本实用新型涉及固态粉末分离设备，尤其涉及一种超细粉分离器。
背景技术：
在粉末涂料的制备过程中，超细粉是非常重要的一种加工产品,超细粉一般是指粉末颗粒直径小于25μm的粉末。与普通的粉末涂料相比，超细粉涂料形成的涂层厚度可以从常规的60-100μm降低至30-40μm，并且具有更好的表面平整度和光泽，因而越来越受到市场的欢迎。超细粉分离器主要用来接入从细粉分离器中引出的带有细粉的涡旋气体，并将其中的超细粉从中分离出来。
授权公告号为CN2765684Y的中国实用新型专利文件中公开了一种从细粉分离器中抽取超细煤粉的装置。细粉分离器锥部下端固定有圆形的撞击分离器外筒，在撞击分离中固定有撞击分离器内筒，撞击分离器下设抽气管。利用该装置，细粉分离器锥部的旋转气流受抽气管负压作用，旋转气流围绕圆形撞击分离器进入由切向导流板形成的狭长通道，流向方向改变了150°-180°，惯性较小的细煤粉颗粒随气流进入抽气管道，惯性较大的颗粒被分离。该实用新型其不足之处在于由于其导流板为切向设置，旋转气流中的细粉中的大颗粒有部分会在负压的吸引下进入撞击分离内筒，与超细粉掺杂在一起的问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种超细粉分离器，通过多层筒壁结构实现多次筛选，从而减小细粉中大颗粒混入超细粉的概率。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种超细粉分离器，包括通入旋转气体的进气管、起分离作用的内筒、起固定连接作用的外筒和连接于内筒提供负压的抽气管，内筒包括至少两层用于筛选超细粉的筒壁，筒壁上设置有起超细粉分离作用的间隙导流板，所述间隙导流板包含至少两片形成细长间隙的导流片。
通过上述技术方案，细粉通过内筒多层筒壁上间隙导流板实现超细粉的多次分离，从而减小超细粉中混入大颗粒的概率。
本实用新型进一步设置为：所述筒壁包括分离外壁和分离内壁，分离外壁和外筒内壁之间构成旋转气体的第一容腔，分离外壁和分离内壁形成二次分离的第二容腔。
通过上述技术方案，气流在第一容腔内运动经过分离外壁进入第二容腔，第二容腔内的气体在经过分离内壁进入负压中心，分别分离外壁和分离内壁起到分别起到一次分离和二次分离的作用。
本实用新型进一步设置为：所述间隙导流板包括位于分离外壁上的外层导流板和位于分离内壁上的内层导流板，所述内层导流板的与分离内壁的切角大于外层导流板与分离外壁的切角。
通过上述技术方案，由于超细粉的运动主要受气流的影响，大颗粒的运动主要受其惯性影响，从减小混入超细粉中的大颗粒气流原因进入内层导流板的概率
本实用新型进一步设置为：所述间隙导流板的宽度为20-40mm,间隙导流板的间隙为1-8mm。
通过上述技术方案，受抽气管负压的作用，间隙导流板之间的缝隙可以产生良好的对流效果，大颗粒也不易因偶然因素进入间隙导流板。
本实用新型进一步设置为：所述内筒顶部为锥状。
通过上述技术方案，进入超细粉分离器中的旋转气流被绕锥面环绕引流到内筒周围。
本实用新型进一步设置为：所述间隙导流板的底部距内筒底部的高度差为20-50cm。
通过上述技术方案，防止细粉分离器中的超细粉沉积到外筒底部。
本实用新型进一步设置为：所述外筒的形状为两端粗中间细的哑铃状。
通过上述技术方案，通过截面形状的变化，在超细粉分离器具有较大容积的同时保证内筒周围的负压强度。
本实用新型进一步设置为：所述外筒的底部设置有形状为锥状的锥状部，锥状部设有用于排放细粉的卸料口。
通过上述技术方案，超细粉分离器中沉积的大颗粒由锥面自动向卸料口聚集，由卸料口排出。
本实用新型进一步设置为：所述锥状部为可拆卸连接设计。
通过上述技术方案，可以将锥状部拆卸，方便对细粉分析器内部进行清洁和维修。
本实用新型进一步设置为：所述锥状部的连接方式为密封螺纹连接。
通过上述技术方案，锥状部实现了可拆卸的功能，而其保证了外筒周围良好的密封性。
综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：1、通过内筒的多层筒壁设置减小超细粉中混入大颗粒的概率；2、外筒可拆卸，便于清洁维护。
附图说明
图1为超细粉分离器结构示意图；
图2为超细粉分离器三维剖示图；
图3为超细粉分离器横向截面示意图；
图4为图3中A的局部放大图；
图5为外筒结构示意图；
图6为超细粉分离器气流方向示意图；
图7为超细粉分离过程示意图。
图中：1、进气管；2、外筒；21、直筒部；22、卸料口；23、锥状部；3、内筒；31、分离外壁；311、外层导流板；32、分离内壁；321、内层导流板；33、筒壁；34、间隙导流板；35、导流片；4、抽气管；5、第一容腔；6、第二容腔。
具体实施方式
一种超细粉分离器，参照图1和图2，包括外筒2、内筒3、密封连接于内筒3底面的抽气管4和密封连接于外筒2上端的进气管1；进气管1用来通入所要筛选的带有细粉的旋转气流，抽气管4用来提供分离细粉中超细粉的负压。内筒3的形状为圆柱状，与外筒2固定连接，外筒2的形状为两头粗中间细的哑铃状，这样能这满足外筒2较大容积的基础上保证内筒3周围的负压强度，外筒2底部设置有用于排放细粉的卸料口22。带有细粉的旋转气流从上部的进气管1进入超细粉分离器，在抽气管4负压的作用下，经内筒3的多次分离作用，细粉中的超细粉跟随负压气流排出，细粉中的大颗粒被筛出，由外筒2的卸料口22排出。
参照图2和图3，内筒3包括筒壁33，筒壁33包括分离外壁31和分离内壁32；分离外壁31和分离内壁32上设置有用于筛选细粉中大颗粒的间隙导流板34。分离外壁31和外筒2内壁构成了用于第一次筛选细粉中大颗粒的第一容腔5，分离外壁31和分离内壁32之间构成了用来第二次筛选混入超细粉中的大颗粒的第二容腔6。
参照图2至图4，间隙导流板34均匀的部分在筒壁33周围，由两片相互平行的导流片35构成，导流片35沿筒壁的切向设置，两片导流片35之间形成狭长的间隙通道，间隙的大小为2mm或5mm或8mm；间隙导流板34包括位于分离外壁31上的外层导流板311和位于分离内壁32上的内层导流板321,内层导流板321与分离内壁32的切角大于外层导流板311与分离外壁31的切角，间隙导流板34距内筒3底部的距离为20cm或30cm或50cm。
参照图5，外筒2为可拆卸式设计，包括直筒部21和外筒2底部锥状的，用来聚集细粉的锥状部23，直筒部21和锥状部23通过螺纹进行连接，这样不仅能实现可拆卸的结构，便于清洁和维护，还能保证外筒2周围的密封性。
参照图6和图7，对于细粉中的大颗粒来说由于其颗粒质量较大，其运动方向主要取决于其惯性运动方向，细粉中的超细粉由于其体积小，质量轻,其运动方向主要取决于气流方向。由进气管1进来的带有细粉的旋转气流在外筒2内壁与分离外壁31之间形成的第一容腔5内绕内筒3旋转，在抽气管4的负压作用下，旋转气流改变流向，由分离外壁31上的外层导流板311中的细长间隙进入第二容腔6，细粉中的超细粉跟随旋转气流进入第二容腔6；细粉中的大部分大颗粒由于具有较大的惯性而保持原有的运动轨迹被分离，沉积到外筒2底部，少数大颗粒由于偶然原因在负压的吸引下跟随旋转气流进入第二容腔6，与超细粉混在一起。旋转气流经外层导流板311的导流作用改变其原有的旋转特性，形成直流，直流朝着离外层导流板311出口最近的负压中心流去；由于直流流向与内层导流板321方向存在一定的夹角，直流中的超细粉和混在超细粉中的大颗粒会碰撞在内层导流板321的内壁上，超细粉由于其质量较轻，其所携带的大多数动能被内层导流板321所吸收，跟随直流进入负压中心；超细粉中混入的大颗粒由于其质量较大，具有较大动能，碰撞在内层导流板321入口的内壁上后被弹回，在第二容腔6内失去动能，而逐渐沉积到外筒2底部，由外筒2底部的卸料口22排出。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。