专利名称：用油脂生产汽油柴油的方法
技术领域：
本发明属于用油脂(或甘油三酸酯)为原料生产汽油柴油的方法； 具体地，采用公知的油脂水解、酶解或皂化技术将油脂转化成脂肪酸， 然后对脂肪酸进行热裂解脱去水分，再进一步的催化重整反应，最终将 动植物油脂分解成为仅由碳氢二元素所组成的汽油柴油的方法。
背景技术：
世界经济的突飞猛进，导致石油需求量的日益聚增，天然石油的日 趋枯竭将是人类面临的严峻问题；如何在不依赖不添加或不使用天然石 油原料，而是重新开拓一条新的碳氢烃类燃料途经，以满足日益猛增的 车船及内燃机所需汽油柴油，已成为人类当务之急的头等大事！目前， 为了减缓天然石油的供应不足，许多欧洲共同体国家和美洲国家采用以 动植物油脂为原料生产脂肪酸甲酯(C14 22H23 43-COOCH3，又称为生物柴油 或甲酯)，并将甲酯与其本身重量2-4倍的矿物油(或天然石油)进行 勾对或调配后用作内燃机(车船发动机)燃料，虽然生物柴油燃烧后的 尾气有好的环保效应，但存在密度大，粘度高，流动性差、着火能力不 佳的缺陷，必须依赖于添加高于本身重量数倍的天然矿物油(或烃类柴 油)的进行复配或调配才能将脂肪酸甲酯用于内燃机，才能有效地代替 天然矿物油燃料；随着地球壳层内由数亿年形成的天然石油日趋枯竭， 用于勾对或调配生物柴油的矿物类柴油的量也随之缺乏；因此，开拓和 发明一种不依赖于天然矿物油(或石油)的调配和勾对，而是全部采用 地球表面可再生资源，即生物质油料和动物油脂，使其转化成纯烃类(碳 氢化合物)汽油和柴油用作内燃机燃料，即生产出与天燃矿物油(或石 油)的组成结构和物理化学性质完全相同的汽油柴油；这，将成为人类 解决石油日趋枯竭不足，重新开掘新能源的一条有效途径，具有划时代 的历史意义和现实意义。
公开号CN1657592A《转化油脂成为多种能源燃料产品的方法》报 导了动植物油脂的氧化、酯化和酶分解等传统技术转变成燃料油的设 想，这些方法生产出的燃料产品早已投放市场，这类燃料必须添加天然 矿物油(如柴油)后才能用作内燃机(如汽油柴油发动机)的燃料，无
4法全部取代天然矿物油。
本发明的目的就是要弥补现有技术的缺乏，提供以动植物油脂(月旨
肪酸甘油三酯)为原料生产不含氧元素的矿物性汽油柴油的技术;具体 地，先将高分子的油脂(分子量在900左右)进行水解或酶解得到小分 子的脂肪酸(分子量在300左右)，然后对脂肪酸进行加热脱去氧元素 或水，再对脱去氧元素或水后剩下的物质进行催化重整；催化反应在固 定床反应器内进行，催化反应中，分子进行重排反应、异构化反应、芳 构化反应和氢转移反应，最终转化为汽油柴油；
发明内容
用油脂(甘油三酯)生产汽油柴油的方法，该方法中采用的原料是 各种动植物油、泔水油、木本植物油、草本植物油、藻类植物油，其中 包含菜籽油、棕榈油、麻枫油、芝麻油、蓖麻籽油、花生油、大豆油、 米糠油、葵花籽油、棉籽油、玉米油、茶油、牛油、骨油、鱼油、猪油……; 以及油脂脱去甘油后的有机酸(RCOOH， R为C14 22H23、3,)、或是有机酸盐 [RC00M] (M为金属元素)；如皂脚[CH-^27-35C00Na]及油脂衍生物等。
油脂属于一个甘油分子与三个分子脂肪酸结合而成的酯类(-C00-) 化合物，分子量在900左右，油脂的碳链(R为C14~22H23~43)比较长、含 不饱和的双键多或含支链多等原因，使得其粘度过高，流动性差；油脂 分子中的碳-氧(--C00-)酯键很活泼，易被水解成为分子量在300左 右的羧酸(RCOOH);通常，油脂在储藏、运输或炎热的高温夏季时，酯 易在空气中氧化而发生酸败转变成有机酸(RCOOH);由于油脂中酯键 (--C00-)的活泼性和不稳定性，导致油脂受热时易分解、结焦和聚合；
本发明中，先按公知技术将油脂水解后得到脂肪酸，再将脂肪酸 在加热反应器(如釜式反应器、管式反应器、螺旋反应器、流化床反应 器，浮腾床反应器)中进行热裂解，使其通过热裂解切断碳---氧(C-O 或C二O)键和氢一氧[H—O]键，将脂肪酸转化成由C和H 二元素组成的 烃类混合物和水；脂肪酸的热解温度控制在300-450°C，压力为常压或高于 常压；然后，将热解后的气相物质进行冷凝，和进一步的油水分离，让 烃类物质与水分离，并收集烃类物质；
由于油脂或脂肪酸是含有不饱和双键(C=C)分子组成的有机化合物，它们在热解时易发生分子的聚合反应转变成高分子的蜡状物质，同 时，也易发生分子的断键变成小分子的烃和水；所以，将高分子的蜡状 物质(属于C2。以上烃)转变成小分子的汽油柴油(C5H12~C2。H42)，以及 将小分子的烃类物质催化重整成为符合汽油柴油分子组成的烃类物质， 必须选用合适的催化剂，进行催化裂化和催化重整；将脂肪酸热解后收 集的烃类物质输入到加热器中，加热到300-45(TC，连续地引入固定床 反应器内，并与配置在固定床催化反应器内的固体颗粒状催化剂(或优 选DDL型固体颗粒状催化剂)进行接触，而发生气----固二相的催化裂 化和催化重整；受催化剂的作用，烃分子发生裂化和重整，分子之间产 生合理的重排反应、烷基化反应、异构化反应、芳构化反应和氢转移反 应；最终，形成由垸烃、烯烃、芳香烃、…所组成的烃类气相混合物 (C孔2+…+C2sH52+…)，该气相混合物经分馏塔分馏、冷凝、油水分离等传 统收集方法，最终得到汽油柴油和重油，而分馏塔底的重油可经二次热 分解和催化反应后最终转化成汽油柴油。
其化学反应原理如下 油脂的水解反应-
H20C0R CH20H
催化剂 I CHOCOR+ 3H20 -> 3RC00H + CH0H
CH細R C國 (油脂) (水) (脂肪酸)(甘油)
(R为C14H27 21 C22H43、)
水解反应产生的甘油按传统方法提纯浓縮后作为商品出售；通 常，动植物油脂在水解反应后产生的脂肪酸的含碳(C)数在d4-C22,，这
类脂肪酸一般属于多异构体的多种类的混合脂肪酸脂肪酸属于含羧 基(-COOH)的有氧元素化合物；这类脂肪酸在通常大气压下的沸点为 268-380。C，
6常见脂肪酸的常压下的沸点如下:
脂肪酸名称癸酸月桂酸豆蔻酸棕榈酸硬脂酸油酸芥酸
沸点°"268.4299.2318.0353.8370.0360.0381.5
这类脂肪酸中含有大量的不饱(-c=c-)和脂肪酸,很容易在受热时
发生热分解反应和发生聚合作用，生成聚合脂肪酸、含氧酸、内酯、醇、
烃及其它产物；特别地,为了有效地将混合脂肪酸中的氧元素以水的形 式脱去，而转化成含碳原子数在C6-C2。的仅由碳氢二元素所组成的汽油 柴油，将在有限的温度范围内对脂肪酸进行热裂解，以及将分离出水后
得到的烃类物质迸行催化重整反应;使裂解中的分子通过催化剂的作用 而发生催化裂解反应，让分子之间产生合理的重排反应、烷基化反应、 异构化反应、氢转移反应和芳构化反应，让催化重整反应中的各分子有 效地组合成含碳数在C5-C2。的仅由碳氢二元素所组成的汽油柴油。
其化学反应原理如下
艮P，脂肪酸和/或脂肪酸盐[RCOOM]的热裂解或/和催化裂解反应 生产汽油柴油(Cs-C2。)
RCOOH 300-450°C，催化剂 ,n [C+H2+CH4+C2H4+C2H6+ C3H6 +C3H8+C4H8 (或RCOOM)常压或高于常压 ^
+C4H1。+C5H12+C6H6+C7H8+'"+C12H24+C12H25+ C2。H4o+C2。H42+ C25H52+"'MOH+H20];
其中，CsHi2—d2H24是汽油组分，d2H24—G。H42是柴油组分，CH4—C4H1()是
可燃性气体；碳(C)数在20以上(或C2孔2以上)是重油组分；C是残炭， 仏0是生成的水、MOH是生成的碱,R为C"~22H23、 RC00H为脂肪酸，M 为金属元素，RC00M为脂肪酸盐，如M是Na时，则RC00Na为脂肪酸钠)；
本发明采用固定床催化反应器，特别地，固定床中的催化剂优选特 制的DDL型固体颗粒状催化剂;该催化剂具备抵抗水分侵害的能力，能 够在较低的温度下发挥催化反应作用；本发明可以采用液一-固二相的 催化重整反应和气---固二相的催化反应,但优选气一-固二相的催化反 应；
实践证明，要断裂高分子的油脂(分子量在900左右)中的碳-氧
7(C-O或C二O)键和氢一氧[H—O]键，使氧元素以水的形式从油脂中分 离出来需要高的反应温度(550-700°C)，设备要求高，能耗高，投资大； 而断裂小分子的脂肪酸(分子量在300左右)或脂肪酸盐中的[H—O] 键和碳-氧(--C00-)键，使氧元素以水的形式从脂肪酸盐和/或脂肪酸 盐中分离出来只需要较低的反应温度(300-450°C),可采用常规的耐热 钢材制作加热反应器，设备要求低，耗能低，投资小；
因此，本发明采用较低的温度将油脂中的氧元素以水的形式脱去， 是本发明的特征之一；水容易对常规的裂解和重整催化剂产生中毒和失 效，将油脂先脱去水分或氧元素后，再对分离出水后的剩余物质或烃类 分子进行有效的催化重整反应,使其转换成汽油柴油的分子组成是本发 明的特征之二；
用油脂生产汽油柴油的方法，由以下步骤组成
i. 采用公知的油脂水解、酶解或皂化技术将油脂转化成脂肪酸； 或脂肪酸盐；
ii. 将脂肪酸或脂肪酸盐输入到加热反应器(如釜式反应器、管式 反应器、流化床反应器、螺旋反应器、浮腾床反应器)中进行热裂解， 使其通过热解切断碳---氧(C-0或OO)键和氢一氧[H—O]键，将脂肪 酸或脂肪酸盐转化成不含氧元素的烃和水的气相混合物;其热解的温度 控制在300-450。C，操作压力为常压或高于常压将热解后的气相混合物按 公常规方法进行冷凝和油水分离，分离出水分，得到烃油-,
iii. 将上述(ii)得到的烃油加热到300-450。C，并连续地引入到 固定床反应器内，并与配置在固定床催化反应器内的固体颗粒状催化 剂(优选DDL型固体颗粒状催化剂)进行接触而发生气——固二相的
催化反应，受催化剂的作用，烃类分子发生催化裂化和催化重整，分子 之间产生重排反应、异构化反应、垸基化反应、芳构化反应和氢转移反 应;最终转化成以汽油柴油为主要组份的气相混合物。催化反应的压力 为负压(真空度200-760fflfflHg)至0.5MPa，温度控制在300-400°C ;固定床内 一次性装载100Kg或高于100kg的催化剂； 一般情况下，每处理lOOOKg 油脂消耗DDL型催化剂2-4Kg;
iv.将上述(iii.)产生的气相混合物引入到分馏塔中，按常规方法；g卩，分馏塔排出的物质经过冷凝
器冷凝、油水分离后分别得到如下物质塔顶馏分物------汽油(或含
C5—CJ和少量的水，水与汽油不互溶在油水分离器中被分离；塔中部
馏分物-------柴油(或含C12~"C2。)、以及塔底部收集到的高沸点的不
含氧元素的矿物性质的重油(C2。以上馏分)；而重油可经二次热解或催 化裂解后最终转化成汽油柴油。
本发明的生产工艺流程短，操作条件适宜，设备结构简单、投资少; 本发明属于连续化生产的工艺方法，具备好的工业实用性。
本发明属于用油脂生产汽油柴油方法；克服了用油脂为原料合成的 生物柴油(或脂肪酸甲酯)必须和天然矿物性柴油进行勾对后才能用于 内燃机的缺陷，弥补了天然石油的对能源市场的供应不足;特别地，为充 分利用地球表面可再生的绿色资源，将动物油脂直接转化成矿物油性质 的汽油和柴油找到了 一条可行的途径。
本发明所使用的催化剂可以采用石化工业常规的裂解催化剂，如Y 型分子筛、ZSM-5及其它降凝、裂解或芳构化催化剂，但这些催化剂虽 有一定的催化效应，但都有不同程度的遇见水而被中毒失去催化效果的 缺点；所以，本发明最优选DDL型催化剂，该催化剂有强的抗水侵害能 力，催化反应中不易被热解反应产生的水蒸汽使催化剂中毒失效；上述 方法所述的DDL型催化剂按以下方法合成
由高吸水性细孔球形硅胶(商品)，r-AL203， ， H,ZSM-5沸石经改性后 得到的ZnHZSM-5沸石，以及由人工合成载体浆料等四部分按下述二步 方法合成；
第一步，按重量比例取20—25%的r-AL203， 35-45%的ZnHZSM-5以 及30—40%的上述人工合成载体桨料进行均匀混合、干燥、成型，在600 。C煅烧3小时而成为下列颗粒状催化剂；
外 形颗粒C 4一15mm; 堆密度1.2-1.5Kg/L;
破碎强度N/c m(颗)>60; 使用温度。C: 200—500;
使用空速Of1) :25-3000; 穿透水容量Wt% 〉50;
9第二步，按重量比例取50—80%的第一步合成的颗粒状催化剂和 50-20%的吸水性大孔球形硅胶(商品)进行均匀混合即成为DDL型催化 剂；
上述所说的ZnHZSM-5沸石是HZSM-5沸石经Zn(N03)2溶液浸渍而成， 改性后的ZnHZSM-5催化剂中，含锌1-6%，优选3%; HZSM-5沸石为已 制得的球状颗粒氢型，硅铝比为50，是常用的化学催化剂；改性后的 ZnHZSM-5沸石的强度、抗水分能力、稳定性及寿命比HZSM-5沸石要提 高，具有良好的芳构化效应和垸基异构化效应；
上述所说的人工合成载体浆料，系采用高岭土或活性白土加入一定 比例的硅铝溶胶或硅溶胶等粘结剂组成即，将600Kg的30%的硫酸 (H2S04)溶液加入到0. 42M3 (含AU)3为49克/升)的AL2 (S04) 3溶液， 搅拌均匀并冷凝至室温，搅拌下再加入水玻璃(含Si02为110克/升， 模数为3. 1-3.2) 3.0M3和980Kg高岭土或活性白土，搅拌均匀即得人 工合成载体浆料。
附图是本发明方法的工艺流程具体实施例方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明，但实施例不 受其限制。
实施例1
(1).水解
依照公知的技术方法，将大豆油lOOOKg和300kg水加入到水解反 应釜中，将油脂重量0. 3%的(NaOH)烧碱3kg作为催化剂加入到水解 反应釜中，用热解反应产生的不凝性烃类气体或燃料油作为热源给水解 反应釜加热，进行油脂的水解反应，水解反应釜内的温度控制在 80—10(TC，操作压力为常压，水解反应5小时后，油脂已分解成甘油和 脂肪酸；然后，将物料静置45分钟进行物料分层，水解反应釜内的上层 是脂肪酸，下层是含有丙三醇(甘油)的甜水；将下层的甜水排出水解 反应釜外；并按传统的净化、减压薄膜真空器浓縮或收集甜水，最得到
10精制甘油(丙三醇)；并收集水解反应釜上层的脂肪酸960KG;
(2) .热解脱氧或脱水
将上述(1)水解反应簽中收集的960KQ脂肪酸输入到带有搅拌装 置的热解反应器内，并给热解反应器加热，进行脂肪酸的热分解反应； 热解反应器内的温度控制在300-450°C，操作压力为常压；热分解的
产物是烃和水的气相混合物;将热解后的气相混合物按公常规方法进行 冷凝和油水分离，分离出水分，得到烃油；
(3) .催化反应 '
将上述(2)得到的烃油输入到带有搅拌装置的反应器内加热到 300-450°C，操作压力为0.02-0. lMPa，烃油从液相变为气相，将气相 烃连续地引入到固定床反应器内，并与配置在固定床催化反应器内的 DDL型固体颗粒状催化剂进行接触而发生气——固二相的催化反应； 受催化剂的作用，烃分子发生催化裂化和催化重整，产生一系列的重排 反应、异构化反应、烷基化反应、芳构化反应和氢转移反应;最终转化 成以汽油柴油为主要组份的气相混合物。催化反应的压力为 0.02-O.lMPa，温度控制在300-40(TC;固定床内一次性装载300Kg催化 剂；
(4) .分馏、冷凝和油水分离后得到汽油柴油
将上述(3)产生的气相混合物引入到分馏塔中，按常规方法和各物 质的沸点差异进行分离和收集；即，分馏塔排出的物质经过冷凝器冷凝、
油水分离后分别得到如下物质塔顶馏分物------汽油(或含C5—C12)
和少量的水，水与汽油不互溶在油水分离器中被分离；塔中部馏分物
-------柴油(或含C12~~C2。)、以及塔底部收集到的高沸点的不含氧元
素的矿物性质的重油(C2。以上馏分)；而重油可经二次热解或催化裂解 后最终转化成汽油柴油。
将上述方法中收集到的汽油和柴油分别进行气相色谱分析得到下面
的汽油组份(W%)和柴油组份(W%);并将收集到的汽油和柴油分别与
GB标准的93ft号汽油和0#柴油进行内燃机的台架功率试验、相关物理性 质参数和各物质的组成分析进行对比试验，特别是进行500公里的同等 条件下的汽油车和柴油车的行驶对比实验，其效果一致；上述反应的参数和结果如下 A,反应物
(1) 大豆油
重量lOOOKg;密度0. 911 g/ml， 20°C ，酸价0.4mgK0H/g;
(2) 油脂水解催化剂氢氧化钠；
(3) ;裂解催化剂为DDL型催化剂 固定床内一次性装载300Kg的催化剂，能连续的循环使用，可
让80000Kg—100000 Kg大豆油发生催化裂解反应转变成汽油柴油，
B,生成物(戰)
i 、汽油(C5H12—C12H24 )为188KG，收率为18.8%; 其中，辛烷值为93.5(R0N)、诱导期为500(Min)、密度为 0. 725 (g/cm3)、终点馏程(。C)为201;
汽油组份(W%):烷烃为21.2%，环烷烃为7.8%，烯烃为47.5%
芳烃为9. 5%，其它为14%。
ii、 柴油(C12H24—C2。H42)为589KG，收率为58.9%;
其中，十六垸值为48、密度为0.83(g/cm3)、闪点(闭口)为 67°C、冷滤点为-25。C、运动粘度(20。CmmVs)为3. 82、 馏程(95%， 。C): 320;燃烧热值(KJ/g): 43;
柴油组份(W%):垸烃为13. 9%，环垸烃为7. 8%，烯烃为53%,
芳烃11. 3%，其它为14%;
iii、 不凝结气体(H2和C厂Cs)为65KG，占6. 5%;
iv、 残渣及水分为158KG，占15. 8%;
实施例2
依照公知的技术方法，将脱水除杂后的1000Kg泔水油(即，动植 物油的混合物，酸价为132mgKOH/g)和150公斤的水加入到油脂水解 反应釜中，将4公斤的硫酸(98%)和7公斤的特维屈尔分解剂作为催化剂加入到反应釜中，采用实施例1的同样方法，将其转化为汽油柴油，得 到如下参数和结果
A,反应物
(1) 泔水油(无水)
重量lOOOKg;密度0. 906 g/ml， 20。C ，酸价132mgKOH/g;
(2) 油脂水解催化剂为硫酸和特维契屈尔分解剂(美国还正在使用 的油脂水解催化剂))；
③DDL型催化剂
固定床内一次性装载300 Kg的催化剂，能连续的循环使用，可 让60000Kg—90000 Kg泔水油发生催化裂解反应转变成汽油柴油；
B,生成物(W劣)
i、 汽油(C5H12-C12H24 )为235KG，收率为23. 5%;
其中，辛烷值为92.8(R0N)、诱导期为490(Min)、密度为 0.719(g/cm3)、终点馏程(。C)为204;
ii、 柴油(C12H24—C2。H42)为491KG，收率为49. 1%;
其中，十六垸值为45、密度为0.841 (g/cm3)、闪点(闭口)为 69°C、冷滤点为-21。C、运动粘度(20。CmmVs)为4. 36、 馏程(95%， 。C): 361;燃烧热值(KJ/g): 41;
iii、 可燃性气体(H2和C厂Ce)为102KG，占10. 2%;
iv、 残渣及水分 为172KG，占17.2%。
权利要求
1. 用油脂生产汽油柴油的方法，由以下步骤组成i. 采用公知的油脂水解、酶解或皂化技术，将油脂转化成脂肪酸或脂肪酸盐；ii. 将脂肪酸或脂肪酸盐输入到加热反应器(如釜式反应器、管式反应器、流化床反应器、螺旋反应器、浮腾床反应器)中进行热裂解，使其通过热解切断碳---氧(C-O或C＝O)键和氢—氧[H—O]键，将脂肪酸或脂肪酸盐转化成不含氧元素的烃和水的气相混合物；其热解的温度控制在300-450℃，操作压力为常压或高于常压；将热解后的气相混合物按公常规方法进行冷凝和油水分离，分离出水分，得到烃油；iii. 将上述(ii)得到的烃油加热到300-450℃，并连续地引入到固定床反应器内，并与配置在固定床催化反应器内的固体颗粒状催化剂(优选DDL型固体颗粒状催化剂)进行接触而发生气-----固二相的催化反应，受催化剂的作用，烃类分子发生催化裂化和催化重整，分子之间产生重排反应、异构化反应、烷基化反应、芳构化反应和氢转移反应；最终转化成以汽油柴油为主要组份的气相混合物。催化反应的压力为负压(真空度200-760mmHg)至0.5MPa，温度控制在300-400℃；固定床内一次性装载100Kg或高于100kg的催化剂；一般情况下，每处理1000Kg油脂消耗DDL型催化剂2-4Kg；iv. 将上述(iii.)产生的气相混合物引入到分馏塔中，按常规方法和各物质的沸点差异进行分离和收集；即，分馏塔排出的物质经过冷凝器冷凝、油水分离后分别得到如下物质塔顶馏分物------汽油(或含C5—C12)和少量的水，水与汽油不互溶在油水分离器中被分离；塔中部馏分物-------柴油(或含C12—C20)、以及塔底部收集到的高沸点的不含氧元素的矿物性质的重油(C20以上馏分)；而重油可经二次热解或催化裂解后最终转化成汽油柴油。
2.根据权利要求l的方法，其中所述固体颗粒状催化剂可以采用石 化工业常规的裂解催化剂，如Y型分子筛、ZSM-5及其它降凝或裂解催 化剂，但最优选DDL型催化剂；DDL型催化剂按下述方法合成由r-AL203，吸水性细孔球形硅胶(商品)，HZSM-5沸石经改性后得到的ZnHZSM-5沸石与人工合成载体四部分按下述二步方法合成；第一步，按重量比例取20—25%的r-AL203,35-45%的ZnHZSM-5以及 30—40%的上述人工合成载体浆料进行均匀混合、干燥、成型，在600 。C煅烧3小时而成为下列颗粒状催化剂；第二步，按重量比例取50—80%的第一步合成的颗粒状催化剂和 50-20%的吸水性细孔球形硅胶(商品)进行均匀混合即成为DDL型催化 剂。
3. 根据权利要求2的方法，其中所述的ZnHZSM-5沸石是HZSM-5沸 石经Zn(N03)2溶液浸渍而成，改性后的ZnHZSM-5催化剂中，含锌1-6%, 优选3%。
4. 根据权利要求2的方法，其中所述的人工合成载体浆料，系采用 高岭土或活性白土加入一定比例的硅铝溶胶或硅溶胶等粘结剂组成艮卩，将600Kg的30%的硫酸(H2S04)溶液加入到0. 42M3 (含ALA为 49克/升)的AL2 (S04) 3溶液，搅拌均匀并冷凝至室温，搅拌下再加入 水玻璃(含Si02为110克/升，模数为3. 1-3. 2) 3. 0!if和980Kg高岭土 或活性白土，搅拌均匀即得人工合成载体浆料。
5. 根据权利要求1的方法，所述的原料包括各种动植物油、泔水 油、木本植物油、草本植物油、藻类植物油、菜籽油、棕榈油、芝麻油、 花生油、大豆油、麻枫树油、米糠油、蓖麻籽油、葵花籽油、棉籽油、 玉米油、茶油、牛油、骨油、鱼油、猪油，以及油脂脱去甘油后的有机 酸(RC00H， R为C"U或是有机酸盐[RC00]2M、 RC00M (M为正一价或正二价的碱金属元素)。外形颗粒e 4—15薩；破碎强度N/c m(颗)〉60; 使用空速(h—":25-3000;堆密度1.2-1.5Kg/L; 使用温度""C: 200—500; 穿透水容量Wt% 〉50;
全文摘要
本发明公开了用油脂生产汽油柴油的方法；具体地，采用公知的油脂水解、酶解或皂化技术将油脂转化成脂肪酸，然后对脂肪酸进行热裂解脱去水分，再进一步的催化重整反应，最终将动植物油脂分解成为仅由碳氢二元素所组成的汽油柴油的方法。并公开了生产所需的催化剂；本发明对于充分利用地球表面可再生的绿色资源，将动物油脂直接转化成矿物油性质的汽油和柴油找到了一条可行的途径。本发明的生产工艺流程短，操作条件适宜，设备结构简单投资少；本发明属于连续化生产的工艺方法，具备好的工业实用性。
文档编号C10G3/00GK101457149SQ20071019858
公开日2009年6月17日 申请日期2007年12月14日 优先权日2007年12月14日
发明者周鼎力, 力 邢 申请人:周鼎力;邢 力