干式多磁系永磁辊筒磁选机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种干式多磁系永磁辊筒磁选机，包括磁选机壳体，磁选机壳体内设有永磁辊筒，永磁辊筒包括转动的外部圆筒和位于中部的轴芯，磁选机壳体的上方设有给料机构和收尘装置，磁选机壳体的下方设有尾矿口、中矿口和精矿口，永磁辊筒内设有组合磁系，所述组合磁系包括预设磁系、抛尾磁系和精选磁系，预设磁系、抛尾磁系和精选磁系沿外部圆筒转动方向依次设置，预设磁系与给料机构的给料口对应，抛尾磁系与尾矿口对应，精选磁系与中矿口对应，精选磁系的尾部与精矿口对应。本实用新型对0mm?20mm的全粒级强磁性矿石进行精准抛尾，对强磁性矿物进行有效的品位提升，既能保证成品矿品位又能提高金属回收率；从而极大地简化整个选矿的工艺流程。
【专利说明】
干式多磁系永磁棍筒磁选机
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种干式磁选机，尤其涉及一种适用于矿山和冶金等工业领域的干式多磁系永磁辊筒磁选机，属于矿山磁选设备领域。
【背景技术】
[0002]在不均匀磁场中利用矿物之间的磁性差异而使不同矿物颗粒实现分离，是选别磁性矿物的首选方法。现有选别磁性矿物的方式有湿式磁选和干式磁选。与湿式磁选复杂的工艺流程及应用局限性相比，干式磁选设备具有结构简单、投资少、运行成本低、节能环保等一系列优势。另外，湿式磁选机需要用水作为工作介质，无法在缺水比较严重的地区广泛使用，而且还可能对周边环境造成污染。因此，近年来，干式磁选机得到了较快程度的发展。
[0003]随着高压辊磨机在粉磨领域的广泛运用，传统干式磁选机已无法满足日益增长的处理量需求。而且，由于高压辊磨机挤压后的物料粒度通常小于2mm，传统干式磁选机分选出来的有用矿物常常由于磁包裹和夹杂作用严重从而导致无法满足冶炼的需求，必须采用其他的方法做进一步地深选才能得到合格的尚品位精矿广品。再者，由于我国铁矿以难选的贫铁矿、弱磁性铁矿以及共生矿为主，矿物分选的品位要求一直是本领域技术人员希冀解决的问题。因此，磁选设备的高分选精度、大型化成为了现今磁选设备的发展方向。
[0004]采用干式磁选机进行分选作业时，由于各类铁矿石嵌布粒度的极度不均匀性，为了获得较高金属品位的精矿产品，常常需要按矿物的最小嵌布粒度进行破碎或细磨，从而使一部分达到单体解离的铁矿物产生不必要的过磨现象，造成了金属量的流失，同时也增加了能量的消耗。而且，由于有用矿物被过磨严重，尽管弱磁作业回收铁矿效果较好，但脉石夹杂现象严重，为了提高品位，又不得不降低回收率，从而造成尾矿品位较高。换而言之，现有干式磁选机无法解决成品矿品位和回收率之间的矛盾。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于:提供一种干式多磁系永磁辊筒磁选机，用来连续处理经高压辊磨机挤压后的大量强磁性物料，利用本磁选机所独有的大包角磁系结构，分选出全铁品位尽可能高的铁精矿、磁性铁含量尽可能低的尾矿，以及含连生体较多的中矿;使得磁性矿物的分选作业的工作效率有了极大的提升，单位处理量的能耗降低到了极低的程度，简化了选矿流程。解决现有干式磁选机无法解决成品矿品位和回收率之间的矛盾，从而能有效的解决上述现有技术中存在的问题。
[0006]本实用新型的目的是通过下述技术方案来实现:一种干式多磁系永磁辊筒磁选机，包括磁选机壳体，磁选机壳体内设有永磁辊筒，永磁辊筒包括转动的外部圆筒和位于中部的轴芯，磁选机壳体的上方设有给料机构和收尘装置，磁选机壳体的下方设有尾矿口、中矿口和精矿口，永磁辊筒内设有组合磁系，所述组合磁系包括预设磁系、抛尾磁系和精选磁系，预设磁系、抛尾磁系和精选磁系沿外部圆筒转动方向依次设置，预设磁系与给料机构的给料口对应，预设磁系的设置可以使被选物料按照颗粒磁性的强弱进行分层，有利于后续抛尾作业的效果。抛尾磁系与尾矿口对应，抛尾磁系可以使所得尾矿的磁性铁含量尽可能最低。精选磁系与中矿口对应，通过中矿口的设置，既能得到品位尽可能高的精矿产品，又能抛掉尽可能多的干净尾矿，而获得的中矿多数属于解离度不够的贫连生体颗粒，需要进一步的破碎磨细，从而一举解决了精矿产品的品位和金属回收率之间的矛盾;不仅使物料单位处理量的能耗降低到了极低的程度，同时也简化了整个系统的选矿流程。精选磁系的尾部与精矿口对应。
[0007]作为一种优选方式，所述精选磁系的后方为无磁过渡区。
[0008]作为一种优选方式，在尾矿口和中矿口之间设有接料斜板。
[0009]作为一种优选方式，所述收尘装置的收尘口对应设置于精矿口的上方。
[0010]作为一种优选方式，其中:所述预设磁系的磁场强度为32-500kA/m;所述抛尾磁系的磁场强度多400kA/m;所述精选磁系由数个强磁区域和数个弱磁区域交替组合而成;强磁区域的磁场强度为130_1601^/1]1，弱磁区域的磁场强度<501^/1]1。通过采用多个强磁区域和多个弱磁区域交替组合的磁系排布方式，可使物料中的磁性颗粒在不断地吸起-落下-吸起-落下的重复过程获得多次的分离机会，从而解决了磁包裹与磁夹杂等磁选界的传统难题，使得精矿品位大幅提升。
[0011]作为一种优选方式，强磁区域的弧长为80-100_，弱磁区域的弧长<130_。
[0012]作为一种优选方式，其中:所述精选磁系为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯为圆心的30-110度。
[0013]作为一种优选方式，其中:所述预设磁系为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯为圆心的30-110度。
[0014]作为一种优选方式，其中:所述抛尾磁系为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯为圆心的30-110度。
[0015]与现有技术相比，本实用新型的有益效果:本实用新型干式多磁系永磁辊筒磁选机，结构简单、空间紧凑、占地面积相对较少，方便维护;能对0mm-20mm的全粒级强磁性矿石进行精准抛尾，对强磁性矿物进行有效的品位提升，其选矿效率高，处理能力强，既能保证成品矿品位又能提高金属回收率;从而极大地简化了整个选矿的工艺流程;适用于冶金、矿山、化工等行业经粉磨设备粉磨后强磁性矿物的分选。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型干式多磁系永磁辊筒磁选机的结构示意图。
[0017]图中:磁选机壳体-1，给料机构-2，收尘装置-3，外部圆筒-4，中部的轴芯-5，组合磁系-6，预设磁系-61，抛尾磁系-62，精选磁系-63，尾矿口 -7，中矿口 -8，精矿口 -9，接料斜板-10，无磁过渡区-1 I。
【具体实施方式】
[0018]下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0019]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特质和/或步骤以外，均可以以任何方式组合，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换，即，除非特别叙述，每个特征之一系列等效或类似特征中的一个实施例而已。
[0020]如图1所示，本实用新型干式多磁系永磁辊筒磁选机用于连续处理经高压辊磨机挤压后的大量强磁性物料，将0mm-20mm的全粒级强磁性矿石放入磁选机内。磁选机壳体I内设有永磁辊筒，永磁辊筒包括转动的外部圆筒4和位于中部的轴芯5，外部圆筒4逆时针方向旋转，轴芯5—直处于固定不动的状态。磁选机壳体I的上方设有给料机构2和收尘装置3;永磁辊筒内设有组合磁系6。从给料机构2中给入的铁矿石通过给料机构送达永磁辊筒的顶部区域，并在永磁辊筒磁化区磁场的作用下被磁化分层。其磁化分层的方式为:强磁性颗粒被磁场磁化并相互之间接成磁链，最终吸附在辊筒表面的最内层；弱磁性的连生体颗粒虽然也被磁化但相互之间形不成磁链，最终吸附在强磁性磁链的外面;非磁性的脉石颗粒则被以上的磁性颗粒挤到了最外层。这种物料的分层排布状态有利于接下来的抛尾选别过程。
[0021]所述组合磁系6包括预设磁系61、抛尾磁系62和精选磁系63，预设磁系61、抛尾磁系62和精选磁系63沿外部圆筒4转动方向，即逆时针方向依次设置。磁选机壳体I的下方设有尾矿口 7、中矿口 8和精矿口 9。预设磁系61与给料机构2的给料口对应，抛尾磁系62与尾矿口 7对应，精选磁系63与中矿口 8对应，在尾矿口 7和中矿口 8之间设有接料斜板10。精选磁系63的尾部与精矿口 9对应。所述收尘装置3的收尘口对应设置于精矿口 9的上方。
[0022]预设磁系对物料的磁化分层也有利于抛尾磁系的后续抛尾作业，预设磁系的磁场强度为32-500kA/m。为了保证所有的磁性物料都能被吸住，从而得到磁性铁含量很低的尾矿，所述抛尾磁系的磁场强度设置得非常高，抛尾磁系的磁场强度多400kA/m。这样的设计，可以使强磁性物料和弱磁性物料与非磁性物料之间分选得比较彻底，尽可能降低非磁性物料对后续精选作业的影响，同时可避免对非磁性物料的重复选别，以降低整个系统的总体能耗，并提尚矿物的精矿品位。
[0023]为了尽可能地提升精矿品位，实现强磁性颗粒与弱磁性颗粒之间的有效分离，所述精选磁系63由数个强磁区域和数个弱磁区域交替组合而成;强磁区域的磁场强度为130-160kA/m，弱磁区域的磁场强度<50kA/m。强磁区域的弧长为80-100mm，弱磁区域的弧长<130mm。当磁性物料进入到精选区的强磁工作范围时，所有磁性颗粒都会被吸附在棍筒表面;而当磁性物料进入到精选区的弱磁工作范围时，由于该区域的磁场强度极其微弱，磁场吸力也微乎其微，绝大部分的磁性颗粒就会在自身重力及惯性力的作用下沿着抛物线轨迹开始脱离辊筒表面，就在这些磁性颗粒脱离辊筒表面一定距离的时候，它们又已经进入到下一个相邻的强磁区域，又会被重新吸附到辊筒的表面。这样，通过精选磁系对这些磁性颗粒不断地吸起-落下-吸起-落下的重复过程，使得强磁性颗粒与弱磁性颗粒之间获得多次的分离机会，解决了磁包裹与磁夹杂等磁选界的传统难题，使得精矿品位得以大大的提升。
[0024]在所述精选磁系63的后方为无磁过渡区11。磁性物料在随着圆筒的转动继续进入到精选区时，会在自身重力及惯性力的作用下沿着抛物线轨迹开始脱离辊筒表面，就在这些磁性颗粒脱离辊筒表面到一定距离的时候，它们已经进入到了精选磁系的第一个强磁区域，部分磁性较强的颗粒就会被重新吸附到辊筒的表面，而磁性较弱的矿物颗粒则会落在位于无磁过渡区域下方的接料斜板的上表面继续向下方滑行，其中有部分磁性稍强的矿物颗粒在精选磁系的磁场作用下有可能重新被吸附到辊筒的表面，而其余磁性很弱的颗粒则最终会落入到下方的中矿口。
[0025]另外，所述精选磁系63为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯5为圆心的30-110度，所述预设磁系61为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯5为圆心的30-110度。所述抛尾磁系62为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯5为圆心的30-110度。或者其他的弧度范围也可以达到磁选效果。永磁辊筒采用多磁系组合的方式，其总的磁系包角多240°;利用本磁选机所独有的大包角磁系结构，使得分选更加的高效，能够分选出全铁品位尽可能高的铁精矿、磁性铁含量尽可能低的尾矿，以及含连生体较多的中矿。这不仅使得磁性矿物的分选作业的工作效率有了极大的提升，也使得单位处理量的能耗降低到了极低的程度，同时也简化了选矿流程。
[0026]本实用新型所述，物料的抛尾选别过程如下:
[0027]组合磁系将永磁辊筒的外表面划分成了三个不同的区域，分别为:位于辊筒顶部的磁化区、位于辊筒侧面的抛尾区和位于辊筒底部的精选区。随着外部圆筒的转动，物料被带进位于辊筒侧面的抛尾区。物料中的磁性颗粒被抛尾区强大的磁场吸附在辊筒表面，并随着外部圆筒的转动继续带进位于辊筒底部的精选区；而非磁性的脉石颗粒则在自身的重力以及圆筒离心力的作用下脱离辊筒表面，落入尾矿口。由于精选区的磁场强度相对抛尾区要弱得多，磁场对磁性颗粒的吸附力也要弱很多。进入精选区的磁性物料，部分磁性较弱的连生体颗粒在自身重力以及离心力的作用下会被甩离辊筒表面而落入中矿口，而磁性较强的高品位精矿颗粒则依然在磁场的作用下吸附在辊筒表面并最终随着圆筒的转动被带入精矿口。
[0028]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种干式多磁系永磁辊筒磁选机，包括磁选机壳体(I)，磁选机壳体(I)内设有永磁辊筒，永磁辊筒包括转动的外部圆筒(4)和位于中部的轴芯(5)，磁选机壳体(I)的上方设有给料机构(2)和收尘装置(3)，磁选机壳体(I)的下方设有尾矿口( 7 )、中矿口( 8 )和精矿口(9)，其特征在于:永磁辊筒内设有组合磁系(6)，所述组合磁系(6)包括预设磁系(61)、抛尾磁系(62)和精选磁系(63)，预设磁系(61)、抛尾磁系(62)和精选磁系(63)沿外部圆筒(4)转动方向依次设置，预设磁系(61)与给料机构(2)的给料口对应，抛尾磁系(62)与尾矿口(7)对应，精选磁系(63 )与中矿口( 8 )对应，精选磁系(63 )的尾部与精矿口( 9 )对应。2.如权利要求1所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:所述精选磁系(63)的后方为无磁过渡区(11)。3.如权利要求1所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:在尾矿口(7)和中矿口( 8 )之间设有接料斜板(10)。4.如权利要求1所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:所述收尘装置(3)的收尘口对应设置于精矿口(9)的上方。5.如权利要求1-4中任一所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:所述预设磁系(61)的磁场强度为32-500kA/m ；所述抛尾磁系(62 )的磁场强度彡400kA/m ；所述精选磁系(63)由数个强磁区域和数个弱磁区域交替组合而成;强磁区域的磁场强度为130-160kA/m，弱磁区域的磁场强度< 50kA/ m。6.如权利要求5所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:强磁区域的弧长为80_100mm，弱磁区域的弧长< 130mm。7.如权利要求1所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:所述精选磁系(63)为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯(5 )为圆心的30-110度。8.如权利要求1所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:所述预设磁系(61)为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯(5 )为圆心的30-110度。9.如权利要求1所述的干式多磁系永磁辊筒磁选机，其特征在于:所述抛尾磁系(62)为弧形，其弧形所对应的弧度为以轴芯(5 )为圆心的30-110度。
【文档编号】B03C1/12GK205650331SQ201620343030
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2016年4月22日 公开号201620343030.7, CN 201620343030, CN 205650331 U, CN 205650331U, CN-U-205650331, CN201620343030, CN201620343030.7, CN205650331 U, CN205650331U
【发明人】何亚民, 魏勇, 徐智平
【申请人】成都利君科技有限责任公司