一种高效旋风分离器的制作方法

本实用新型涉及气固分离技术领域，尤其涉及一种高效旋风分离器。

背景技术：

在气固分离领域，一般使用旋风分离器。含尘气流由进气管进入旋风分离器时，气流由直线运动变为圆周运动。旋转气流的绝大部分，沿筒体呈螺旋形向下朝锥体流动。颗粒在离心力的作用下，被甩向器壁，沿壁面下落，进入灰斗。旋转下降的外旋气流，在下降过程中不断向旋风分离器的中心部分流入，形成向心的径向气流，这部分气流就构成了旋转向上的内旋流。内、外旋流的旋转方向是相同的。最后，净化气经出气管排出，一部分未被分离下来的较细颗粒也随之逃逸。另外，现有的旋风分离器大多采用单切向进口或蜗向的进口结构形式，容易造成旋风分离器内部气流场的轴不对称，不但增大了旋风分离器的阻力而且增加了排气短路流，影响分离效果。

技术实现要素：

为解决上述现有的技术问题，本实用新型提供了一种高效旋风分离器，包括进气管、出气管、筒体、锥体、灰斗，所述出气管位于筒体顶部与筒体同轴连接；所述进气管为进口回转管道，并与筒体相连；所述筒体内部与出气管同轴连接有排气管；所述排气管外壁设有与气流旋转方向相同的螺旋翼片；所述螺旋翼片为中空腔体，顶部设有二次进风口，侧壁上设有侧壁出风口；所述排气管下端内壁上设有导向叶片，所述排气管导向叶片上端的侧壁设有若干分离的侧缝，所述侧缝在排气管上沿与气流旋转相反的方向倾斜设置。

优选的，所述进气管包括内侧弧形板和外侧弧形板，所述内侧弧形板与筒体相匹配并包裹在筒体外，外侧弧形板与内侧弧形板组成沿着气流方向逐渐收缩的进口回转管道。

优选的，所述进气管为单向进口回转管道。

优选的，所述进气管为双向进口回转管道，并且双向进口回转管道沿筒体轴对称。

优选的，所述导向叶片为圆弧形叶片。

优选的，所述锥体与灰斗连接处设有防返混锥。

本实用新型采用进口回转管道，使得颗粒在进入旋风分离器钱进行预分离，从而提高了分离效果。由于采用渐缩的回转结构，减少了颗粒到达壁面的距离，从而提高了分离效率。而双进口回转管道则更有利于降阻增效，增强了旋风分离器内部流场的轴对称性，使短路流携尘量减少。在旋风分离器排气管外壁增设螺旋翼片，既可保证含尘气流的旋转圈数，又可避免串联安装多台旋风分离器造成设备庞杂，连接安装麻烦以及操作时压降偏大等问题。而螺旋翼片采用上端进气侧壁出气的中间腔体结构，以二次进风口从外界引入新鲜空气并从螺旋翼片侧壁以一定速度进入旋风分离器，可以加速旋风分离器内由进气管进入的含尘气流的旋转，减小含尘气流与排气管的摩擦，改变气流径向速度，增强固体颗粒趋边运动的强度，隔离含尘气流与出风管，减少短路。而排气管内壁设有的导向叶片能够起到良好的导向作用，排气管内壁设有的与气流流动方向相反的侧缝，有效减小了短路流流量，且对气体中夹带的固体颗粒起到了惯性分离的作用。锥体和灰斗连接处设置的防返混锥可以有效地防止灰斗中已经收集的固体颗粒被上升气流夹带再次进入旋风分离器。

本实用新型的有益效果是提高了分离效率，结构简单。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型双进口回转管道的结构示意图。

图中：1进气管、2出气管、3筒体、4锥体、5防返混锥、6灰斗、7二次进风口、8螺旋翼片、9侧壁出风口、10导向叶片、11侧缝、12排气管、13外侧弧形板、14内侧弧形板。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

参见图1-2，一种高效旋风分离器，包括进气管1、出气管2、筒体3、锥体4、灰斗6，所述出气管2位于筒体3顶部并与筒体3同轴连接；所述进气管1为进口回转管道，并与筒体3相连；所述筒体3内部与出气管2同轴连接有排气管12；所述排气管12外壁设有与气流旋转方向相同的螺旋翼片8；所述螺旋翼片8为中空腔体，顶部设有二次进风口7，侧壁上设有侧壁出风口9；所述排气管12下端内壁上设有导向叶片10，所述排气管12导向叶片10上端的侧壁设有若干分离的侧缝11，所述侧缝11在排气管12上沿与气流旋转相反的方向倾斜设置。

所述进气管1包括内侧弧形板14和外侧弧形板13，所述内侧弧形板14与筒体3相匹配并包裹在筒体3外，外侧弧形板13与内侧弧形板14组成沿着气流方向逐渐收缩的进口回转管道。

所述进气管1为双向进口回转管道，并且双向进口回转管道沿筒体3轴对称。

所述导向叶片10为圆弧形叶片。

所述锥体4与灰斗6连接处设有防返混锥5。