例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0028]本发明保护一种电池检测方法，也别是一种电池检测装置的检测方法，不仅可用于检测半成品电池的表面质量，也可适用于电池之外的其他检测环境中。
[0029]现有的电池检测工作不可靠，可能出现漏检、误检等情况出现，且工作效率较低。此外，还有很多车间依旧沿用人工检测的方式对电池的表面质量进行检测，劳动强度较大，降低了生产的自动化程度和效率。因此，设计一种比较合理的电池检测装置的检测方法是很有必要的。
[0030]下面结合图1至图3对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
[0031]如图1和图2所示，本电池检测装置的检测方法，电池检测装置包括采样机构20、检测系统、筛选机构40以及用于输送电池100的来料通道10，来料通道10上设有采样工位122，且采样工位122中仅容置有单个电池100，采样机构20设置在采样工位122正上方，检测系统分别与采样机构20、筛选机构40电气连接，筛选机构40设置在来料通道10出口处并用于接收来料通道10卸出的电池100，筛选机构40具有合格品出口 4111和次品出口 4112;
[0032]检测方法包括以下步骤:
[0033]步骤一、将电池100列队为一列并送入来料通道10;
[0034]步骤二、当电池100抵达采样工位122时，驱动采样机构20对该采样工位122内的电池100采样并反馈采样信息至检测系统；
[0035]步骤三、在检测系统比对采样信息完毕之后，驱动检测系统反馈控制信号至筛选机构40 ；
[0036]步骤四、在上述预设电池100抵达筛选机构40后，驱动筛选机构40根据接收的控制信号做出动作并将该预设电池100由合格品出口 4111或者次品出口 4112卸出。
[0037]在碱性电池生产流水线中，大多数电池100为圆柱形且电池100具有钢壳，本案中的电池检测装置可用于检测半成品电池100的表面质量，具体检测的是半成品电池100隔膜纸顶部有无异物。当然，本案中的电池检测装置也可用于单独检测电池100钢壳顶端内壁所涂液体有无异物，其检测原理与检测整个半成品电池100隔膜纸顶端有无异物一致，通用性广。
[0038]在本发明中，来料通道10送来的电池100为半成品电池，本电池检测装置检测的就是半成品电池100周侧面的表面质量，而来料通道10上整队排列的电池100布局更加合理，使得采样和筛选工作进行更加顺畅。
[0039]在初始状态下，整体结构布局合理，自动化程度高，电池100列队依次经过采样区域、筛选区域并最终半成品电池100由合格品出口 4111送入下道工序，有瑕疵的次品由次品出口 4112卸出并返回生产流水线中进行返工作业;工作时，采样机构20、检测系统、筛选机构40等部件之间配合紧密，整体工作过程顺畅，使得电池100检测工作更加可靠，降低了次品率，也避免了漏检、误检情况出现;且电池100检测时无需停机、无需减速，保证了电池100生产的效率。
[0040]本电池检测装置的工作过程如下:生产流水线上生产完毕的半成品电池100由送料机等推送机构送入来料通道10，然后控制电机等动力源驱动来料通道10处于活动状态，来料通道10上的电池100呈一列设置，以便于采样机构20采集电池100的表面特征，也提高了输送效率;当来料通道10携带前方的电池100抵达采样机构20的采样区域时，采样机构20对该处的电池100进行采样，其一次仅采集单个电池100的表面质量信息，在该电池100采样完毕后，送料通道携带之后一个电池100进入该采样区域，然后采样机构20开始对该电池100进行采样;采样机构20采样后立即反馈信息至检测系统，检测系统根据自身设置的比对信息比对该电池100的信息，并生成对应的控制信息以反馈至筛选机构40，在对应电池100抵达筛选机构40后，筛选机构40根据反馈的控制信号作出选择，并将电池100由合格品出口4111或者次品出口 4112卸出；整体检测装置各部件连接紧密，相互配合，使得电池100检测工作可靠，不易出现漏检、误检情况。
[0041]进一步的，采样工位122的设置使得采样更准确、可靠，采样机构20—次采集一个电池100的表面质量信息并反馈该信息给检测系统，检测系统反馈单个电池100的控制命令给筛选机构40，在该采样工位122的电池100移动至筛选机构40时，筛选机构40便根据接收的指令将该电池100送出。
[0042]为使得来料通道10送料更加平稳，来料通道10和筛选机构40对接更加可靠，进一步优选地，来料通道10由进料通道11和连接通道12构成，连接通道12的入口与进料通道11相连，筛选机构40设置在连接通道12出口处，连接通道12上设有用于限位电池100的多个限位工位121，优选限位工位121均匀地等间距地分布在连接通道12上，限位工位121限位单个电池100，——对应，使得电池100更平稳地输送，且采样工位122为其中一个限位工位121。
[0043]在外界将生产完毕的电池100送入进料通道11后，进料通道11可先进行排列或者缓存，然后将电池100平稳地送入连接通道12，而限位工位121的设置使得检测过程中电池100可以平稳地传送，避免外界干扰。
[0044]此处，需要补充一点的是:优选上述采样工位122设于连接通道12中部位置，使得采样工位122和连接通道12出口之间还有较充足传送空间，便于操作人员还可以进行人工检测，检测后可以及时将电池100放回连接通道12中，灵活性大，进一步避免了漏检、误检的情况出现。
[0045]再进一步的，为使得来料通道10的布局更加合理、紧凑，提高空间利用率，减少设备占用面积，也便于设备维护，优选该电池检测装置还包括进料转盘51、连接转盘52、进料弧形挡板53、连接弧形挡板54，进料转盘51的外周侧面上均匀分布有用于输送电池100的多个进料工位511，进料弧形挡板53贴近进料转盘51的外周侧面设置并与进料转盘51的外周侧面合围形成上述进料通道11，且进料通道11呈弧形设置，连接弧形挡板54包围在连接转盘52的外围并与连接转盘52的外周侧面合围形成上述连接通道12，且连接通道12呈C形设置，采样工位122位于C形连接通道12中部位置。
[0046]作为一种优选或可选的实施方式，优选本案中采样机构20由设置于同一水平面上的三个摄像头21构成，各摄像头21分别与检测系统电气连接，三个摄像头21环绕设置在采样工位122上方且沿圆周方向呈三等分设置，摄像头21的镜头正对采样工位122内的电池100外侧面并对该电池100的局部外侧面采样。进一步的，优选在采样工位122外侧设一个与采样机构20配合的感应器，当下一个电池100转移至该采样工位122时，感应器传送信号，此时优选三个摄像头21同时对电池100的外侧面进行拍摄，保证了工作的可靠性。
[0047]这样的结构布局，使得采样机构20可以完整、全面地采集到电池100的外侧面质量信息，每个摄像头21均拍摄三分之一或者超过三分之一的电池100外侧面(优选每个摄像头21拍摄电池100超过三分之一的外侧面)，并将