一种金刚石微粉的分级方法与流程

本发明属于金刚石微粉分级技术领域，具体涉及一种金刚石微粉的分级方法。

技术背景

金刚石作为一种高级磨料已被广泛用于精细陶瓷、集成电路芯片、各类宝石、光学镜头等制品的精加工处理，其中由于一些精密仪器、工件的研磨加工需要，就对金刚石微粉产生了需求，由于各种仪器、精密部件所要求的光洁度和精度不同，所以对金刚石微粉的要求也不同，即不同粒径的微粉用途不同，所以金刚石微粉需要按照粒径大小分成不同的粒度。

通常金刚石磨料的粒径在54μm以下的粉状物料称为微粉，按照国标金刚石微粉粒度分为w50、w40、w28、w20、w14、w10、w7、w5、w3.5、w2.5、w1.5、w1、w0.75、w0.5、w0.25，传统常用的分级方法如下：

1、根据金刚石微粉粒度不同沉淀时间不同，从微粉混合料中将w40及w40以细的微粉抽出，而将w40以细的微粉完全抽清需要100次左右、大约需要2天时间，w40以细的微粉抽清之后剩余的底料为w50以粗的金刚石微粉料，再根据不同粒度的沉淀时间不同，将w50的金刚石微粉料抽出，烘干即得到w50的成品；2、然后再从w40以细的金刚石微粉混合料中将w28及w28以细的金刚石微粉料抽出，将w28以细的金刚石微粉料完全抽清也需要100次左右、大约需要3天时间，剩余的底料为w40的成品；3、然后再从w28以细的金刚石微粉混合料中抽出w20及w20以细的金刚石微粉料，得出w28的成品料；4、依次类推，每一种粒度需要抽一次金刚石混合料，抽料的间隔时间根据粒度不同由粗到细越来越长，没生产同一个粒度成品的时间由几天到几十天，整个生产流程下来要半年以上的时间，耗费大量的人力、物力、时间、空间，劳动强度大，生产成本高、效率低。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种金刚石微粉的分级方法。该方法减少了抽混合料的次数、减少了抽料消耗的时间，节省了大量的人力、物力，降低了生产成本，大大提高了生产效率。

本发明是通过以下技术方案实现的

一种金刚石微粉分级方法，该方法包括以下步骤：

(1)配制分散液；取经过整形、提纯之后的待分级金刚石微粉混合料，将混合料分散在分散液中搅拌均匀；

(2)抽选w7以及w7以细的金刚石颗粒

a.将步骤(1)得到的金刚石微粉混合料置于金刚石微粉自动分选机中，根据自然沉降速度不同，将w7以及w7以细的金刚石微粉混合料由金刚石混合料中完全抽出，抽出之后剩余的底料为w10、w14、w20、w28、w40、w50的金刚石微粉混合料；

b.在步骤a所述剩余的w10至w50的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液，搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中，根据不同的自然沉降速度，按照不同的时间间隔依次抽出w10、w14、w20、w28、w40、w50的金刚石微粉，即分别得到w10、w14、w20、w28、w40、w50的金刚石微粉成品；

(3)抽选w1.5以及w1.5以细的金刚石颗粒

c.在步骤(2)a得到的w7以及w7以细的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液中搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中，根据不同的自然沉降速度，将w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉混合料完全分选出来，分选完成后剩余的底料为w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉混合料；

d.在步骤c所述的底料w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中，根据自然沉降速度不同，按照不同的时间间隔依次抽出w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉，即分别得到w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉成品；

(4)在步骤(3)c抽出的w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液，然后置于离心机中进行分级处理，设定不同的转速和时间，依次分离出w0.25、w0.5、w0.75、w1、w1.5的金刚石微粉，即得到w0.25、w0.5、w0.75、w1、w1.5的金刚石微粉成品。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(1)所述分散液的配制为将分散剂加入纯净水中混合搅拌，其中分散剂：水为5g：10000ml。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(1)所述的分散液与待分级金刚石微粉混合料的加入量比为10000ml分散液：20000克拉金刚石微粉。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(2)a所述的抽取w7及w7以细的金刚石微粉为：在20±2℃恒温条件下，将分散之后的金刚石微粉混合料置于自动分选机上，每隔5000～5500s抽一次，直到将w7及w7以细的金刚石微粉完全抽出为止。在抽选的过程中，不断对抽出的溶液进行检测，当抽出的溶液中不存在金刚石微粉时，w7的金刚石微粉即完全抽出。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(2)b所述的依次抽出w10、w14、w20、w28、w40、w50的金刚石微粉为：在20±2℃恒温条件下，将分散之后的w10至w50的金刚石微粉混合料置于自动分选机上，每间隔3000～3500s抽一次，直至将w10的微粉完全抽出，抽出之后的含有w10金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，然后烘干即得到w10的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，每间隔1000～1100s抽一次，直至将w14的微粉完全抽出为止，抽出之后的含有w14金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w14的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，每间隔350～330s抽一次，直至将w20的微粉完全抽出，抽出之后的含有w20金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w20的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，每间隔150～170s抽一次，直至将w28的微粉完全抽出，抽出之后的含有w28金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w28的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，每间隔80～90s抽一次，直至将w40的微粉完全抽出，抽出之后的含有w40金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w40的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，每间隔60～70s抽一次，直至将w50的金刚石微粉完全抽出，抽出之后的含有w50金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w50的金刚石微粉成品。在抽取过程中，不断对抽出的溶液进行检测，当抽出的溶液中不含有金刚石微粉时，表示该粒度的金刚石微粉完全抽出。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(3)c所述的w1.5及w1.5以细的金刚石微粉的抽出为：在20±2℃恒温条件下，分散之后的金刚石微粉混合料上金刚石微粉自动分选机之后，每间隔24～25h抽一次，直至将w1.5及w1.5以细的金刚石微粉完全抽出为止。在抽出的过程中，不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不含有金刚石微粉时，表示w1.5及w1.5以细的金刚石微粉已完全抽出。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(3)d所述的w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉混合料的抽出为：在20±2℃恒温条件下，将分散之后的w2.5至w7的上述金刚石微粉混合料置于金刚石微粉自动分选机之后，每间隔28000～29000s抽一次，直到将w2.5的金刚石微粉完全抽出，抽出之后的含有w2.5金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w2.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液搅拌均匀，置于金刚石微粉自动分选机上，每间隔15000～16000s抽一次，直到将w3.5的金刚石微粉完全抽出为止，抽出之后的含有w3.5金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w3.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液中搅拌均匀，置于金刚石微粉自动分选机上开始抽w5的金刚石微粉，每间隔7400～7600s抽一次，直到将w5的金刚石微粉完全抽出为止，抽出之后的含有w5金刚石微粉的溶液静置沉淀、洗涤，烘干即得到w5的金刚石微粉成品；w5的金刚石微粉完全抽出之后，剩余的即为w7的金刚石微粉，洗涤，烘干即得到w7的金刚石微粉成品。在每个级别的金刚石微粉抽选过程中，不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉时，即该级别的金刚石微粉完全抽出。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，步骤(4)所述的依次抽出w0.25、w0.5、w0.75、w1、w1.5的金刚石微粉成品为：在20±2℃恒温条件下，在含有w0.25、w0.5、w0.75、w1、w1.5的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液中混合均匀，置于离心机中，然后按照2300r/s的转速转动420～440s将w0.25的金刚石微粉溶液分离出来，离心脱水7～10次、洗涤(每次洗涤之后均要进行离心脱水)，烘干即得到w0.25的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液中搅拌均匀，置于离心机中，按照1800r/s的转速转动480～500s将w0.5的金刚石微粉溶液分离出来，离心脱水7～10次、洗涤(每次洗涤之后均要进行离心脱水)，烘干即得到w0.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液中搅拌均匀，置于离心机中，按照1300r/s的转速转动540～560s将w0.75的金刚石微粉溶液分离出来，离心脱水7～10次、洗涤(每次洗涤之后均要进行离心脱水)，烘干即得到w0.75的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液中搅拌均匀，置于离心机中，然后按照800r/s的转速转动600～630s将w1的金刚石微粉溶液分离出来，离心脱水7～10次、洗涤(每次洗涤之后均要进行离心脱水)，烘干即得到w1的金刚石微粉成品；w1的金刚石微粉分离之后，剩余的即为w1.5的金刚石微粉，静置沉淀、洗涤，烘干即得到w1.5的金刚石微粉成品。

在w0.25、w0.5、w0.75、w1的金刚石微粉分散溶液分离出来之后，均是离心脱水7～10次得到其微粉，然后在洗涤的时候均是采用纯净水洗涤2次，第一次洗涤之后采用离心机离心脱水7～10次，再用纯净水洗涤、然后离心脱水7～10次得到洗涤之后的金刚石微粉。

所述的金刚石微粉分级方法，其特征在于，所述的洗涤均采用纯净水对分离出的金刚石微粉进行洗涤；所述的烘干为在烘箱中进行干燥，其中w1及w1以细的金刚石微粉的烘干温度为90～110℃，w1以粗的金刚石微粉的烘干温度为150～165℃。

与现有技术相比，本发明具有以下积极有益效果

(1)本发明所述的金刚石微粉分级方法中，将金刚石微粉按照粒度粗细先分为三段，每段再分级时不需再抽混合料，每次分出来的均是成品，整个生产流程只需要抽两次混料，完成整个生产流程大概需要两个月的时间，而传统的分级方法每分出一个粒度均需要抽一次混合料，整个生产流程下来需要抽十几次混合料，混合料的抽取占用了大量的人力、物力、、时间、空间、时间长达6个月，生产效率低；即本发明所述的分级方法相比传统方法所用时间缩短了三分之二，节省了大量的人力、物力；

(2)本发明减少了抽混合料的次数及所用的时间，节省了大量的人力、物力、时间、空间，减少了劳动强度，降低了生产成本，大大提高了生产效率，更有利于工业化生产；

附图说明

图1为w0.25金刚石微粉成品的粒度分布图；

图2为w0.5金刚石微粉成品的粒度分布图；

图3为w0.75金刚石微粉成品的粒度分布图；

图4为w1金刚石微粉成品的粒度分布图；

图5为w1.5金刚石微粉成品的粒度分布图；

图6为w2.5金刚石微粉成品的粒度分布图；

图7为w3.5金刚石微粉成品的粒度分布图；

图8为w5金刚石微粉成品的粒度分布图；

图9为w7金刚石微粉成品的粒度分布图；

图10为w10金刚石微粉成品的粒度分布图；

图11为w14金刚石微粉成品的粒度分布图；

图12为w20金刚石微粉成品的粒度分布图；

图13为w28金刚石微粉成品的粒度分布图；

图14为w40金刚石微粉成品的粒度分布图；

图15为w50金刚石微粉成品的颗粒显微图像。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明进行更加详细的说明，但是并不用于限制本发明的保护范围。

实施例1

一种金刚石微粉分级方法之一，该方法包括以下步骤：

(1)采用硅酸钠与纯净水的用量比为5g：10000ml的比例配置足量的分散液；

(2)取经过整形、提纯之后的待分级金刚石微粉混合料80000克拉装入金刚石自动分选机(分选机型号：hj-5)的料杯中，然后在料杯中加入步骤(1)配制的分散液40000ml(达到料杯中的一定刻度值)、搅拌均匀；

(3)抽选w7以及w7以细的金刚石颗粒

a.在20±2℃恒温条件下，将步骤(1)所述搅拌均匀的金刚石微粉混合料分散液置于金刚石微粉自动分选机中进行抽选，每隔5000s抽一次，并对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不含有金刚石微粉为止，表示w7及w7以细的金刚石微粉已完全抽出，w7及w7以细的金刚石微粉完全抽出之后剩余的底料为w10、w14、w20、w28、w40、w50的金刚石微粉混合料；

b.在20±2℃恒温条件下，在步骤a所述剩余的w10至w50的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔3000s抽一次，在抽出过程中不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不含有金刚石微粉为止，表示w10的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w10的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w10金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔1000s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中的w14金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w14金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w14金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)已配置的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中开始抽选，每间隔350s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w20的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w20的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w20的金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔150s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w28的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w28金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w28的金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)已配置好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中开始抽选，每隔80s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w40的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w40的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w40的金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)已配置好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每间隔60s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示w50的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w50的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，即得到w50的金刚石微粉成品。

(4)抽选w1.5以及w1.5以细的金刚石颗粒

c.在20±2℃恒温条件下，在步骤(3)a得到的w7以及w7以细的金刚石微粉中加入步骤(1)配制的分散液至原来的刻度(金刚石自动分选机的料杯)、搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中开始抽选，每隔24小时抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w1.5及w1.5以细的金刚石微粉已完全抽出，w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉完全抽出之后，剩余的底料为w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉混合料；

d.在20±2℃恒温条件下，在步骤c所述的底料w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度(金刚石自动分选机的料杯)、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔28000s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测、直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w2.5的金刚石微粉已经完全抽出，静置沉淀后将抽出的w2.5的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w2.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于金刚石自动分选机中开始抽选，每隔15000s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w3.5的金刚石微粉已经完全抽出，静置沉淀后将抽出的w3.5金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w3.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，放置在金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔7400s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w5的金刚石微粉已经完全抽出，静置沉淀后将抽出的w5金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w5的金刚石微粉成品；w5的金刚石微粉完全抽取之后，剩余的金刚石微粉即为w7的金刚石微粉，将w7的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，放置在烘箱中在150℃条件下烘干，得到w7的金刚石微粉成品；

(5)在20±2℃恒温条件下，在步骤(3)c抽出的w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉混合料放入离心机(离心机型号：cdl-7m)的离心管中，按照混合料与分散液的用量比为15000克拉w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉混合料：10000ml分散液的比例，在已装入料的离心管中加入步骤(1)已配制好的分散液、搅拌均匀，然后置于离心机中进行分级处理；首先设定离心机的转速为2300r/s，在该转速条件下转动420s，静止将w0.25的金刚石微粉分离出来，然后在2300r/s、转动420s的条件下重复离心、直到将w0.25的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w0.25的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水时均是在3000r/s条件下转动800s进行脱水)得到w0.25的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水时均是在3000r/s条件下转动800s进行脱水)，再置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w0.25的金刚石微粉成品；然后在剩余金刚石微粉混合料的离心管中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于离心机中，设置离心机的转速为1800r/s，在该条件下转动480s，静止将w0.5的金刚石微粉分离出来，然后在1800r/s、转动480s的条件下重复离心、直到将w0.5的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w0.5的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水均是在2200r/s条件下转动800s进行脱水)得到w0.5的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水均是在2200r/s条件下转动800s进行脱水)，再置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w0.5的金刚石微粉成品；然后在剩余金刚石微粉混合料的离心管中加入步骤(1)配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于离心机中，设置离心机的转速为1300r/s，在该条件下转动540s，静止将w0.75的金刚石微粉分离出来，然后在1300r/s、转动540s的条件下重复离心、直到将w0.75的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w0.75的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水均是在1700r/s条件下转动600s进行脱水)得到w0.75的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水均是在1700r/s条件下转动600s进行脱水)，置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w0.75的金刚石微粉成品；然后在剩余金刚石微粉混合料的离心管中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于离心机中，设置离心机的转速为800r/s，在该条件下转动600s，静止将w1的金刚石微粉分离出来，然后在800r/s、转动600s的条件下重复离心、直到将w1的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w1的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水均是在1200r/s条件下转动800s进行脱水)得到w1的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水均是在1200r/s条件下转动800s进行脱水)，再置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w1的金刚石微粉成品；w1的金刚石微粉完全分离之后，剩余的金刚石微粉为w1.5的金刚石微粉，将其在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w1.5的金刚石微粉成品。

将上述金刚石微粉完全分离之后，采用topsizer激光粒度分析仪对得到的各种金刚石微粉成品进行检测，所得结果如下：图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14分别为w0.25、w0.5、w0.75、w1、w1.5、w2.5、w3.5、w5、w7、w10、w14、w20、w28、w40金刚石微粉成品的粒度分布图；采用pip8.1型颗粒图像处理仪对w50的金刚石微粉成品进行检测，结果如图15所示；

实施例2

一种金刚石微粉分级方法之一，该方法包括以下步骤：

(1)采用硅酸钠与纯净水的用量比为5g：10000ml的比例配置足量的分散液；

(2)取经过整形、提纯之后的待分级金刚石微粉混合料100000克拉装入金刚石自动分选机(分选机型号：hj-5)的料杯中，然后在料杯中加入步骤(1)配制的分散液50000ml(达到料杯中的一定刻度值)、搅拌均匀；

(3)抽选w7以及w7以细的金刚石颗粒

a.在20±2℃恒温条件下，将步骤(1)所述搅拌均匀的金刚石微粉混合料分散液置于金刚石微粉自动分选机中进行抽选，每隔5500s抽一次，并对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不含有金刚石微粉为止，表示w7及w7以细的金刚石微粉已完全抽出，w7及w7以细的金刚石微粉完全抽出之后剩余的底料为w10、w14、w20、w28、w40、w50的金刚石微粉混合料；

b.在20±2℃恒温条件下，在步骤a所述剩余的w10至w50的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔3500s抽一次，在抽出过程中不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不含有金刚石微粉为止，表示w10的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w10的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w10金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)配制的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔1100s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中的w14金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w14金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w14金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)已配置的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中开始抽选，每间隔370s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w20的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w20的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w20的金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔170s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w28的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w28金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w28的金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)已配置好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中开始抽选，每隔90s抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w40的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w40的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w40的金刚石微粉成品；在剩余的金刚石微粉中加入步骤(1)已配置好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每间隔70s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示w50的金刚石微粉已完全抽出，静置沉淀后将抽出的w50的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，即得到w50的金刚石微粉成品。

(4)抽选w1.5以及w1.5以细的金刚石颗粒

c.在20±2℃恒温条件下，在步骤(3)a得到的w7以及w7以细的金刚石微粉中加入步骤(1)配制的分散液至原来的刻度(金刚石自动分选机的料杯)、搅拌均匀，然后置于金刚石自动分选机中开始抽选，每隔24小时抽出一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w1.5及w1.5以细的金刚石微粉已完全抽出，w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉完全抽出之后，剩余的底料为w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉混合料；

d.在20±2℃恒温条件下，在步骤c所述的底料w2.5、w3.5、w5、w7的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度(金刚石自动分选机的料杯)、搅拌均匀，然后置于金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔29000s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测、直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w2.5的金刚石微粉已经完全抽出，静置沉淀后将抽出的w2.5的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w2.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于金刚石自动分选机中开始抽选，每隔16000s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w3.5的金刚石微粉已经完全抽出，静置沉淀后将抽出的w3.5金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w3.5的金刚石微粉成品；然后在剩余的金刚石微粉混合料中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，放置在金刚石微粉自动分选机中开始抽选，每隔7600s抽一次，并不断对抽出的溶液进行检测，直到抽出的溶液中不存在金刚石微粉为止，表示混合料中w5的金刚石微粉已经完全抽出，静置沉淀后将抽出的w5金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w5的金刚石微粉成品；w5的金刚石微粉完全抽取之后，剩余的金刚石微粉即为w7的金刚石微粉，将w7的金刚石微粉在纯净水中洗涤两次，放置在烘箱中在150℃条件下烘干，得到w7的金刚石微粉成品；

(5)在20±2℃恒温条件下，在步骤(3)c抽出的w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉混合料放入离心机(离心机型号：cdl-7m)的离心管中，按照混合料与分散液的用量比为15000克拉w1.5以及w1.5以细的金刚石微粉混合料：10000ml分散液的比例，在已装入料的离心管中加入步骤(1)已配制好的分散液、搅拌均匀，然后置于离心机中进行分级处理；首先设定离心机的转速为2300r/s，在该转速条件下转动440s，静止将w0.25的金刚石微粉分离出来，然后在2300r/s、转动440s的条件下重复离心、直到将w0.25的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w0.25的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水时均是在3000r/s条件下转动800s进行脱水)得到w0.25的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水时均是在3000r/s条件下转动800s进行脱水)，再置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w0.25的金刚石微粉成品；然后在剩余金刚石微粉混合料的离心管中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于离心机中，设置离心机的转速为1800r/s，在该条件下转动500s，静止将w0.5的金刚石微粉分离出来，然后在1800r/s、转动500s的条件下重复离心、直到将w0.5的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w0.5的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水均是在2200r/s条件下转动800s进行脱水)得到w0.5的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水均是在2200r/s条件下转动800s进行脱水)，再置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w0.5的金刚石微粉成品；然后在剩余金刚石微粉混合料的离心管中加入步骤(1)配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于离心机中，设置离心机的转速为1300r/s，在该条件下转动560s，静止将w0.75的金刚石微粉分离出来，然后在1300r/s、转动560s的条件下重复离心、直到将w0.75的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w0.75的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水均是在1700r/s条件下转动600s进行脱水)得到w0.75的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水均是在1700r/s条件下转动600s进行脱水)，置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w0.75的金刚石微粉成品；然后在剩余金刚石微粉混合料的离心管中加入步骤(1)已配制好的分散液至原来的刻度、搅拌均匀，置于离心机中，设置离心机的转速为800r/s，在该条件下转动630s，静止将w1的金刚石微粉分离出来，然后在800r/s、转动630s的条件下重复离心、直到将w1的金刚石微粉完全分离出来，将分离得到w1的金刚石微粉溶液离心脱水7～10次(每次离心脱水均是在1200r/s条件下转动800s进行脱水)得到w1的金刚石微粉，然后将其在纯净水中洗涤两次(每次洗涤之后均要离心脱水7～10次，每次离心脱水均是在1200r/s条件下转动800s进行脱水)，再置于烘箱中在100℃条件下烘干，得到w1的金刚石微粉成品；w1的金刚石微粉完全分离之后，剩余的金刚石微粉为w1.5的金刚石微粉，将其在纯净水中洗涤两次，再置于烘箱中在150℃条件下烘干，得到w1.5的金刚石微粉成品。

将上述金刚石微粉完全分离之后，采用topsizer激光粒度分析仪对得到的各种金刚石微粉成品进行检测，所得w0.25、w0.5、w0.75、w1、w1.5、w2.5、w3.5、w5、w7、w10、w14、w20、w28、w40金刚石微粉成品的粒度分布图与实施例1的检测结果相同；采用pip8.1型颗粒图像处理仪对w50的金刚石微粉成品进行检测，结果与实施例1相同；

从检测结果可以看出：采用本发明所述的金刚石微粉分级方法分出的金刚石微粉全部在国标要求范围内，且粒度分布比国标要求的更集中，准确、快速、高效；在实际应用中能够满足客户对于不同粒度金刚石微粉的要求，具有较好的应用前景。