技术领域本实用新型涉及煤气化技术领域，尤其涉及一种气化炉。
背景技术：
目前，流化床反应器因其具有气固混合均匀、传递效率高等优势，而广泛应用于煤/生物质气化领域。但是，此类流化床反应器存在固体细粉带出的问题，现有的改善方式一般是在气化炉主体段的顶部设置扩大段，扩大段的直径大于主体段的直径，在气化炉的主体段与扩大段之间为变径段，流化床直径变大，床层气速快速减小以减少细粉带出量。但是，细粉颗粒在扩大段与变径段内循环运动，容易在此变径段的壁面上滞留堆积，难以返回至主体段内，更难以返到气化炉底部燃烧/气化高效反应区域，从而影响了物料的转化效率，进而影响了气化炉的效率。为了避免上述问题，现有技术中通常将变径段设置为倒锥状结构，此时，掉落至此变径段壁面上的部分细粉颗粒可在重力的作用下沿锥面向下流动并返回至主体段内。但是，通常情况下，细粉颗粒在进入主体段后大部分会被向上的气流重新带回至变径段内或者通过气化炉顶部的出口带出，因此物料的转化率仍然较低，气化炉的效率仍然较低。
技术实现要素：
本实用新型的实施例提供一种气化炉，能够提高气化炉中物料的转化率，提高气化炉的效率。为达到上述目的，本实用新型的实施例提供了一种气化炉，包括炉体，所述炉体包括由下至上依次连接的主体段、变径段和扩大段，还包括至少一个导流管，所述导流管的一端与所述变径段的内部连通，并与所述变径段的壳体内壁平齐，另一端向下延伸并与所述主体段的内部连通，沉积于所述变径段壳体内壁的物料可由所述导流管导入至所述主体段内。本实用新型实施例提供的一种气化炉，由于气化炉包括至少一个导流管，且此导流管的一端与变径段的内部连通，并与变径段的壳体内壁平齐，另一端向下延伸并与主体段的内部连通，沉积于变径段壳体内壁的物料可由导流管导入至主体段内，因此，可通过导流管将壳体内壁的物料直接导入至主体段内进行转化，从而提高了气化炉中物料的转化效率，提高了气化炉的效率。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本实用新型实施例气化炉的结构示意图。其中：1－炉体，11－主体段，12－变径段，13－扩大段，2－导流管。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。参照图1，图1为本实用新型实施例气化炉的一个具体实施例，本实施例的气化炉包括炉体1，所述炉体1包括由下至上依次连接的主体段11、变径段12和扩大段13，还包括至少一个导流管2，所述导流管2的一端与所述变径段12的内部连通，并与所述变径段12的壳体内壁平齐，另一端向下延伸并与所述主体段11的内部连通，沉积于所述变径段12壳体内壁的物料可由所述导流管2导入至所述主体段11内。本实用新型实施例提供的一种气化炉，由于气化炉包括至少一个导流管2，且此导流管2的一端与变径段12的内部连通，并与变径段12的壳体内壁平齐，另一端向下延伸并与主体段11的内部连通，沉积于变径段12壳体内壁的物料可由导流管2导入至主体段11内，因此，可通过导流管2将壳体内壁的物料直接导入至主体段11内进行转化，从而提高了气化炉中物料的转化效率，提高了气化炉的效率。在上述实施例中，主体段11、变径段12和扩大段13的截面形状可以是圆形、方形或者三角形等等，在此不做具体限定。其中，导流管2的设置数量可以是1个、2个、3个等等，在此不做具体限定。另外，对导流管2的直径不做具体限定，具体的，导流管2的直径可根据具体的物料处理规模、细粉粒径和导流管2的设置数量等进行综合选择，只要保证变径段12上至少50％的物料能够被导流管2导入主体段11内即可。再者，由于导流管2内物料的温度通常较高，因此优选导流管2由耐高温材料制作。为了使导流管2能够顺利进行导流，优选的导流管2的截面形状为圆形，圆形截面的导流管内壁光滑，对物料的阻力较小，能够顺利实现导流。为了进一步地提高气化炉中物料的转化率，从而提高气化炉的效率，优选的，导流管2连通主体段11的一端连通于主体段11内的富氧高温区域。由此可将变径段12壳体内壁的物料导入至主体段11内的富氧高温区域，富氧高温区域内含氧量较高，且温度较高，能够快速转化物料，从而进一步地提高了气化炉中物料的转化率，进而提高了气化炉的效率。在如图1所示的实施例中，为了增大进入导流管2内物料的量，优选的变径段12的直径由上至下逐渐变小，导流管2连通于变径段12的下端，此时，掉落至变径段12内的物料可在自身重力的作用下沿变径段12壳体内壁向下流动直至进入导流管2，导流管2可接收到位于其上方的物料，若导流管2连通于变径段12的下端，导流管2可接收物料的量较大，进入导流管2内的物料的量较大。为了进一步增大进入导流管2内物料的量，优选的，导流管2连通变径段12的一端设有扩口，通过此扩口进入导流管2内物料的量较大，从而进一步增大了进入导流管2内物料的量。在如图1所示的实施例中，为了使物料能够顺利地进入导流管2内，优选的导流管2连通变径段12的一端竖直设置或向靠近变径段12壳体的方向倾斜，倾斜角度为α，0°≤α。此时，导流管2连通变径段12的一端的倾斜方向与变径段12壳体的倾斜方向一致，物料沿变径段12壳体内壁向下流动，速度增大，然后进入导流管2，在导流管2内流动的初始速度不为零，有利于物料顺利进入导流管2内。同时，为了避免导流管2连通变径段12的一端与变径段12或主体段11之间产生干涉，优选的，导流管2连通变径段12的一端向靠近变径段12壳体方向倾斜的角度α≤15°。综上，为了便于物料进入导流管2内，同时避免导流管2连通变径段12的一端与变径段12或主体段11之间产生干涉，优选的，导流管2连通变径段12的一端竖直设置或向靠近变径段12壳体的方向倾斜，倾斜角度为α，0°≤α≤15°。在如图1所示的实施例中，为了使物料沿导流管2顺利地进入主体段11内，优选的，导流管2连通主体段11的一端与主体段11外壁之间的夹角为β，15°≤β≤65°，在此角度范围内，物料可沿导流管2顺利地进入主体段11内。在如图1所示的实施例中，由于主体段11内的气压大于变径段12内的气压，因此主体段11内的气体容易沿导流管2向上流动导致物料反窜。为了避免此问题，作为一种解决方法，即，导流管2上串接有料封阀门(图中未示出)，通过关闭料封阀门而在料封阀门连通变径段12的一侧形成具有一定重力的物料沉积，然后打开此料封阀门，此沉积物料向下具有一定压力，可平衡沿导流管2向上反窜的气压，由此可阻止主体段11内的物料向上反窜。作为另一种解决方法，即气化炉还包括吹送气系统(图中未示出)，吹送气系统向导流管2内吹送沿所述导流管2向所述主体段11流动的气体，通过此吹送气系统所吹送的气体压力平衡沿导流管2向上反窜的气压可避免主体段11内的物料向上反窜。其中，吹送气系统向导流管2内吹送的气体可以为二氧化碳、氮气、工业合成气等气体中的一种或多种，在此不做限定。为了降低导流管2内物料的热量损失，优选的，导流管2的外壁套设有保温层，保温层可有效减少导流管2内物料的热量损失。为了避免在导流管2外壁新增加保温层而使导流装置的制作难度和制作成本增大，优选的，导流管2设置于炉体1的保温层内，由此可避免另外在导流管2外壁新增加保温层，从而降低了制作难度，节省了成本。以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。