专利名称：一种带有侧线切割系统及回收系统的石脑油多产芳烃重整系统及其方法
技术领域：
本发明涉及一种催化重整及其方法，特别涉及一种带有侧线切割系统及回收系统 的石脑油多产芳烃重整系统及其方法。
背景技术：
随着汽车工业的快速发展及石油化学工业对芳烃需求的增长，特别是国家对环境 保护的日益严格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烃和痕量硫而成为新标准汽油中 理想的调和组分之一。催化重整副产物的大量氢气又为提高油品质量，发展加氢工业提供 大量廉价氢源。因此，催化重整作为生产高辛烷值汽油及芳烃的重要炼油工艺，在炼油、化 工工业中发挥着越来越重要的作用。催化重整装置按催化剂再生方式，目前主要可分为半再生式重整和连续重整两 类。两类催化重整装置因具有各自不同的特点，被各炼厂按其不同的原料加工要求而选择。半再生式重整由于装置投资小，操作灵活，操作费用低，适于不同的生产规模等特 点，仍占用重要地位。自钼/铼催化剂问世以来，半再生式重整催化剂的研究和应用得到了充分的发 展，已到达相当高的水平。半再生重整装置大多面临扩大处理能力的压力，扩能改造当然 是解决问题的途径，但对于负荷增加不大的装置，如果能通过提高催化剂活性，增大进料空 速，从而提高装置处理量，则是最有利的方法。另一方面，重整原料来源呈现多样化趋势，低 芳烃潜含量的石脑油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所占比例加大，重整原料的劣 质化趋势越来越明显。原料的劣质化对催化剂活性提出了更高的要求。因此提供一种能够提高处理能力，并且提高液体收率、芳烃产量、辛烷值以及氢气 产量的石脑油多产芳烃重整系统及其方法就成为该技术领域急需解决的难题。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种能够提高处理能力，并且提高液体收率、芳烃产量 以及氢气产率同时提供高辛烷值产品的石脑油多产芳烃重整系统。为实现上述目的，本发明采取以下技术方案一种石脑油多产芳烃重整系统，包括加热装置，与之相连的反应装置；其特征在 于所述反应装置分为两部分，第一和/或第二反应装置通过高压分离装置、稳定塔系统、 抽提系统以及抽余油切割系统连接，所述抽提系统还与回收系统相连接；所述抽余油切割 系统与侧线切割塔相连接，所述侧线切割塔再与第三和/或第四反应装置连接。一种石脑油多产芳烃重整系统，包括加热装置，与之相连的反应装置；其特征在 于所述反应装置底部通过管线与高压分离器相连接；所述高压分离器通过管线与稳定系 统相连接，并通过管线以及压缩装置与原料供应系统相连接；所述稳定系统下部通过管线 与抽提系统相连接；所述抽提系统一方面通过管线与抽余油切割系统相连接；所述抽提系统另一方面通过管线与第一回收塔相连接，第一回收塔上部通过管线采出苯，底部采出物 通过管线与第二回收塔相连接；所述第二回收塔上部通过管线采出混合芳烃，所述第二回 收塔底部通过管线与抽提系统相连接；所述抽余油切割系统上部通过管线采出轻质抽余 油，所述抽余油切割系统中部通过管线与侧线切割塔相连接，所述侧线切割塔上部通过管 线与抽余油切割系统相连接，所述侧线切割塔下部通过管线以及加热装置与另一反应装置 (第三反应装置)相连接；所述抽余油切割装置下部通过管线采出煤油；所述另一反应装置 的另一端通过管线与所述高压分离器相连接。一种优选技术方案，其特征在于所述反应装置先通过第二个加热装置与第二反 应装置相连接，然后再与所述高压分离器相连接。一种优选技术方案，其特征在于所述另一反应装置先通过第四个加热装置与第 四反应装置相连接，然后再与所述高压分离器相连接。一种优选技术方案，其特征在于所述反应装置为上下串联的两个反应器，其间通 过加热装置相连接。一种优选技术方案，其特征在于所述另一反应装置为上下串联的两个反应器，其 间通过加热装置相连接。本发明的另一目的是提供提高处理能力，并且提高液体收率、芳烃产量以及氢气 产率同时提供高辛烷值产品的石脑油多产芳烃重整方法。本发明的上述发明目的是通过以下技术方案达到的一种石脑油多产芳烃重整方法，其步骤如下馏程为80_185°C的石脑油原料经 过加热装置加热后，进入反应装置进行反应；所述反应装置的入口温度为470-530°C，入 口压力为1. 0-1. 6MPa,空速为3. 0-5. OtT1 ；所得反应产物经过冷却后进入高压分离器进 行高压分离，所述高压分离器的操作温度为35-45°C，操作压力为1.2-1.4MPa;经过高压 分离后，所得氢气一部分外送，另一部分经过压缩装置返回至反应装置和另一反应装置； 所得重整产物进入稳定塔系统进行处理，所述稳定塔系统的塔顶温度为100-120°C，塔顶 压力为0. 8-1.05MPa，塔底温度为220_240°C，塔底压力为0. 85-1. IOMPa(绝压)，回流比 为0. 90-1. 15 ；塔顶采出水、干气及液化气；塔底所得馏程为71-195 的重整生成油进入 抽提系统进行处理，所述抽提系统的操作温度为90-150°C，操作压力为0. 6-l.OMPa，溶 剂比为3-8，返洗比为0. 5-1. 0，抽提溶剂为环丁砜，N-甲酰基吗啉或四甘醇；经过抽提 后，抽提系统的抽出油进入第一回收塔，所述第一回收塔的塔顶温度为85-90°C，压力为 0. 1-0. 2MPa，塔底温度为175°C，压力为0. 1-0. 2MPa ；顶部采出苯，底部采出物进入第二回 收塔，所述第二回收塔的塔顶温度为110-155°C，压力为0. 02-0. 05MPa，塔底温度为175°C， 压力为0. 02-0. 05MPa ；顶部采出混合芳烃，部分或全部作为汽油调和组分，底部采出物回 流进入抽提系统；经过抽提后，所述抽提系统的抽余油进入抽余油切割塔进行切割，所述 抽余油切割塔的顶部温度为75-95°C，压力为0. 1-0. 2MPa，底部温度为175_213°C，压力为 0. 13-0. 23MPa，回流比为20-60 ；底部采出煤油，顶部采出轻质抽余油；所述抽余油切割塔 的侧线采出口温度为100-140°C，压力为0. 11-0. 21MPa，采出精制油，进入侧线切割塔；所 述侧线切割塔的条件为塔顶温度为80-99°C，压力为0. 1-0. 2MPa，塔底温度为180_218°C， 压力为0. 13-0. 23MPa ；顶部采出物回流入所述抽余油切割塔，底部采出物经过加热后进入 另一反应装置进行反应，所得反应产物经过冷却后进入高压分离器。
一种优选技术方案，其特征在于所述反应装置的反应产物再经过第二个加热装 置加热后，进入第二反应装置反应，所得反应产物经过冷却后进入高压分离器。一种优选技术方案，其特征在于所述另一反应装置的反应产物再经过第四个加 热装置加热后，进入第四反应装置反应，所得反应产物经过冷却后进入高压分离器。本发明中所述抽提系统为专利号为200310103541. 9和200310103540. 4中公开的 抽提系统，包括溶剂回收及水洗系统。本发明中所述稳定塔系统和抽余油切割系统为常规的系统，包括塔、空气冷却器、 水冷却器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本发明中所述加热炉和冷凝装置为常规的装置。本发明中所述反应器中的所用催化剂为常规的重整催化剂。有益效果本发明的石脑油多产芳烃重整系统及其方法的优点是与现有的催化重整工艺相 比，本发明的石脑油多产芳烃重整系统及方法中，在较低的压力下，反应后的产物经过抽提 和抽余油切割后，生成的精制油与循环氢混合后进入另一反应器进一步反应，使得本发明 的系统的处理能力提高，液体收率、芳烃产量以及氢气产率大大提高，同时提供高辛烷值产 品，而且由于采用了回收塔进行溶剂回收，使得混合芳烃中的苯被分离出来，不但增加了产 品种类，而且降低了混合芳烃中的苯含量，进而使得调和汽油中的苯含量得到进一步的减 少。下面通过附图和具体实施方式
对本发明做进一步说明，但并不意味着对本发明保 护范围的限制。
图1为本发明实施例1的流程示意图。图2为本发明实施例2的流程示意图。图3为本发明实施例3的流程示意图。
具体实施例方式实施例1如图1所示，为本发明实施例1的流程示意图。将馏程为80_185°C，含硫量为 0. 5ppm，含氮量0. 5ppm，金属含量为5ppb，含水量5ppm，烷烃含量为70% (m)，环烷烃含量 为28% (m)，芳烃含量为2% (m)，辛烷值(RON)为42，20°C密度为732千克/米3，流量为 12. 5吨/小时的原料精制石脑油先经过换热，再经过加热炉1-1加热后，进入反应器2-1进 行反应，空速(空速等于原料精制石脑油除以催化剂的总体积)为3. Oh"1 ；所述反应器2-1 的入口温度为470°C，入口压力为1. OMPa (绝压)；出所得反应产物经过加热炉1_2加热后， 进入反应器2-2进行反应，所述反应器2-2的入口温度为470°C，入口压力为1. OMPa(绝 压)；经换热及冷凝器3冷却后进入高压分离器4进行高压分离，所述高压分离器4的操作 温度为35°C，操作压力为1.2MPa(绝压)；经过高压分离后，所得氢气其中一部分外送，流 量为0. 371吨/小时，产氢率为2. 97%，其它氢气经过压缩机5返回至加热炉1_1和加热 炉1-3，其中返回至加热炉1-1前的氢油体积比为800 1，进入加热炉1-3前的氢油体积比为1200 1(在进入加热炉前先进行换热)；经过高压分离器4所得重整产物进入稳定 塔系统6进行处理，所述稳定塔系统6的塔顶温度为100°C，塔顶压力为0. SMPa (绝压)，塔 底温度为220°C，塔底压力为0. 85MPa(绝压)，回流比(m/m)为0. 90 ；塔顶采出水、干气及 液化气，其流量为0.684吨/小时；塔底所得重整生成油(馏程为35-191°C)进入抽提系 统8进行处理，所述抽提系统8的温度为100°C，操作压力为0. 6MPa (绝压)，溶剂比为3， 返洗比为0. 5，所用溶剂为环丁砜；经过抽提后，所得抽出油进入第一回收塔9-1，所述第一 回收塔9-1的塔顶温度为85°C，压力为0. IMPa (绝压)，塔底温度为175°C，所述第一回收 塔9-1的顶部直接采出0.311吨/小时的产品苯，冰点可达5. 4°C，所述第一回收塔9-1的 底部采出的混合物进入第二回收塔9-2，所述第二回收塔9-2的塔顶温度为110°C，压力为 0. 02MPa (绝压)，塔底温度为175°C，所述第二回收塔9_2的顶部直接采出6. 684吨/小时 的混合芳烃，所得混合芳烃的馏程为80-193°C，含硫量痕量(检测不出)，烷烃含量为2. 0% (m)，芳烃含量为98% (m)，辛烷值(RON)为128，20°C密度为858千克/米3，芳烃产率为 56. 42重量％，该混合芳烃是优质的汽油调和组分，所述第二回收塔底部采出的抽提溶剂通 过回流进入抽提系统8上部；经过抽提后，所得抽余油经过顶部进入抽余油切割塔7-1进 行切割分离，所述抽余油切割塔7-1的顶部温度为75 V，压力为0. IMPa (绝压)，底部温度 为175°C，压力为0. 13MPa(绝压)，回流比(m/m)为20 ；底部采出煤油，所得煤油的馏程为 145-191 °C，含硫量痕量(检测不出)，烷烃含量为97.0% (m)，，芳烃含量为3. 0% (m),20°C 密度为766千克/米3，十六烷值为40，流量为1. 976吨/小时，可以作为优质的汽油调和组 分；顶部采出轻质抽余油，所得轻质抽余油的馏程为35-80°C，含硫量痕量(检测不出)，烷 烃含量为99. 8% (m)，芳烃含量为0.2% (m)，辛烷值(RON)为71，20°C密度为685千克/米 3，流量为2. 875吨/小时，是优质的汽油调和组分；总的液体收率为91. 55%。所述抽余油 切割塔7-1设有侧线采出口，该侧线采出口温度为100°C，压力为0. IlMPa (绝压)，采出精 制油(作为侧线切割塔7-2进料)，所得精制油料经过上部侧线进入侧线切割塔7-2进行切 割分离，所述切割塔7-2的顶部温度为80°C，压力为0. IMPa(绝压)，底部温度为180°C，压 力为0. 13MPa(绝压)；所述侧线切割塔7-2顶部采出轻抽余油，并通过回流进入抽余油切 割塔7-1 ；所述侧线切割塔7-2底部采出重抽余油(流量为5. 068吨/小时)作为原料经 过加热炉1-3加热后进入反应器2-3进行反应，所述反应器2-3的入口温度为470°C，入口 压力为1. OMPa(绝压)，所得反应产物经加热炉1-4加热后进入反应器2-4反应，所述反应 器2-4的入口温度为470°C，入口压力为1. OMPa(绝压)；所得反应产物与所述反应器2_2 的反应产物混合后经过换热及冷凝器3冷却后进入高压分离器4。其中各个反应器装入催化剂量的比例为反应器2-1 反应器2-2 反应器2-3 反应器2-4 = 1 1. 5 2 3. 5。本发明所用重整催化剂是一种Pt、Re重整催化剂，其载体为采用铝溶胶热油老化 法制成的GM单水铝石和Ziegler合成副产物SB单水铝石按一定比例混合，经成型、焙烧制 得的有两个集中孔峰的复合Y-三氧化二铝。催化剂上Pt含量为0. 10 1.00重％，Re含 量为0. 10 3. 00重％，Cl含量为0. 50 3. 00重％，该催化剂具有高活性、高选择性和低 积炭的特点。本发明中总液体收率等于苯、混合芳烃、煤油以及轻质抽余油的流量之和除以原 料进料量。
芳烃产率等于混合芳烃流量乘以芳烃含量以及苯流量之和再除以原料进料量。氢气产率等于外排氢量乘以氢气纯度再除以原料进料量。反应器2-1和2-2所用催化剂的物化性质如下表所示
权利要求
1.一种石脑油多产芳烃重整系统，包括加热装置，与之相连的反应装置；其特征在于 所述反应装置分为两部分，第一和/或第二反应装置通过高压分离装置、稳定塔系统、抽提 系统以及抽余油切割系统连接，所述抽提系统还与回收系统相连接；所述抽余油切割系统 与侧线切割塔相连接，所述侧线切割塔再与第三和/或第四反应装置连接。
2.一种石脑油多产芳烃重整系统，包括加热装置，与之相连的反应装置；其特征在于 所述反应装置底部通过管线与高压分离器相连接；所述高压分离器通过管线与稳定系统 相连接，并通过管线以及压缩装置与原料供应系统相连接；所述稳定系统下部通过管线与 抽提系统相连接；所述抽提系统一方面通过管线与抽余油切割系统相连接；所述抽提系统 另一方面通过管线与第一回收塔相连接，第一回收塔上部通过管线采出苯，底部采出物通 过管线与第二回收塔相连接；所述第二回收塔上部通过管线采出混合芳烃，所述第二回收 塔底部通过管线与抽提系统相连接；所述抽余油切割系统上部通过管线采出轻质抽余油， 所述抽余油切割系统中部通过管线与侧线切割塔相连接，所述侧线切割塔上部通过管线与 抽余油切割系统相连接，所述侧线切割塔下部通过管线以及加热装置与另一反应装置相连 接；所述抽余油切割装置下部通过管线采出煤油；所述另一反应装置的另一端通过管线与 所述高压分离器相连接。
3.根据权利要求2所述的石脑油多产芳烃重整系统，其特征在于所述反应装置先通 过第二加热装置与第二反应装置相连接，然后再与所述高压分离器相连接。
4.根据权利要求3所述的石脑油多产芳烃重整系统，其特征在于所述另一反应装置 先通过第四加热装置与第四反应装置相连接，然后与所述高压分离器相连接。
5.根据权利要求2所述的石脑油多产芳烃重整系统，其特征在于所述反应装置为上 下串联的两个反应器，其间通过加热装置相连接。
6.根据权利要求5所述的石脑油多产芳烃重整系统，其特征在于所述另一反应装置 为上下串联的两个反应器，其间通过加热装置相连接。
7.一种石脑油多产芳烃重整方法，其步骤如下馏程为80-185°C的石脑油原料经过 加热装置加热后，进入反应装置进行反应；所述反应装置的入口温度为470-530°C，入口 压力为1. 0-1. 6MPa,空速为3. 0-5. OtT1 ；所得反应产物经过冷却后进入高压分离器进行 高压分离，所述高压分离器的操作温度为35-45°C，操作压力为1.2-1.4MPa;经过高压分 离后，所得氢气一部分外送，另一部分经过压缩装置返回至反应装置和另一反应装置；所 得重整产物进入稳定塔系统进行处理，所述稳定塔系统的塔顶温度为100-120°C，塔顶压 力为0. 8-1.05MPa，塔底温度为220_240°C，塔底压力为0. 85-1. IOMPa(绝压)，回流比 为0. 90-1. 15 ；塔顶采出水、干气及液化气；塔底所得馏程为71-195 的重整生成油进入 抽提系统进行处理，所述抽提系统的操作温度为90-150°C，操作压力为0. 6-l.OMPa，溶 剂比为3-8，返洗比为0. 5-1. 0，抽提溶剂为环丁砜，N-甲酰基吗啉或四甘醇；经过抽提 后，抽提系统的抽出油进入第一回收塔，所述第一回收塔的塔顶温度为85-90°C，压力为 0. 1-0. 2MPa，塔底温度为175°C，压力为0. 1-0. 2MPa ；顶部采出苯，底部采出物进入第二回 收塔，所述第二回收塔的塔顶温度为110-155°C，压力为0. 02-0. 05MPa，塔底温度为175°C， 压力为0. 02-0. 05MPa ；顶部采出混合芳烃，部分或全部作为汽油调和组分，底部采出物回 流进入抽提系统；经过抽提后，所述抽提系统的抽余油进入抽余油切割塔进行切割，所述 抽余油切割塔的顶部温度为75-95°C，压力为0. 1-0. 2MPa，底部温度为175_213°C，压力为.0. 13-0. 23MPa,回流比为20-60 ；底部采出煤油，顶部采出轻质抽余油；所述抽余油切割塔 的侧线采出口温度为100-140°C，压力为0. 11-0. 21MPa，采出精制油，进入侧线切割塔；所 述侧线切割塔的条件为塔顶温度为80-99°C，压力为0. 1-0. 2MPa，塔底温度为180_218°C， 压力为0. 13-0. 23MPa ；顶部采出物回流入所述抽余油切割塔，底部采出物经过加热后进入 另一反应装置进行反应，所得反应产物经过冷却后进入高压分离器。
8.根据权利要求7所述的石脑油多产芳烃重整方法，其特征在于所述反应装置的反 应产物再经过第二个加热装置加热后，进入第二反应装置反应，所得反应产物经过冷却后 再进入高压分离器。
9.根据权利要求8所述的石脑油多产芳烃重整方法，其特征在于所述另一反应装置 的反应产物再经过第四加热装置加热后，进入第四反应装置反应，所得反应产物经过冷却 后再进入高压分离器。
全文摘要
本发明公开了一种石脑油多产芳烃重整系统及其方法，该重整系统包括加热装置，与之相连的反应装置；其特征在于所述反应装置分为两部分，第一和/或第二反应装置通过高压分离装置、稳定塔系统、抽提系统以及抽余油切割系统连接，所述抽提系统还与回收系统相连接；所述抽余油切割系统与侧线切割塔相连接，所述侧线切割塔再与第三和/或第四反应装置连接。与现有的催化重整工艺相比，本发明的石脑油多产芳烃重整系统及方法中，在较低的压力下，反应后的产物经过抽提和抽余油切割后，生成的精制油与循环氢混合后进入另一反应器进一步反应，使得本发明的系统的处理能力提高，液体收率、芳烃产量以及氢气产率大大提高，同时提供高辛烷值产品，而且由于采用了回收塔进行溶剂回收，使得混合芳烃中的苯被分离出来，不但增加了产品种类，而且降低了混合芳烃中的苯含量，进而使得调和汽油中的苯含量得到进一步的减少。
文档编号C10G59/02GK102002389SQ20091008924
公开日2011年4月6日 申请日期2009年7月9日 优先权日2009年7月9日
发明者丁冉峰 申请人:北京金伟晖工程技术有限公司