装置的结构示意图；
[0013]图2是本发明的实施例中称重分选装置的俯视图；
[0014]图3是本发明的实施例中称重分选装置的侧视图；
[0015]图4是本发明的实施例中控制机构的结构框图；以及
[0016]图5是本发明的实施例中称重分选装置的动作流程图。
【具体实施方式】
[0017]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明称重分选装置作具体阐述。
[0018]图1是本发明的实施例中称重分选装置的结构示意图。
[0019]如图1所示，在本实施例中，称重分选装置100用于根据重量对一堆物料进行精确快速分选，从而分出所需要的物料，称重分选装置100包含:分送机构10、称重机构20、六个翻盘机构(图中未显示)、控制机构40以及六个收集机构(图中未显示)。
[0020]分送机构10用于对物料进行分放和输送，分送机构10包含:机体11、四十六个物料盘12、传动部13、分发部(图中未画出)、升盘支架14、防护支架15、旋转防护支架16以及翻盘支架17。分发部将一堆物料一一分发至物料盘12中。
[0021]机体11被用于与地面相固定，呈长条体状，具有四个支撑架。机体11的上表面是整个装置的操作平台，传动部13安装在机体11上，控制机构40也安装在机体11上。
[0022]图2是本发明的实施例中称重分选装置的俯视图。
[0023]如图1、2所示，传动部13用于带动四十六个物料盘12进行转动，即从图2所示的方向来看，物料盘12在传动部13上进行逆时针转动。传动部13包含:电动机131、主动轮132、从动轮133、链条导轨和链条134。电动机131安装在机体11的一端上，即从图1所示的方向来看，电动机131安装在机体11的右端。主动轮132与电动机131相连接，主动轮132安装在电动机131的输出轴上，主动轮132被电动机131带动转动。从动轮133安装在机架11的远离电动机131的一端，即从图1所示的方向来看，从动轮133在机架11的左端。链条导轨安装在机架11上。链条134安装在主动轮132和从动轮133上，并且安装在链条导轨上。
[0024]四十六个物料盘12分布均匀地安装在链条134上，物料盘12用于放置物料，包含盘体121和盘体支架122。盘体121用于盛放物料，并且盘体121可绕盘体支架122进行翻转。盘体支架122固定在链条134上，用于连接盘体121与链条134。四十六个物料盘12具有相同的结构。
[0025]升盘支架14固定安装在机体11靠近从动轮133的一端上，用于使转动到从动轮133 一侧的物料盘12恢复初始状态即盘体121水平状态。升盘支架14具有一定倾角的斜板，已翻转的物料盘12转到升盘支架14位置时，物料盘12的盘体121沿着升盘支架14的斜板被抬升直到回到初始水平状态，从而完成升盘。这样使得操作者可以持续在放料位置、即靠近从动轮133 —端的位置处放料。这样使得操作更加快速方便。
[0026]防护支架15安装在机体11上并且靠近升盘支架14的一侧，用于固定盘体121防止在倒入物料时物料盘12的盘体121由于重量不均，从而导致盘体121意外翻转。防护支架15能够减少操作过程中物料不必要的浪费。
[0027]旋转防护支架16安装在机体11上靠近主动轮132的一侧，挡压在物料盘12的内侦牝防止由于主动轮132的振动使得未翻转的物料盘12在此位置发生意外翻盘。
[0028]翻盘支架17安装在升盘支架14前面以及六个翻盘机构30的后面。在本实施例中翻盘支架17是一块凸块，当经过了所有的翻盘机构30后未被翻盘的物料盘12到达翻盘支架17位置时，凸块将物料盘12推翻，倒出的物料通过预先设在翻盘支架17对应位置的回收箱进行回收。
[0029]称重机构20安装在机体11上并且横跨在链条134的两侧，用于对每个物料盘12的物料进行称重从而得到相对应的物料重量。称重机构20包含:称重机21和称重导轨22。称重机21的承载部分和称重导轨22的水平部分平齐，称重机21包含与控制机构40相连接的重量传感器，重量传感器称得物料和盘体121的重量。称重导轨22设在称重机21的前面，用于将盘体121托起，使得盘体121到称重机21的承载部分，同时重量传感器采集盘体121和物料的重量信息，并得到物料重量，将该物料重量传输给控制机构40。
[0030]图3是本发明的实施例中称重分选装置的侧视图。
[0031]如图3所示，六个翻盘机构30相互间具有一定间距地安装在机体11的中间部分，并且位于链条机构流道内侧，翻盘机构30用于翻转转动到翻盘机构30位置处的物料盘12。在本实施例中，翻盘机构30是由四连杆机构和杠杆机构组成，杠杆机构被翻盘机构30控制，当翻盘机构30控制杠杆机构一端抬起时，四连杆机构使翻物料盘12微抬升，翻物料盘12的盘体121脱离扣环的控制，使得物料盘12中的物料被倒出。六个翻盘机构30具有相同结构，六个翻盘机构30分别为翻盘机构A、翻盘机构B、翻盘机构C、翻盘机构D、翻盘机构E和翻盘机构F。
[0032]在本实施例中，物料盘12随着传动部13转动，物料盘12盛放好物料后先经过称重机构20，然后经过翻盘机构30，之后经过翻盘支架17，然后经过升盘支架14。
[0033]六个收集机构50与六个翻盘机构30——对应，收集机构50用于对翻盘机构30倒出的物料进行收集，收集机构50包含:下料板51和收集箱。下料板51的位置与翻盘机构30的位置相对应，从物料盘12倒出的物料经过下料板51滑进收集箱中。在本实施例中收集机构50采用收集箱来收集分选好的物料，也可以省去收集箱直接进入加工工序或包装工序。
[0034]图4是本发明的实施例中控制机构的结构框图。
[0035]如图4所示，控制机构40分别与分送机构10、称重机构20相连接和六个翻盘机构30相连接，用于根据重量信息控制对应的翻盘机构30翻转。控制机构40包含:设定单元41、判断单元42、控制单元43、位移传感单元44、计算单元45和计时单元46。控制单元43用于设定单元41、判断单元42、计算单元45和计时单元46。在本实施例中，设定单元41、判断单元42和控制单元43通过采用工控机实现，通过选定工控机的控制面板上的命令按键，实现本装置的启动和停止，并且通过调节电动机131的转速，实现分选速度的调节。
[0036]设定单元41根据需要设定与六个翻盘机构30 —一对应的预定重量范围，设定单元41设定预定重量范围是lg_2g对应翻盘机构A、预定重量范围是2g-3g对应翻盘机构B、预定重量范围是3g-4g对应翻盘机构C、预定重量范围是4g-5g对应翻盘机构D、预定重量范围是5g-6g对应翻盘机构E和预定重量范围是6g-7g对应翻盘机构F。
[0037]判断单元42用于判断称重机构20称到的物料重量是否属于设定单元41设定的六个预定重量范围，从而得到判断结果，如:当物料重量为3.3g时，判断单元42判断得到此时的物料重量属于预定重量范围，并且判断翻盘机构C将要进行翻盘。
[0038]位移传感单元44设在称重机构20位置处，用于采集称重机构20在称的物料盘12与对应翻盘机构30之间的距离。如果判断单元42判断翻盘机构C将翻转，位移传感单元44将采集到与翻盘机构C之间的距离发送给控制单元43。在本实施例中，位移传感单元44采用接近开关，接近开关感应物料盘12到达某个位置时，将位置信息发送出去。
[0039]计算单元45根据位移传感单元44采集的距离以及传动部12的运行速度计算得到物料盘12运动到翻盘机构30的时间即、翻盘时间。
[0040]计时单元46根据翻盘时间进行计时。
[0041]控制单元43根据判断结果和计时单元46的计时控制相对应的翻转机构30在翻盘时间进行翻转。
[0042]图5是本发明的实施例中称重分选装置的动作流程图。
[0043]如图5所示，在本实施例中，称重分选装置100的动作流程包括以下步骤:
[0044]步骤SI，开始工作时，启动控制机构40，调节传动部13的运行速度，从而实现调节分选速度。在设定单元41上设定六个预定重量范围，然后进入步骤S2。
[0045]步骤S2，操作员在靠近从动轮133 —侧位置进行放料，防护支架15在此位置保护物料盘12不发生翻转，在水平位置的物料盘12分别盛放一个物料，然后进入步骤S3。
[0046]步骤S3，物料盘12随着传动部13转动到称重机构20位置，称重机构20对物料盘12的盘体121进行称重，将得到物料的物料重量发送到控制机构40，然后进入步骤S4。
[0047]步骤S4，判断单元42用于判断物料重量是否在预定重量范围内，从而判断是否控制翻盘机构30翻转物料盘并且判断控制哪个翻盘机构30翻盘，当判断为是时，说明物料重量属于预定重量范围，然后进入步骤S5a，当判断为否时，说明物料重量不属于预定重量范围，然后进入步骤S5b。
[0048]步骤S5a，位移传感单元44采集物料盘12到翻盘机构30的距离，然后进入步骤S60
[0049]步骤S5b，物料盘12转动到翻盘支架17位置时，翻盘之间17对物料盘12进行翻盘，然后进入步骤S10。
[0050]步骤S6，计算单元45根据传动部13的运行速度以及位移传感单元44采集的距离计算得到翻盘时间，然后进入步骤S7。
[0051]步骤S7，计时单元46根据翻盘时间进行计时，然后进入步骤S8。
[0052]步骤S8，判断计时单元46是否溢出，当判断为是时，进入步骤S9，当判断为否时，重新进入步骤S7。
[0053]步骤S9，控制单元43控制相对应的翻盘机构30翻转物料盘12，物料盘12倒出的物料经过下料板51滑入收集箱进行存放，然后进入步骤S10。
[0054]步骤S10，物料盘12转到升盘支架14位置，物料盘12在升盘支架14的斜板上恢复初始位置，然后进入结束状态。
[0055]实施例的作用与效果
[0056]根据本实施例所涉及的称重分选装置，因为分放部将每个物料分发到物料盘中，传动部对物料盘的输送，物料盘带着物料转动，当物料盘经过称重机构时，称重机构对物料进行称重得到物料重量，判断单元根据物料重量判断是否在预定重量范围内，然后控制机构控制对应的翻盘机构翻转物料盘，从而实现对物料的精确分选，同时控制单元还能控制传动部的运行速度，所以本实施例的称重分选装置实现对一堆物料快速精确进行分选，并且结构紧凑，节省空间。
[0057]在本实施例中，由于控制机构的控制单元调节控制电动机的转动速度，从而调节分选物料的速度，所以，本实施例具有分选速度可调的优点。
[0058]在本实施例中，由于升盘支架将被翻转的物料盘升回初始位置，使得本装置能够持续进行物料分选，所以，本实施例能够全自动进行分选，实现完全自动化。
[0059]上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种称重分选装置，用于根据重量对一堆物料进行分选，其特征在于，包括: 分送机构，用于对每个所述物料进行分放和输送，包含:机体、用于 对应盛放所述物料的至少一个物料盘、设在所述机体上用于带动所述至少一个物料盘转动的传动部以及对所述一堆物料中的每个物料—分送到所述物料盘中的分发部； 称重机构，用于对每个所述物料盘中的物料进行称重得到相对应的物料重量； 至少一个翻盘机构，设在预定位置上用于翻转所述物料盘使所述物料被倒出；以及 控制机构，用于根据所述物料重量控制所述翻盘机构翻转所述物料盘， 其中，所述控制机构包含:设定单元、判断单元和控制单元， 所述设定单元用于设定与每个所述翻盘机构相对应的预定重量范围， 所述判断单元用于判断所述物料重量是否在所述预定重量范围内， 当所述判断单元判断所述物料重量在所述预定重量范围内时，所述控制单元在所述物料盘移动到相对应的所述翻盘机构的位置时控制该翻盘机构进行翻转， 所述控制单元还用于控制所述传动部的运行速度。
2.根据权利要求1所述的称重分选装置，其特征在于: 其中，所述控制机构还包含设在与所述称重机构位置处用于采集所述称重机构与所述翻盘机构之间的距离的位移传感单元、根据所述距离和所述传动部的所述运行速度计算得到翻盘时间的计算单元以及根据所述翻盘时间进行计时的计时单元， 所述控制单元在所述计时单元溢出时控制所述翻盘机构进行翻转。
3.根据权利要求1所述的称重分选装置，其特征在于，还包括: 至少一个收集机构，与所述翻盘机构一一对应，用于对所述物料盘中倒出的所述物料进行收集，包含:与所述翻盘机构的位置相对应的下料板和收集箱。
4.根据权利要求1所述的称重分选装置，其特征在于: 其中，所述分送机构还包含安装在所述机体上用于使已被翻转的所述物料盘恢复初始状态的升盘支架。
5.根据权利要求1所述的称重分选装置，其特征在于: 其中，所述分送机构还包含安装在所述机体上用于防止在倒入所述物料时所述物料盘翻转的防护支架。
6.根据权利要求1所述的称重分选装置，其特征在于: 其中，所述传动部包含与所述控制单元相连接的电动机、与所述电动机相连接的主动轮、被所述主动轮带动的从动轮以及套装在所述主动轮与所述从动轮之间的链条， 所述控制单元控制所述电动机的转速从而控制所述链条的所述运行速度。
【文档编号】B07C5/28GK104492724SQ201510020974
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2015年1月15日 优先权日:2015年1月15日
【发明者】麦云飞, 周秀莹, 覃秋松, 万金鑫, 陈小英, 邵叶辉 申请人:上海理工大学, 上海漪元机电科技有限公司