消声包的装配系统以及装配生产线的制作方法

本实用新型涉及装配制造领域，尤其涉及一种消声包的装配系统以及装配生产线。

背景技术：

在汽车中，排气系统的消声通常采用消声包，消声包内部装有消声纤维以起到消声作用。现有技术中，一般采用人工填充的方式将消声纤维，一般是玻璃纤维填充至消声包内部，采用人工填充的方式，需采用独立工位，需要单独的作业时间和空间以及人工和投资成本；并且，所需设备占用场地较大，固定资产投资金额大，设备维护困难。同时，人工填充作业时玻璃纤维颗粒物容易弥散在工位周围，即使有处理污染源装置，长期作业对作业人员健康影响较大，同时也增加了环保成本。

并且，采用现有技术的人工填充的技术方案，时有发生将消声纤维少填充、遗漏填充的错误操作情况，对于错误操作，防错的方法一般是另辟工位设置称重装置进行称重，但这造成了空间的浪费，且需要花费工时将装配好的工件从装配工位取下再放到另一工位的称重装置，降低了装配效率。

因此，本领域需要一种消声包的装配系统以及装配生产线，以实现消声包的高效、可靠的装配。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是提供一种消声包的装配系统，以实现消声包的高效、可靠的装配。

本实用新型的另一个目的是提供一种消声包的装配生产线，以实现消声包的高效、可靠的装配。

根据本实用新型一个方面的一种消声包的装配系统，包括装配组件，包括装配平台以及移动机构，所述装配平台用于提供消声包的装配工位，所述移动机构可作用于所述装配平台使其在上下方向位移；以及检测组件，包括称重装置，所述称重装置位于所述装配平台的下方；其中，所述装配系统具有第一状态以及第二状态；在所述第一状态，所述装配组件与所述称重装置分离；在所述第二状态，所述装配组件与所述称重装置接触以进行称重；所述移动机构作用于所述装配平台使其在上下方向位移，以进行所述第一状态与所述第二状态的切换。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，所述移动机构包括压力缸以及顶杆，所述压力缸提供力至所述顶杆，使得所述顶杆可顶起支承所述装配平台。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，所述移动机构还包括卡环，所述压力缸为气缸，所述卡环可在第一高度卡止所述顶杆，从而卡止所述装配平台。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，所述装配组件具有第一固定部以及第二固定部，两者分别支持第一壳体、第二壳体封闭构成所述消声包的外壳。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，所述装配系统还具有第三状态，在所述第三状态，所述第一固定部和/或所述第二固定部用于持续固定所述消声包，使得所述消声包持续固定于所述装配平台。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，所述装配系统具有警示装置，所述警示装置用于在所述第三状态发出警示信号；以及标记装置，用于对合格的消声包进行标记。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，还包括比较模块，所述比较模块用于比较所述称重装置的称重结果与合格称重值的大小，输出比较结果。

在所述装配系统的一个或多个实施例中，所述检测组件还包括第一识别模块以及第二识别模块，所述第一识别模块用于识别消声纤维的类型，所述第二识别模块用于识别消声纤维在消声包内的安装位置。

根据本实用新型另一个方面的一种消声包的装配生产线，包括以上任意一项所述的装配系统以及流水线，所述装配系统从所述流水线获取装配物料，装配得到消声包输送至所述流水线。

在所述装配生产线的一个或多个实施例中，所述生产线还包括机械臂，用于从所述流水线获取装配物料至所述装配系统，和/或从所述装配系统输送所述消声包至所述流水线。

本实用新型的进步效果包括但不限于：

1.通过移动机构的设置，使得装配系统可以在同一工位上进行装配以及称重的操作，节省了装配系统占用的空间，同时也无需将花费工时将装配好的工件从装配工位取下再放到另一工位的称重装置，从而提高了装配效率；也避免在装配作业时施加的外力对于称重装置的称重结果的干扰，使得称重结果准确可靠，精准识别发生错误装配消声纤维的不合格的消声包，使得装配得到的消声包质量可靠。

2.通过第三状态以及第一固定部、第二固定部的设置，使得被称重结构检测出的不合格品及时被锁定，防止其流入下一道工序而影响整个排气部件的噪声情况。

3.通过第一识别模块、第二识别模块以及称重装置构成检测组件，进行多重的防错，进一步提升了装配的消声包的合格率，同时及时有效地检出不合格品，进一步装配得到的消声包的可靠性。

4.装配系统占用空间小，且操作简单，因而易于结合流水线构成全自动的装配生产线，进一步提高装配效率。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，需要注意的是，附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制，其中：

图1是根据一实施例的消声包的装配系统的结构图。

图2是根据另一实施例的消声包的装配系统的结构图。

图3是根据一个或多个实施例的消声包的装配系统的结构示意框图。

图4是根据一实施例的消声包的装配生产线的结构示意框图。

具体实施方式

下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本实用新型的保护范围进行限制。

另外，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此也不能理解为对本实用新型保护范围的限制。如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”或“一个或多个实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

参考图1以及图2，在一实施例中，消声包装配系统100包括装配组件1以及称重装置2。在装配组件1包括装配平台11以及移动机构12，如图2所示的，装配平台11用于提供消声包200的装配工位，而移动机构12可作用于装配平台11使其在上下方向位移。

继续参考图1以及图2，在一些实施例中，移动机构12的具体结构可以是，移动机构12包括压力缸121以及顶杆122，压力缸121提供力至顶杆122，使得顶杆122可顶起支承装配平台11。如此设置，移动机构12的结构简单，易于控制，成本低。可以理解到，移动机构的结构不限于以上介绍，也可以是其它常见的实现直线方向运动的机构，例如，采用电机驱动的丝杆螺母机构，电机驱动的齿轮齿条结构等等，但其结构相比于压力缸以及顶杆结构而言，结构复杂，成本更高。

继续参考图1，在一个或多个实施例中，移动机构12的例子还可以是，压力缸121的结构为气缸，如此设置设备成本以及运行成本低。也可以采用油缸，但成本更高。

参考图1以及图2，消声包装配系统100可以具有第一状态以及第二状态；第一状态，即装配系统100正在装配消声包200时，移动机构12的气缸提供动力源作用，使得顶杆122顶起装配平台11，使装配组件1与称重装置2分离。而在第二状态，即需要对装配好消声纤维的消声包200进行称重时，气缸泄气，装配平台11与消声包200一起在重力作用下，沿着顶杆122下沉至称重装置2的表面与其接触进行称重，由于气缸本身具有一定的阻尼缓冲作用，因此装配平台11会平稳下沉而不会影响称重装置2的功能，此时称重系统能正常工作，并得到重量数据。称重完毕后，若消声包200合格，则将消声包200输出至下一道工序，移动机构12将装配平台11顶起向上移动与称重装置2分离，意即，通过移动机构12的作用又将装配系统100从第二状态切换至第一状态。如此设置的有益效果在于，通过移动机构12的设置，使得装配系统100可以在同一工位上进行装配以及称重的操作，节省了装配系统占用的空间，同时也无需将花费工时将装配好的工件从装配工位取下再放到另一工位的称重装置，从而提高了装配效率；也避免在装配作业时施加的外力对于称重装置的称重结果的干扰，使得称重结果准确可靠，精准识别发生错误装配消声纤维的不合格的消声包，使得装配得到的消声包质量可靠。

参考图1以及图2，在一实施例中，移动机构12还可以包括卡环123，在处于第一状态时，卡环123第一高度可以卡止顶杆122，从而卡止装配平台11，使得在进行装配作用时，当装配平台11自身重量和消声包200重量累加在一起时，由于卡环123的作用，即使在手工预装施加外力作用下，装配平台11也不会与称重装置2干涉或者叠加或者压迫。

继续参考图1以及图2，在一些实施例中，装配组件11具有第一固定部111以及第二固定部112，两者分别支持消声包200的外壳的第一壳体201、第二壳体202，将第一壳体201、第二壳体202封闭构成消声包200的外壳。第一固定部111的具体形态可以是如图1所示的，具有仿形的弧面，使其与第一壳体201贴合，支承第一壳体201，此处第一壳体201为下部壳体，而第二固定部112的具体形态可以是如图1所示的气缸110驱动的压紧机构，对第二壳体202，此处为上部壳体施加向下的压紧力，使其压紧下部壳体，第一壳体201、第二壳体202封闭构成消声包200的外壳，完成消声包200的装配。采用第一固定部111、第二固定部112分别支持，其固定可靠、结构简单，易于操作。

继续参考图1以及图2的，在一些实施例中，装配系统100还具有第三状态，即通过称重装置2检测出装配的消声包200不合格时，第二固定部112持续施加压紧固定消声包200，使得消声包200持续固定于装配平台11，即第二固定部112压紧不合格的消声包200，防止其流向下一道工序。可以理解到，固定不合格的消声包200的结构还可以是第一固定部111固定，也可以是第一固定部111、第二固定部112共同施加压力固定，此时第一固定部111、第二固定部112夹紧不合格的消声包200。参考图2，在一些实施例中，装配系统100还可以包括警示装置3，在第三状态时，即通过称重检测出装配的消声包200不合格时，警示装置3发出警示信号，提示操作人员。警示装置3可以是如图2所示的色板，若出现消声包200不合格，则色板显示为红色，此为警示信号；正常时则为绿色，如此可以直观、醒目地警示操作人员，及时发现不合格的产品。可以理解到，警示装置3还可以包括其它形式，例如为扬声器，发出尖锐的鸣叫以警示操作者。参考图3，在一些是实例中，装配系统100还包括标记装置4，检测消声包200合格进行标记，以提示后道工序消声包200已检测合格，标记装置4可以是常见的金属打标机，例如激光打标机等等。

在一些实施例中，装配系统100还可以包括比较模块5，对于称重装置2的称重结果进行自动比较，判断消声包200是否合格，并自动输出比较结果至警示装置3以及标记装置4，使两者根据比较结果而动作。比较模块的具体结构可以是比较器，例如电压比较器的电路结构，例如选用芯片lm324、lm358、tl081\2\3\4、op07、op27等等。

参考图3，装配系统100还可以包括第一识别模块6以及第二识别模块7，第一识别模块6用于识别消声纤维的类型，第二识别模块7用于识别消声纤维在消声包200内的安装位置，第一识别模块6、第二识别模块7以及称重装置2可以构成装配系统100的检测组件20，如此可以实现在装配过程中的多重检测与防错，在装配消声纤维的阶段，第一识别模块6可以是扫码器，扫描袋装消声纤维300的二维码，以判断识别消声纤维是否为正确，第二识别模块7可以是包括有ccd相机的视觉检测系统，检测已安装消声纤维的半成品400，以判断识别消声纤维在消声包200内的是否在正确的安装位置，但不以此为限。采用第一识别模块6、第二识别模块7以及称重装置2构成检测组件，可以在装配的多个阶段进行防错，从而保证及时发现不合格的消声包200，防止其流出至下道工序。

可以理解到，装配系统100不限于图2所示的形态，如图4所示，在一些实施例中，装配系统100还可以与流水线101、102构成装配生产线1000，装配系统100从流水线101获取装配物料，例如消声纤维，第一壳体、第二壳体，在装配系统100组装完成得到消声包200后，将消声包200输送至流水线102。可以理解到，图4仅是示意，还可以有多种的流水线的形式，装配系统100还可以与流水线101、102构成装配生产线1000，实现消声包高效、可靠地装配，进一步降低装配加工成本。装配生产线1000还可以包括机械臂，以实现自动地从流水线101获取装配物料输送至装配系统100，和/或从装配系统100输送消声包200至所述流水线102，如此可以进一步提高消声包的装配效率。

承上可知，采用上述实施例介绍的消声包的装配系统以及装配生产线的有益效果包括但不限于，

1.通过移动机构的设置，使得装配系统可以在同一工位上进行装配以及称重的操作，节省了装配系统占用的空间，同时也无需将花费工时将装配好的工件从装配工位取下再放到另一工位的称重装置，从而提高了装配效率；也避免在装配作业时施加的外力对于称重装置的称重结果的干扰，使得称重结果准确可靠，精准识别发生错误装配消声纤维的不合格的消声包，使得装配得到的消声包质量可靠。

2.通过第三状态以及第一固定部、第二固定部的设置，使得被称重结构检测出的不合格品及时被锁定，防止其流入下一道工序而影响整个排气部件的噪声情况。

3.通过第一识别模块、第二识别模块以及称重装置构成检测组件，进行多重的防错，进一步提升了装配的消声包的合格率，同时及时有效地检出不合格品，进一步装配得到的消声包的可靠性。

4.装配系统占用空间小，且操作简单，因而易于结合流水线构成全自动的装配生产线，进一步提高装配效率。

本实用新型虽然以上述实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。