专利名称：重烃原料的处理方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于炼油厂和/或能产生动力的含硫、金属和沥青质的重烃原料的处理方法，更准确地说，本发明涉及对重质原油或其馏分进行改质的方法和装置。
2.发明背景许多种重质原油包含不溶于轻质石蜡烃如正戊烷中的硫化合物、有机金属化合物和称之为沥青质的重质不可蒸馏馏分。由于用于燃料的绝大多数石油产品必须具有低的硫含量，因此，对于炼油厂商而言，不可蒸馏馏分中的硫化合物将降低其价值，并且对于将所述馏分用作燃料或用作生产其它产品的原料的使用者而言，将增加其使用成本。为增加这些不可蒸馏馏分的可销售性，炼油厂必须采取各种手段以便除去硫化合物。
除去原油或其衍生物的可蒸馏馏分中硫化合物的常规方法是在中等压力和温度下，在分子氢的存在下进行催化加氢。尽管该方法能够有效地从可蒸馏油中除去硫，但是，当原料包括有含金属的沥青质时，将出现一些问题。具体地说，由于沥青质的焦化倾向，以及在催化剂上金属的积累，尤其是常在沥青质中发现的镍和钒化合物的积累，含金属沥青质的存在将使催化剂失活。
另一种方法包括将不可蒸馏的油焦化、高压、脱硫和流化催化裂化，并生产出铺路和其它用途的沥青。然而，所有这些方法都因高浓度金属、硫和沥青质的存在而使缺点更为突出。在不可蒸馏油焦化方案中，成本较高并且必须找到最终高硫焦炭的处置市场。此外，由炼焦装置进料中的沥青质部分生产出的产品几乎全都是低价值的焦炭和裂解气。在残余油脱硫的方案中，高压设备的成本，催化剂消耗，以及长处理时间，使得该替代方案太昂贵。
在US4,191,636中，通过对重油的加氢处理从而选择性地使沥青质裂解并同时除去重金属如镍和钒，而将重油连续转换成沥青质和不含金属的油。将液体产品分离成不含沥青质和不含金属的油的轻质馏分及沥青质和含重金属的油的重质馏分。轻质馏分作为产品回收，重质馏分循环至加氢处理步骤。
在US4,528,100中，披露了一种残余油的处理方法，该方法包括如下步骤利用超临界溶剂萃取法对残余油进行处理，以便产生第一萃取物和第一提余液；再通过采用超临界溶剂萃取法利用第二超临界溶剂对第一提余液进行处理，以便产生第二萃取物和第二提余液；然后将第一萃取物和提余液合并成产品燃料。按照上述专利US4,528.100中披露的特定实施方案，是对超临界溶剂进行特殊地选择，以便在使钒浓集于第二萃取物中。因此，即使是如该’100专利中所声称的存在于产品燃料中的钒含量较低并且因此将有益于减少燃气轮机养护问题，但产品燃料中仍然含有一些钒。
烃的更重质、更高沸程部分的用户的另一例子是有液体催化裂化装置(FCC装置)的炼油厂。FCC装置进行操作所用的进料品质通常限于很低金属、沥青和CCR含量(即低于10wppm金属，低于0.2wt％沥青质，和低于2wt％CCR)的原料。使用含更多量CCR的沥青的原料将增加焦炭产量并相应降低单位生产能力。此外，使用高金属和沥青质含量的原料将使催化剂更迅速地失活，并因此造成催化剂比率加大且增加了催化剂更换成本。
在US5,192,421中，披露了整个原油的处理方法，该方法包括如下步骤首先使原油与芳族溶剂混合而使原油脱沥青，然后将原油-芳族溶剂混合物与脂族溶剂混合。该专利(第9页43-45行)指出必须对先有工艺的溶剂脱沥青技术如描述于US2,940,920；3,005,769和3,053,751中的工艺作出某些改进，以便适应US’421专利所述方法，特别是由于先有工艺的溶剂脱沥青技术没有将进料油中能与溶剂一起蒸发并因此污染该方法所用溶剂的部分除去的手段。除了使用两种溶剂所带来复杂性和成本问题外，US’421专利的方法得到的脱沥青产物中仍包含其中CCR和金属含量超出这类污染物期望值的不可蒸馏部分。
在US4,686,028中，披露了一种整个原油的处理方法，该方法包括如下步骤通过加氢或减粘裂化，将高沸程烃用两步脱沥青法脱沥青，从而分离出沥青质，树脂和脱沥青质馏分。US’028专利要承受将脱沥青油与树脂馏分分离所用的两步溶剂脱沥青系统的复杂性和成本。此外，与US’421一样，’028方法所得到的改质产品仍包含掺杂有CCR和金属的不可蒸馏馏分-DAO。
重油中所含的金属将毒害并损害流化催化裂解装置中催化剂的操作性能。存在于这类油中的沥青质被转化成高收率焦炭和气体，给操作者带来高燃烧需求的麻烦。
对于炼油厂或重油用户，另一切实可行的方法是将不可蒸馏的重油馏分作为产生工业动力的燃料或作为船用燃料油处理。作为燃料对所述馏分进行处理对于炼油厂而言不是特别有利，因为必须添加更多有价值的蒸馏油，以便使粘度降低至足以能够加工和运输(例如生产重质燃料油等)。此外，高硫和金属杂质的存在，降低了对用户的使用价值。另外，由于环境管理办法限制高硫燃料的使用，因此，广义地说，这没有解决不可蒸馏重油馏分的问题。炼油厂经常使用热转换法，例如减粘裂化，以降低重质燃料油的得率。该方法只能将有限量的重油转换成低粘轻质油，但是，仍存在用某些更高价值蒸馏油将重质油的粘度降低至足以进行加工和运输这样的缺点。此外，重质油中的沥青质含量严重地限制了减粘裂化转化的程度，这可能是由于沥青质往往会缩合成更重质材料甚至是焦炭，并将使所得燃油不稳定。此外，该方法将减少炼油厂必须销售的重质燃料油的数量，因此不适用于精制加工重油。
因此，业已提出了处理杂质和金属的许多建议。并且尽管许多建议在工艺上是可行的，但是，由于在大规模工业化时所涉及工艺的高成本，因此它们似乎还不太可能或不能工业化。通常，所述成本是欲转换的沥青质馏分所产生的金属和/或碳沉积使催化剂污染所增加的成本。
为应付高金属和沥青质而提出的方法的例子披露于US4,500,416中。在一实施方案中，含沥青质的烃原料在脱沥青区中进行溶剂脱沥青，从而产生脱沥青的油(DAO)馏分和沥青质馏分，后者在加氢处理区中进行催化加氢处理，生成还原的沥青质料流，然后使之分馏产生轻质馏出液馏分和第一重质馏出液馏分。将第一重质馏出液馏分和DAO馏分热裂解成产物流，然后分馏成轻质馏出液馏分和送至加氢处理区的第二馏出液馏分。
在另一实施方案中，含沥青质烃原料在脱沥青区中进行溶剂脱沥青，从而产生脱沥青的油(DAO)馏分和沥青质馏分，后者在加氢处理区中进行催化加氢处理，生成还原的沥青质料流，然后使之分馏以产生轻质馏出液馏分和第一重质馏出液馏分。第一重质馏出液馏分输送至脱沥青区进行脱沥青，而DAO馏分热裂解成产物流，然后使之分馏成轻质馏分和输送至加氢处理区的第二重质馏出液馏分。
在US4,500,416中的每个实施方案中，将沥青质输送至加氢处理区中，在该区中，存在于沥青质中的重金属将产生许多问题。主要是，重金属存在于加氢处理器中，会使催化剂失活，这将增加操作成本。此外，所述重金属还将造成在加氢处理器中必须使用更高的压力，这将使其设计和操作更为复杂，并因此增加成本。
因此，本发明的目的在于提供一种新的和改进的处理和改质含硫、金属和沥青质的重质烃原料的方法和装置，本方法减少或基本克服了上述的缺点。
发明概述根据本发明，重烃原料的处理装置首先包括用于加热重烃原料的加热器。将产生的热重烃原料送到用于将从常压分馏塔入口进入的热重烃原料进行分馏，产生轻质常压馏分和常压塔底馏分的常压分馏塔。此外，该装置还包括一个真空分馏塔，由另外的加热器加热，用于将热常压塔底馏分进行分馏并产生轻质的真空馏分和减压渣油。此外，该装置还包括一个用于从减压渣油生产脱沥青油(DAO)和沥青质的溶剂脱沥青质(SDA)装置，以及一个用于将脱沥青油进行热裂解并产生热裂解产物的热裂解器，所述热裂解产物循环至常压分馏塔的入口。此外，该装置包括一个第二热裂解器，用于将更轻质真空馏分进行热裂解来生产第二热裂解产物，第二热裂解产物循环至常压分馏塔入口。如果优选的话，除脱沥青油以外，还可将更轻质的真空馏分供至热裂解器中。在这样的情况下，不使用先前提及的第二热裂解器。
此外，本发明包括重烃原料的处理方法，该方法包括如下步骤对重烃原料进行加热，并在常压分馏塔中对加热的重烃原料进行分馏，以产生轻质常压馏分和常压塔底馏分。通过第二加热器加热的热常压塔底馏分，在真空分馏塔中进行分馏，以产生较轻质的真空馏分和减压渣油，接着在溶剂脱沥青(SDA)装置中对减压渣油进行溶剂脱沥青，以产生脱沥青油(DAO)和沥青质。然后，在热裂解器中将脱沥青油进行热裂解，所产生的热裂解产物被循环至常压分馏塔入口。此外，可将较轻质的真空馏分进行热裂解，所产生的第二热裂解产物被循环至常压分馏塔入口。较轻质真空馏分的热裂解能够在单独的热裂解器中或在其中对脱沥青油进行热裂解的同一热裂解器中进行。类似的装置和方法披露于US专利申请08/910,102中，在此将其引入作为参考。
附图简述通过实施例，并参考下述附图对本发明的实施方案进行描述，其中
图1是用于处理烃原料的本发明第一实施方案的方块图；图1a是用于处理烃原料的上述本发明第一实施方案变更的方块图；图2是用于处理烃原料的本发明第二实施方案的方块图；图3是用于处理烃原料的本发明第三实施方案的方块图；图4是用于处理烃原料的本发明进一步实施方案的方块图；图5是用于处理烃原料的本发明进一步实施方案的方块图；图6是用于处理烃原料的本发明另一实施方案的方块图；图7是用于处理烃原料的本发明另一实施方案的方块图8是用于处理烃原料的本发明另一实施方案的方块图；图9是用于处理烃原料的本发明另一实施方案的方块图；在各附图中相同的参考号和标记表示相同的元件。
详细说明参考附图，图1中的数字10表示根据本发明用于处理重烃的装置，其中，重烃原料供至加热器11，并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12。常压分馏塔12在管线14中产出轻质常压馏分并在管线15中产出常压塔底馏分。然后将管线15中的常压塔底馏分供至加热器16中，并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18中，该塔在管线20中产出轻质真空馏分并在管线22中产出减压渣油。然后将管线22中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24中，该装置在管线26中产出脱沥青油并在管线28中产出沥青质。将管线26中的脱沥青油供至热裂解器30中，在管线32中产出热裂解产物，被循环至常压分馏塔12的入口13中。并且，将管线20中的轻质真空馏分供至第二热裂解器35中，用于使较轻质真空馏分热裂解，并在管线37中产出第二热裂解产物，循环至常压分馏塔12的入口13中。如果优选的话，则不使用第二热裂解器35，可将管线20中的轻质真空馏分与管线26所提供的脱沥青油在热裂解器30中一起进行热裂解，参见图1a。
图2中的数字10A表示根据本发明处理重烃的装置的另一实施方案，其中，重烃原料供至加热器11A，并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12A。常压分馏塔12A在管线14A中产出轻质常压馏分并在管线16A中产出常压塔底馏分。然后将管线16A中的常压塔底馏分供至加热器17A中，并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18A中，在管线20A中产出轻质真空馏分，在管线21A中产出较重质真空馏分并在管线22A中产出减压渣油。然后将管线22A中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24A中，在管线26A中产出脱沥青油并在管线28A中产出沥青质。将管线26A中的脱沥青油供至热裂解器30A中，在管线32A中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12A入口13A中。此外，将管线21中的较重质真空馏分供至第二热裂解器35A，用于使较重质真空馏分热裂解，并在管线37A中产出的第二热裂解产物，循环至常压分馏塔12A的入口13A中。
现在来看参考图3所描述的实施方案，数字10B表示根据本发明处理重烃的装置的进一步实施方案。在该实施方案中，将重烃原料供至加热器11B中并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12B中。常压分馏塔12B将在管线14B中产出轻质常压馏分并在管线16B中产出常压塔底馏分。然后将管线16B中的常压塔底馏分供至加热器17B中，并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18B，在管线20B中产出轻质真空馏分，在管线21B中产出较重质的真空馏分并在管线22B中产出减压渣油。然后将管线22B中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24B中，在管线26B中产出沥青油并在管线28B中产出沥青质。将管线26B中的脱沥青油供至热裂解器30B中，在管线32B中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12B的入口13B中。并且，将管线21B中的较重质真空馏分供至管线26B，形成合并产物，供至热裂解器30B。
参照图4所描述的本发明的另一实施方案中，数字10C表示根据本发明处理重烃的装置的进一步实施方案。在该实施方案中，将重烃原料供至加热器11C并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12C中。常压分馏塔12C将在管线14C中产出较轻质常压馏分，在管线15C中产出轻质常压馏分并在管线16C中产出常压塔底馏分。然后将管线16C中的常压塔底馏分供至加热器17C中，并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18C中，在管线22C中产出轻质真空馏分，在管线21C中产出较重质真空馏分并在管线22C中产出减压渣油。然后将管线22C中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24C中，在管线26C中产出脱沥青油并在管线28C中产出沥青质。将管线26C中的脱沥青油供至热裂解器30C中，在管线32C中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12C的入口13C中。并且，将管线21C中的较重质真空馏分供至第二热裂解器35C中，用于热裂解较重质真空馏分，并在管线37C中产出第二热裂解产物，循环至常压分馏塔12C的入口13C。此外，该实施方案还包括带有加氢处理器45C的供氢体装置40C，其中将管线39C中的轻质馏分产物供至所述加氢处理器中，在管线41C中产出处理过的烃原料。将管线41C中的处理过的烃原料供至加热器43C中，然后将加热的已处理烃原料供至第二常压分馏塔42C中。第二常压分馏塔42C在管线44C中产出第二轻质常压馏分并在管线46C中产出第二常压塔底馏分。然后将管线46C中的第二常压塔底馏分供至加热器47C中，并将加热的第二常压塔底馏分供至加热器47C中，然后将加热的第二常压塔底馏分供至第二真空分馏塔48C中，在管线50C中产出第二轻质真空馏分，在管线51C中产出第二较重质真空馏分并在管线52C中产出第二减压渣油。在该实施方案中，管线51C中的一部分第二较重质真空馏分或称供氢体料流通过管线60进入管线26C，用来送入热裂解器30C中。利用管线61将另一部分供氢体料流送入管线21C，提供给热裂解器35C。
优选的是，存在于管线26C的脱沥青油与存在于进料管线60的供氢体料流的比率为0.25-4。另外优选的是，存在于管线21C中的较重质真空馏分与存在于管线61中的供氢体料流的比率也为0.25-4。
在参照图5所述的本发明的进一步实施方案中，数字10D表示根据本发明处理重质烃的装置的进一步实施方案。在该实施方案中，将重质烃原料供至加热器11D中并将加热的重质烃原料供至常压分馏塔12D中。常压分馏塔12D在管线14D中产出较轻质常压馏分，在管线15D中产出轻质馏分并在管线16D中产出常压塔底馏分。然后将管线16D中的常压塔底馏分供至加热器17D中并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18D中，在管线20D中产出轻质真空馏分，在管线21D中产出较重质真空馏分并在管线22D中产出减压渣油。然后将管线22D中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24D中，在管线26D中产出脱沥青油并在管线28D中产出沥青质。将管线26D中的脱沥青油供至热裂解器30D，在管线32D中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12D的入口13D。并且，还将管线21D中的较重质的真空馏分供至管线26D，以送入热裂解器30D中。此外，该实施方案还包括包括有加氢处理器45D的供氢体装置40D，将管线39D中的轻质分馏产物供至该加氢装置中，在管线41D中产出处理过的烃。将管线41D中的处理过的烃原料供至加热器43D中，并将加热的处理过的烃原料供至第二常压分馏塔42D中。第二常压分馏塔42D在管线44D中产出第二轻质常压馏分并在管线46D中产出第二常压塔底馏分。然后，将管线46D中的第二常压塔底馏分供至加热器47D中并将加热的第二常压塔底馏分供至第二真空分馏塔48 D中，管线50D中产出第二轻质真空馏分，在管线51D中产出第二较重质真空馏分并在管线52D中产出第二真空塔底馏分。在该实施方案中，将存在于管线51D中的第二较重质真空馏分或称供氢体料流通过管线60D供至管线26D中，以便加入热裂解器30D中。
优选的是，存在于管线26D中的烃原料与存在于原料管线60D中的供氢体料流的比率为0.25-4。
就参照图6所述的本发明的实施方案而言，数字10E表示根据本发明处理重烃装置的另一实施方案。在该实施方案中，重烃原料供至加热器11E中并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12E中。常压分馏塔12E在管线14E中产出较轻质常压馏分，在管线15E中产出轻质馏分并在管线16E中产出常压塔底馏分。将管线14E中的较轻质常压馏分和管线15E中的轻质馏分合并并将合并产物供至加氢处理器19E中，产生加氢处理产物。然后将管线16E中的常压塔底馏分供至加热器17E中并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18E中在管线20E中产出轻质真空馏分，在管线21E中产出较重质真空馏分并在管线22E中产出减压渣油。然后将管线22E中的减压渣油供至脱沥青装置24E中，在管线26E中产出脱沥青油并在管线28E中产出沥青质。将管线26E中的脱沥青油供至热裂解器30E中，在管线32E中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12E的入口13E。此外，将管线20E中的轻质真空馏分和在管线21E中的较重质真空馏分供至管线39E。将这些馏分的一部分供至第二热裂解器35E，对这些真空馏分进行热裂解，并且在管线37中产出第二热裂解产物，循环至常压分馏塔12E的入口13E。此外，该实施方案还包括第二加氢处理器40E，将存在于管线39E中的另一部分馏分供至该处理器中，在管线41E中产出处理过的烃原料。在该实施方案中，在管线41E中的一部分处理过的烃原料通过管线60E供至管线26E，以送入热裂解器30E中。优选的是，存在于管线26E中的脱沥青油与存在于管线60E中的处理过的烃原料量的比率为0.25-4。通过管线62将管线41E中另一部分处理过的烃原料供至管线42E中，以便送入到热裂解器35E中。
优选的是，存在于管线42E中的真空馏分与存在于原料管线62中的处理过的烃原料的量的比率也为0.25-4。
下面是参考图7所述的本发明的实施方案，它示出了与图6所述装置相类似的装置，其中，数字10F表示根据本发明处理重烃的装置的进一步实施方案。在该实施方案中，重烃原料供至加热器11F中并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12F中。常压分馏塔12F在管线14F中产出较轻质常压馏分，在管线15F中产出轻质馏分并在管线16F中产出常压塔底馏分。将管线14F中的较轻质常压馏分和管线15F中的轻质馏分合并，将合并产物供至加氢处理器19F中，产生加氢处理产物。然后将管线16F中的常压塔底馏分供至加热器17F中并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18F中，在管线20F中产出轻质真空馏分，在管线21F中产出较重质真空馏分并在管线22F中产出减压渣油。然后将管线22F中的减压渣油供至脱沥青装置24F中，在管线26F中、产出脱沥青油并在管线28F中产出沥青质。将管线26F中的脱沥青油供至热裂解器30F中，在管线32F中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12F的入口13F。此外，将管线20F中的轻质真空馏分和在管线21F中的较重质真空馏分供至管线39F。将这些馏分的一部分供至管线26F，以便送入热裂解器30F中。此外，该实施方案还包括第二加氢处理器40F，将另一部分存在于管线39F中的馏分供至该处理器中，在管线60F中产出处理过的烃原料。在该实施方案中，将管线60F中的所有处理过的烃原料供至管线26F中，以送入热裂解器30F中。优选的是，存在于管线26F中的烃原料与存在于管线60F中的处理过的烃原料量的比率为0.25-4。
图8中的数字10G表示根据本发明处理重烃的装置的另一实施方案。在该实施方案中，将重烃原料供至加热器11G中并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12G中。常压分馏塔12G在管线14G中产出较轻质常压馏分，在管线15G中产出轻质馏分并在管线16G中产出常压塔底馏分。将管线14G中的较轻质常压馏分和管线15G中的轻质馏分合并，并将合并产物供至加氢处理器19G中，产生加氢处理产物。然后，将管线16G中的常压馏分供至加热器17G中并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18G中，该在管线20G中产出轻质真空馏分，在管线21G中产出较重质馏分并在管线22G中产出减压渣油。然后将管线22G中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24G中，在管线26G中产出脱沥青油并在管线28G中产出沥青质。将管线26G中的脱沥青油供至热裂解器30G中，在管线32G中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12G的入口13G。此外，将管线20G中的轻质真空馏分供至管线39G中。将这些馏分的一部分供至第二热裂解器35G中，用于使这些真空馏分热裂解，并在管线37G中产出第二热裂解产物，循环至常压分馏塔12G的入口13G。此外，将管线21G中的较重质真空馏分供至要提供给第二热裂解器35G的这部分馏分中。此外，该实施方案还包括第二加氢处理器40G，将存在于管线39G中的另一部分馏分供至该处理器中，在管线41G中产出处理过的烃原料。在该实施方案中，将管线41G中的处理过的烃原料的一部分借助管线60G供至管线26G中，以送入热裂解器30G中。将管线41G中的处理过的烃原料的另一部分借助管线62G供至管线42G中，以便送入第二热裂解器35G中。优选的是，存在于管线42G中的真空馏分与存在于原料管线62G中的处理过的烃原料的量的比率为0.25-4。另外，在该实施方案中，从加氢处理器19G排出的加氢处理产物的一部分借助管线64G供至从第二加氢处理器40G中排出的管线41G中的处理过的烃原料中。随后，将一部分供至管线41G的加氢处理产物供至管线26G中，以便送入热裂解器30G中，同时，将供至管线41G的加氢处理产物的另一部分供至第二热裂解器35G中。
优选的是，存在于管线26G中的脱沥青油与存在于原料管线60G中的处理过的烃原料的量的比率为0.25-4。
就参照图9所述的本发明的实施方案而言，示出了与图8所述装置类似的装置，其中，数字10H表示根据本发明处理重烃装置的进一步实施方案。在该实施方案中，将重烃原料供至加热器11H中并将加热的重烃原料供至常压分馏塔12H中。常压分馏塔12H在管线14H中产出较轻质常压馏分，在管线15H中产出轻质馏分并在管线16H中产出常压塔底馏分。将管线14H中的较轻质常压馏分和管线15H中的轻质馏分合并，并将合并产物供至加氢处理器19H中，产生加氢处理产物。然后，将管线16H中的常压塔底馏分供至加热器17H中并将加热的常压塔底馏分供至真空分馏塔18H中，在管线20H中产出轻质真空馏分，在管线21H中产出较重质馏分并在管线22H中产出减压渣油。然后将管线22H中的减压渣油供至溶剂脱沥青装置24H中，在管线26H中产出脱沥青油并在管线28H中产出沥青质。将管线26H中的脱沥青油供至热裂解器30H中，在管线32H中产出热裂解产物，循环至常压分馏塔12H的入口13H。此外，将管线20H中的轻质真空馏分供至管线39H中，以送入第二加氢处理器40H中，在管线41H中产出处理的烃原料，将其借助管线60H供至管线26H中，以便送入热裂解器30H中。另外还将管线21H中的较重质真空馏分供至管线26H中，送入热裂解器30H。在该实施方案中，借助管线64H，将一部分从加氢处理器19H排出的加氢处理产物供至从第二加氢处理器40H中排出的在管线41H中的处理过的烃原料中。随后，将一部分供至管线41H的加氢处理产物供至管线26H，送入热裂解器30H。
优选的是，存在于管线26H中的烃原料与存在于原料管线60H中的处理过的烃原料的量的比率为0.24-4。
本发明能够有效的控制产物料流的最终沸点。对于每一具体的炼厂构型而言，由于按本发明生产的改质产品的价值将发生改变，因此这将是十分重要的。炼油厂对于这类高价值的改质产品和物料的最终沸点是敏感的，因为彼此可以此来估价减压渣油。因此，对于所生产的不同馏分的价格差额而言，根据本发明生产的并且供至炼油厂的产品或合成原料的价值将有所不同。炼油厂对于希望接受的产物和馏分彼此是不相同的。因此，有时，即使沸程在650-1050℃的产物的质量较高，但其价值较低。在这一点上，炼油厂可能宁愿根据处理装置或下游装置将改质产物的沸点范围分成不同的区。因此，例如如果炼油厂是产品的客户或处理方法的使用者的话，一般在最终沸点和真空瓦斯油与常压产物馏分之间的实际平衡方面，存在着灵活性的优点。此外，为满足传送重油的管线技术规格，常常需要将稀释剂添加至原油中。因此，本发明能够将原油部分转换成能用来输送更粘稠油的稀释剂。
此外，就燃气轮机而言，重要的是控制产品的粘度和密度，这将能够基本上避免燃料体系和涡轮机喷射器中的潜在危险。
此外，应当指出的是，在本说明书中提及的供料设备或管线指的是合适的管道等。
此外，应当指出的是，本发明还包括参照上述附图所披露的装置的操作方法。
据信，本发明的方法和装置实现的优点和改进结果，由前面的本发明说明书将是显而易见的。在不违背本发明的精神和范围的情况下，可以对本发明作出各种改动和改进，本发明的范围描述于如下的权利要求书中。
权利要求
1.一种重烃的处理装置，包括a)加热器，用于加热所述重烃原料；b)常压分馏塔，用于对供至常压分馏塔入口的热重烃原料进行分馏，生成轻质常压馏分和常压塔底馏分；c)第二加热器，用于加热所述常压塔底馏分并生成热常压塔底馏分；d)真空分馏塔，用于对所述热常压塔底馏分进行分馏并产生轻质真空馏分和减压渣油；e)溶剂脱沥青(SDA)装置，用于从所述减压渣油生产脱沥青油(DAO)和沥青质；f)热裂解器，用于热裂解所述脱沥青油并产生热裂解产物，所述产物循环至所述常压分馏塔的入口；和g)第二裂解器，用于热裂解所述轻质真空馏分，生成第二热裂解产物，所述第二热裂解产物循环至所述常压分馏塔入口。
2.根据权利要求1的装置，包括仅将所述轻质真空馏分的重质部分供至所述的第二热裂解器的设备。
3.根据权利要求2的装置，包括将所述轻质真空馏分的较轻部分进行处理并产生供氢体料流的供氢体系统，所述供氢体系统包括a)加氢处理器，用于从所述轻质真空馏分的所述较轻质部分生成处理后烃原料；b)第二加热器，用于产生热的处理后烃流；c)第二常压分馏塔，用于对所述热的处理后烃流进行分馏，以生产出第二轻质常压馏分和第二常压塔底馏分；d)辅助加热器，用于对所述第二常压塔底馏分进行加热并产生热的第二常压塔底馏分；和e)第二真空分馏塔，用于对所述热的第二常压塔底馏分进行分馏并产生第二较轻质真空馏分和第二减压渣油，以将所述的第二较轻质真空馏分的较重质部分或称供氢体料流供至所述的热裂解器。
4.一种重烃的处理方法，包括如下步骤a)对所述重烃进行加热；b)在常压分馏塔中对加热的重烃原料进行分馏，以生产出轻质常压馏分和常压塔底馏分；c)对所述常压塔底馏分进行加热，以生产出热常压塔底馏分；d)在真空分馏塔中对所述热常压塔底馏分进行分馏，以生产出轻质真空馏分和减压渣油；e)在溶剂脱沥青装置(SDA)中对所述减压渣油进行溶剂脱沥青操作，以生产出脱沥青油(DAO)和沥青质；f)在热裂解器中对所述脱沥青油进行热裂解，以生产出热裂解产物，循环至所述常压分馏塔入口；和g)对所述较轻质真空馏分进行热裂解，以生产出第二热裂解产物，循环至所述常压分馏塔。
5.根据权利要求4的方法，提供一个单独的用于对所述轻质真空馏分进行热裂解的第二热裂解器。
6.根据权利要求5的方法，包括提供仅用来将所述轻质真空馏分的重质部分供至所述第二热裂解器的设备。
7.根据权利要求4的方法，其中所述较轻质真空馏分在所述脱沥青油进行热裂解的同一热裂解器中进行热裂解。
8.根据权利要求4的方法，包括a)提供用于对所述轻质常压馏分和所述轻质真空馏分的较轻质部分进行处理并产生处理后烃流的加氢处理器；b)对所述处理后烃流进行加热，以产生热的处理后烃流；c)利用第二常压分馏塔对所述热的处理后烃流进行分馏，以生产出第二轻质常压馏分和第二常压塔底馏分；d)对所述第二常压塔底馏分进行加热，以产生热的第二常压塔底馏分；e)用第二真空分馏塔对所述热的第二常压塔底馏分进行分馏，以生产出第二较轻质真空馏分和第二减压渣油；和f)对所述第二较轻质真空馏分的较重质部分进行热裂解。
9.根据权利要求7的方法，包括a)提供用于处理所述轻质常压馏分和所述轻质真空馏分的较轻质部分并生产出处理后烃流的加氢处理器；b)对所述处理后烃流进行加热，以产生热的处理后烃流；c)用第二常压分馏塔对所述热的处理后烃流进行分馏，以生产出第二轻质常压馏分和第二常压塔底馏分；d)对所述第二常压塔底馏分进行加热，以产生热的第二常压塔底馏分；e)利用第二真空分馏塔对所述热的第二常压塔底馏分进行分馏，以生产出第二较轻质真空馏分和第二减压渣油；和f)将所述第二较轻质馏分的较重质部分或称供氢体料流供至所述热裂解器中。
10.根据权利要求1的装置，包括a)加氢处理器，用于对所述轻质真空馏分进行处理并生产出处理后烃流；b)第二加热器，用于对所述处理后烃流进行加热、以便产生热的处理后烃流；c)第二常压分馏塔，用于从所述热的处理后烃流来生产第二轻质常压馏分和第二常压塔底馏分；d)第二加热器，用于对所述第二常压塔底馏分进行加热以产生热的第二常压塔底馏分；和e)第二真空分馏塔，用于产生第二较轻质真空馏分和第二减压渣油，以使所述第二轻质真空馏分的较重质部分与所述脱沥青油一起被供至所述的热裂解器中。
全文摘要
重烃原料的处理装置包括对所述重烃原料进行加热的加热器(11)。将加热的原料供至常压分馏塔(12)，以生产出轻质常压馏分和常压塔底馏分。该装置包括用于对经第二加热器(16)加热的常压塔底馏分进行分馏并且产生较轻质真空馏分和减压渣油的真空分馏塔(18)。所述装置包括由减压渣油生产脱沥青油(DAO)和沥青质的溶剂脱沥青(SDA)装置(24)，以及用于对所述脱沥青油进行热裂解并产生热裂解产物的热裂解器(30)，所述裂解产物循环至常压分馏塔(12)的入口。此外，该装置还包括用于对较轻质真空馏分进行热裂解、以生产出第二热裂解产物的第二热裂解器(35)，所述第二热裂解产物循环至常压分馏塔。
文档编号C10G55/04GK1399671SQ00816300
公开日2003年2月26日 申请日期2000年10月31日 优先权日1999年11月1日
发明者Y·布罗尼奇 申请人:奥马特工业有限公司