本实用新型属于石油化工行业的催化裂化技术领域，具体涉及一种催化裂化装置。
背景技术：
催化裂化是石油二次加工中较重要的一个加工过程。然而，目前的石油化工行业所使用的常规流化催化裂化装置普遍存在着以下几方面的缺点：第一，采用湍动床再生器或湍动床与快速床相结合的再生器，烧焦强度较小。受再生动力学限制，再生温度较高，导致参与反应的再生催化剂温度较高(一般在700℃左右)；由于装置热平衡的限制，使重油提升管的剂油比相对较小，一般总剂油比为5～8(提升管的总剂油比为提升管内催化剂的重量循环量与提升管各股进料的重量流量总和之比)，从而使单位重量的重油进料所接触到的活性中心数较少，这在很大程度上抑制了催化裂化反应。同时，提升管中油剂的接触温度较高，在一定程度上促进了热裂化反应。第二，提升管反应器长度较长(一般超过30m)、油剂接触的时间较长(一般在4s左右，s为秒)，这在提高进料转化率的同时也加剧了裂化生成物的二次反应；表现为裂化气(包括干气和液化气)与焦炭的产率较高，汽、柴油馏分的收率较低；还使催化柴油的品质较差，不适于作为车用燃料调合组份。第三，采用单个常规的提升管反应器，缺乏对汽油催化改质的措施，汽油烯烃含量高、品质较低。多年来，国内外研究机构在克服上述常规流化催化裂化装置所存在的缺点方面做了大量的研究工作。
中国专利CN100338185C公开的一种催化裂化方法及装置，其装置的主要技术特征是：采用两个提升管反应器，其中一个为重油提升管反应器，另一个为轻烃提升管反应器；轻烃提升管反应器待生斜管与重油提升管反应器底部设置的催化剂混合罐或重油提升管反应器再生斜管之间设有待生催化剂输送管。由于以上特征，该装置可利用双提升管催化裂化装置的技术优势，将部分或全部剩余活性较高(约相当于再生催化剂活性的90％)、温度较低(500℃左右)且经过汽提的轻烃提升管反应器待生催化剂与再生催化剂混合并换热后引入重油提升管反应器参与重油裂化反应。因此实现了重油提升管反应器“油剂低温接触、大剂油比”操作，在一定程度上降低了干气、焦炭产率，提高了总液体收率。该技术的不足之处在于：第一，轻烃待生催化剂与再生催化剂混合，在一定程度上降低了重油提升管反应器内参与反应的催化剂的活性，对产品分布和产品性质带来不利影响。第二，轻烃待生催化剂的循环量有限，使重油反应剂油比的提高幅度受到限制。第三，采用传统的提升管催化裂化反应器，喷嘴设置位置较低，重油提升管反应器的油剂接触时间实际上只能控制为2～4s，短于2s的反应时间很难实现。由于油剂接触时间较长，导致重油提升管反应器的产品分布和催化柴油的性质相对较差。第四，催化汽油的改质过程经历了重油提升管反应器反应油气的分馏操作，汽油的冷凝和再次气化过程产生大量的低温热，能耗较高。
中国专利CN101575534B公开的一种降低催化裂化再生催化剂温度的装置与方法，其装置的主要技术特征是：在常规湍动床再生器的下方设置一个再生催化剂冷却器，再生催化剂冷却器底部设有主风分布器。再生催化剂冷却器与再生器之间以内外套置的两根管道相连，内管为再生催化剂输送管，外管与内管之间的环形空间为换热后的主风进入再生器的通道。再生催化剂冷却器的催化剂出口通过管道与重油提升管反应器的底部相连。由于以上特征，该装置可将再生催化剂引入再生催化剂冷却器与主风进行换热；换热后被加热的主风向上进入再生器内参与烧焦再生，同时被冷却的再生催化剂进入重油提升管反应器参与重油裂化反应。因此实现了重油提升管反应器“油剂低温接触、大剂油比”操作，在一定程度上降低了干气、焦炭产率，提高了总液体收率。该技术的不足之处在于：第一，再生催化剂冷却器的筒体直径较小，因此就需要对由冷却主风分布器通入的冷却主风量进行限制。否则，大量再生催化剂冷却器内冷却后的再生催化剂将被加热的冷却主风夹带、经环形空间向上流入再生器内，形成催化剂内循环，影响装置正常操作。由于冷却主风量受限制，因而会影响对高温再生催化剂的冷却效果。第二，采用的是传统的提升管催化裂化反应器，重油反应很难实现较短的油剂接触时间，原因和后果与对CN100338185C的说明相似。
美国专利US5,462,652公开的一种催化裂化工艺所涉及装置的主要技术特征是：反应沉降器顶部设有一个催化剂料斗且通过管道与设置于反应沉降器上方的催化剂罐相连，催化剂罐通过不同的管道与再生器和反应沉降器的密相段相连。反应沉降器稀相段内水平设有一个进料喷嘴，进料喷射方向所对应的反应沉降器器壁上开孔并连接有一个外置旋风分离器，外置旋风分离器通过料腿与反应沉降器的密相段相连。由于以上特征，该装置可采用与传统提升管反应器不同的油剂接触方式。催化剂由催化剂料斗的中心开口在重力作用下向下流动，喷嘴的进料喷射方向与催化剂流动方向成90度夹角。进料与催化剂接触后携带催化剂沿水平方向高速运动并发生反应，一部分催化剂颗粒与反应沉降器壁碰撞后即与反应油气分离，另一部分催化剂颗粒与反应油气一起进入外置旋风分离器进行气固分离。同时，一部分待生催化剂在催化剂罐内与再生催化剂混合并换热后参与重油裂化反应。因此，所述的装置在操作时在一定程度上缩短了反应时间，也实现了“油剂低温接触、大剂油比”操作，使产品分布得到改善。该技术的不足之处在于：第一，待生催化剂与再生催化剂混合，在一定程度上降低了参与反应的催化剂的活性，对产品分布和产品性质带来不利影响。第二，重油待生催化剂的活性很低，对参与重油反应的催化剂的活性影响很大，只能少部分地参与重油反应，从而使重油反应剂油比的提高幅度受到限制。第三，油剂接触区域的空间相对较大，重油反应的油剂接触时间尚未完全得到有效的控制，仍存在一定程度的二次反应。第四，缺乏对汽油催化改质的措施，汽油烯烃含量高。
根据上述分析可以看出，总而言之，现有技术中的催化裂化装置主要存在的问题是，对于降低再生催化剂温度和提高重油反应剂油比的措施调节不够灵活(采用主风冷却再生催化剂的方法因冷却主风量受装置的限制而使冷却效果受到影响，通过重油待生催化剂参与重油反应提高重油反应剂油比的方法因重油待生催化剂活性很低、只能少部分地参与重油反应而使重油反应剂油比的提高幅度受到限制，或是通过轻烃待生催化剂或外取热器冷却后的再生催化剂参与重油催化裂化反应提高重油反应剂油比的方法由于两种催化剂的循环量有限而使重油反应剂油比的提高幅度受到限制)；参与重油催化裂化反应的催化剂活性较低(受重油待生催化剂或轻烃待生催化剂混入的影响)，难以实现较短的油剂接触时间，缺乏对汽油催化改质的措施，催化汽油的改质过程能耗较高(由于在汽油的冷凝和再次气化过程中产生了大量的低温热)。因此，采取有效措施解决以上所提到的问题具有重要的意义。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种催化裂化装置，与现有技术相比，能够灵活有效地实现重油催化裂化“大剂油比，短油剂接触时间”操作，并优化汽油催化改质的条件，同时降低汽油改质过程的能耗。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种催化裂化装置，包括反应器、再生器、气固分离设备和冷却器，所述反应器包括第一管式反应器和第二管式反应器，所述再生器包括管式再生器和湍动床再生器；
所述第一管式反应器为反应段的长度为5～10m的下行管反应器，所述第二管式反应器为反应段的长度为5～10m的提升管反应器；
其中，所述管式再生器的入口与气固分离设备通过管道相连，管式再生器的出口位于湍动床再生器的稀相段，管式再生器的底部与湍动床再生器的密相段通过管道相连，湍动床再生器的密相段与第一管式反应器的催化剂入口通过管道相连，第一管式反应器的出口与气固分离设备相连，湍动床再生器的密相段通过冷却器和管道与第二管式反应器的催化剂入口相连，第二管式反应器的出口与气固分离设备相连。
本实用新型的可选方案中，所述气固分离设备包括沉降器和分离器，所述沉降器的密相段为汽提段，汽提段与分离器通过管道相连；
所述第一管式反应器的出口位于沉降器的稀相段，沉降器的油气出口与第二管式反应器的油气入口相连，第二管式反应器的出口通过封闭管道与分离器的入口相连，汽提段的底部通过管道与管式再生器的底部相连。
本实用新型的可选方案中，所述第一管式反应器的催化剂入口位于顶部器壁上，第一管式反应器的出口位于沉降器的稀相段的上部，且出口向下；所述第二管式反应器的油气入口位于底端，第二管式反应器的催化剂入口位于下部器壁上；
所述管式再生器只有竖直管段，且管式再生器与湍动床再生器同轴设置，管式再生器穿过湍动床再生器的密相段进入湍动床再生器的稀相段，沉降器分别与湍动床再生器和管式再生器并列设置。
本实用新型的可选方案中，还包括低温再生催化剂罐，所述冷却器包括一级冷却器和二级冷却器；
所述一级冷却器的入口与湍动床再生器的密相段通过管道相连，一级冷却器设置有第一出口和第二出口，第一出口与湍动床再生器的密相段通过管道相连，第二出口与二级冷却器的入口通过管道相连，二级冷却器的出口与低温再生催化剂罐的入口通过管道相连，低温再生催化剂罐的催化剂出口与第二管式反应器的催化剂入口通过管道相连，低温再生催化剂罐的气体出口与湍动床再生器的密相段通过管道相连。
本实用新型的可选方案中，所述湍动床再生器的密相段通过管道与所述汽提段的上部相连。
本实用新型的可选方案中，所述分离器为外置式旋风分离器，外置式旋风分离器通过外置料腿与所述汽提段相连。
本实用新型的可选方案中，所述第一管式反应器沿其轴向间隔设置有1～3层重油进料喷嘴。
本实用新型的可选方案中，所述管式再生器的出口处设置有惯性分离器，管式再生器的底部设置有主风分布管。
本实用新型的可选方案中，所述管式再生器的长度为30～50m，内径为1200～8000mm；所述湍动床再生器的密相段内径为2000～12000mm，湍动床再生器的稀相段内径为3400～22000mm。
本实用新型的可选方案中，所述第一管式反应器的总长度为7～13m，第一管式反应器反应段的内径为400～2500mm；所述第二管式反应器的总长度为7～13m，第二管式反应器反应段的内径为400～2500mm。
本实用新型提供的催化裂化装置，可用于重油催化裂化和汽油催化改质。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1、本实用新型中，再生器由管式再生器和湍动床再生器串联结合组成，并且湍动床再生器的密相段与管式再生器的底部通过管道相连。在装置操作过程中，待生催化剂与来自湍动床再生器温度较高的循环再生催化剂混合，确保了管式再生器具有较高的入口温度，使管式再生器可以达到较高的烧焦强度，从而使整个催化裂化装置两个再生器的综合烧焦强度与常规湍动床再生技术相比有一定提高(湍动床再生器与管式再生器的区别：一是在580～700℃范围内，湍动床再生器的烧焦强度远小于管式再生器，二是湍动床再生器的催化剂藏量较大、热容也较大，不存在焦炭难以起燃问题。管式再生器的催化剂藏量较小、热容也较小，催化剂入口温度较低时焦炭难以起燃即使能够起燃，烧焦强度也较低)。因此能够克服降低再生温度对烧焦的不利影响，解决一直以来剂油比大幅提高受到限制的问题(从催化裂化装置热平衡关系来看，通过改变压力平衡使催化剂循环量增大可直接降低再生器催化剂床层的温度，在再生方式不变的情况下，烧焦强度将大幅下降，这是限制剂油比大幅提高的主要因素)，从而为大幅提高剂油比创造了条件。
2、本实用新型中，第一管式反应器反应段的长度仅为5～10m，且第一管式反应器的出口与沉降器相连，当以第一管式反应器进行重油催化裂化反应时，可以实现较短的油剂接触时间(0.3～1.0s)，从而有效抑制二次反应，使重油催化裂化产品分布和催化柴油的性质得到显著改善。
3、本实用新型中，第二管式反应器反应段的长度仅为5～10m，第二管式反应器的出口通过封闭管道与旋风分离器的入口相连，汽油催化改质操作可以实现较短的油剂接触时间(0.3～1.0s)，从而有效抑制汽油改质过程中不必要的副反应，尽量减小汽油改质过程的收率损失。
4、本实用新型中，冷却器为再生催化剂冷却器，其由一级冷却器和二级冷却器串联组成，第二管式反应器的油气入口与沉降器的油气出口相连，第二管式反应器的催化剂入口与二级冷却器的催化剂出口通过再生催化剂输送管以及低温再生催化剂罐相连，因而可以将第一管式反应器的反应油气直接(不经分馏过程)引入第二管式反应器，与经过两级冷却的低温再生催化剂(400～450℃)接触进行汽油低油剂接触温度、低反应温度(430～460℃)的催化改质反应。在此温度条件下，一段反应油气中的重油和柴油组分基本上不发生反应，从而在避免汽油冷凝和再次气化过程、使汽油催化改质过程的能耗有所降低的前提下实现对催化汽油的单独改质；同时也抑制了过程中的热裂化反应，可降低汽油催化改质的干气和焦炭产率，使催化汽油的性质显著改善且收率较高。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型提供的催化裂化装置的结构示意图。
附图标记：
1-第一管式反应器；2-第二管式反应器；3-分离器；
4-沉降器；5-汽提段；6-管式再生器；7-湍动床再生器；
8-一级冷却器；9-二级冷却器；10-低温再生催化剂罐；
11a、11b-再生器一级旋风分离器；12a、12b-再生器二级旋风分离器；
13-烟气集气室；14-外置料腿；15-待生催化剂输送管；
16、17、18、19、20、21、22、23-再生催化剂输送管；
24-空气输送管；25a、25b-重油进料喷嘴；26-蒸汽分布管；
27a、27b-主风分布管；28-催化剂分布板；29-惯性分离器；
30-待生催化剂循环量控制阀；31-再生催化剂循环量控制阀。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
实施例
图1为本实用新型提供的催化裂化装置的结构示意图，如图1所示，本实施例的一种催化裂化装置，包括反应器、再生器和气固分离设备，其中，反应器包括第一管式反应器1和第二管式反应器2，再生器包括管式再生器6和湍动床再生器7，气固分离设备包括沉降器4和分离器3，沉降器4的密相段为汽提段5。还包括再生器旋风分离器、冷却器和低温再生催化剂罐10，冷却器包括一级冷却器8和二级冷却器9；再生器旋风分离器包括两个再生器一级旋风分离器11a、11b，和两个再生器二级旋风分离器12a、12b。
在管式再生器6的出口处设置有惯性分离器29，管式再生器6的底部设置有主风分布管27a，湍动床再生器7的密相段底部设有主风分布管27b；沉降器4的底部设置有蒸汽分布管26。在第一管式反应器1的催化剂入口下方设置有催化剂分布板28，第一管式反应器1沿其轴向间隔设置有1～3层重油进料喷嘴25a、25b。
各设备的结构以及各设备之间的位置连接关系如下：
第一管式反应器1为下行管反应器，其催化剂入口位于顶部器壁上，出口位于沉降器4的稀相段的上部，且出口向下。第二管式反应器2为具有水平段的提升管反应器，其油气入口位于底端，催化剂入口位于下部器壁上。
管式再生器6与湍动床再生器7同轴设置，沉降器4分别与湍动床再生器7和管式再生器6并列设置，分离器3位于沉降器4的上方，低温再生催化剂罐10位于沉降器4的上方。一级冷却器8和二级冷却器9的均为催化剂上进下出式的催化剂冷却器，且一级冷却器8位于二级冷却器9的上方。
第一管式反应器1出口与沉降器4的稀相段相连，沉降器4的油气出口与第二管式反应器2的油气入口相连，第二管式反应器2的出口通过封闭管道与分离器3的入口相连。汽提段5底部通过待生催化剂输送管15与管式再生器6的底部入口相连，分离器3为外置式旋风分离器3，外置式旋风分离器3的油气出口通过反应油气管线与分馏塔相连(图中未示出)，外置式旋风分离器3的催化剂出口通过外置料腿14与汽提段5的上部相连。管式再生器6只有竖直管段，管式再生器6的出口位于湍动床再生器7的稀相段，湍动床再生器7的密相段分别通过再生催化剂输送管16和再生催化剂输送管17与第一管式反应器1的催化剂入口和一级冷却器8的入口相连，一级冷却器8的第一出口通过再生催化剂输送管21与湍动床再生器7的密相段相连，第二出口通过再生催化剂输送管18与二级冷却器9的入口相连，二级冷却器9的出口通过再生催化剂输送管19与低温再生催化剂罐10的入口相连，低温再生催化剂罐10的催化剂出口通过再生催化剂输送管20与第二管式反应器2的催化剂入口相连，低温再生催化剂罐10的气体出口通过空气输送管24与湍动床再生器7的密相段相连。湍动床再生器7的密相段通过再生催化剂输送管22与汽提段5的上部相连，湍动床再生器7的密相段通过再生催化剂输送管23与管式再生器6的底部相连。
本实施例中，低温再生催化剂罐10的主体为圆柱形筒体，底端和顶端分别设有封头。圆柱形筒体的侧壁上设有入口，顶端封头和底端封头上分别设有气体出口和催化剂出口。
本实施例中，第一管式反应器1穿过沉降器4的顶端封头进入沉降器4，其底部出口向下敞口。第一管式反应器1的顶端设有封头，催化剂入口下方设有催化剂分布板28，沿其轴向间隔设置有两层重油进料喷嘴25a和25b。通常情况下，第一管式反应器1可以沿其轴向间隔设置1～3层重油进料喷嘴。
本实施例中，湍动床再生器7的稀相段设有两个再生器一级旋风分离器11a、11b和两个再生器二级旋风分离器12a、12b。其中，再生器一级旋风分离器11a的入口与湍动床再生器7的稀相段相通，再生器一级旋风分离器11b的出口通过封闭管道与再生器二级旋风分离器12b的入口相连，再生器二级旋风分离器12a的出口通过封闭管道与湍动床再生器7顶部的烟气集气室13的入口相连，烟气集气室13的出口通过烟气管线与烟气能量回收系统相连(图中未示出)。湍动床再生器7的密相段底部设有主风分布管27b，底端设有封头。通常，湍动床再生器7的稀相段上部可以设置1～6个再生器一级旋风分离器和1～6个再生器二级旋风分离器。
本实施例的可选方案中，再生催化剂输送管16、17、22和23的入口均采用淹流口形式，且设置淹流斗。待生催化剂输送管15上设置有待生催化剂循环量控制阀30，再生催化剂输送管16、17、18、19、20、21、22和23上均设有再生催化剂循环量控制阀31，以控制各管内催化剂的循环量。并且为避免催化剂走短路，再生催化剂输送管17的入口与再生催化剂输送管21的出口之间的距离不小于3米。
本实施例的可选方案中，各设备、管道的主体均为金属材质(通常为碳钢或不锈钢)，与催化剂接触的表面均可以设置耐磨材料，耐磨材料的型号和厚度根据各部位的操作温度和气体线速以及设备结构特点来确定。本实用新型所述设备或管道的内径均是指内直径；对于设有耐磨材料的设备或管道，均是指安装耐磨材料后的内直径。
本实施例中，第一管式反应器1的总长度一般为7～13m，其中反应段的长度(最邻近催化剂入口的重油进料喷嘴的喷射口与第一管式反应器1出口之间的距离)一般为5～10m，预流化段的长度(催化剂入口与最邻近催化剂入口的重油进料喷嘴的喷射口之间的距离)一般为2～3m，反应段的内径一般为400～2500mm，预流化段的内径一般为200～1300mm。
第二管式反应器2的总长度一般为7～13m，其中反应段长度一般为5～10m(催化剂入口与最第二管式反应器2出口之间的距离)，反应段内径一般为400～2500mm。
第一管式反应器1和第二管式反应器2各部分的具体长度可分别根据两个管式反应器的设计油剂接触时间、各部分的设计线速，以及整个催化裂化装置的压力平衡等参数，采用常规提升管催化裂化装置提升管反应器的设计计算方法加以确定。两个管式反应器各部分的具体内径可分别根据各自的设计处理量、水蒸汽用量以及两个管式反应器各部分的设计线速等参数，借鉴常规提升管催化裂化装置提升管反应器的设计计算方法加以确定。
本实施例的可选方案中，重油进料喷嘴25a、25b属于现有常规设备，符合常规催化裂化重油进料喷嘴25a、25b的一般特征。其具体结构尺寸和空间布局可以分别根据第一管式反应器1的结构尺寸、设计处理量和雾化蒸汽量等操作条件，采用常规催化裂化重油进料喷嘴25a、25b的设计计算方法加以确定。各层重油进料喷嘴的具体设置位置可根据各种重油进料所需要的油剂接触时间、第一管式反应器1反应段的设计线速等参数进行计算确定。重油进料喷嘴25a、25b的具体材质可分别根据各股重油进料的性质和操作条件进行确定。
本实施例的可选方案中，待生催化剂输送管15以及各再生催化剂输送管16、17、18、19、20、21、22和23符合催化剂输送管道的一般特征。其具体结构和尺寸可以根据装置各催化剂循环线路的催化剂循环量、输送方式以及装置的空间布局，采用催化剂输送管道的设计计算方法加以确定。再生催化剂输送管入口处设置的淹流斗均属于现有常规设备。其具体结构尺寸可以根据装置的操作条件，采用现有淹流斗的设计计算方法加以确定。
本实施例中，管式再生器6的长度一般为30～50m，内径一般为1200～8000mm；湍动床再生器7的密相段内径一般为2000～12000mm，湍动床再生器7的稀相段内径一般为3400～22000mm。
本实施例的可选方案中，管式再生器6的结构和操作方式与常规提升管催化裂化装置所采用的湍动床再生器7相比差别较大，需要根据整个催化裂化装置的压力平衡关系、管式再生器6的设计烧焦能力和烧焦强度及其各部位的设计线速，采用稀相管式再生器6的设计计算方法确定其各部位的具体结构尺寸。
本实施例的可选方案中，湍动床再生器7符合常规提升管催化裂化装置所采用的湍动床再生器7的一般特征。可以根据湍动床再生器7的设计烧焦能力和烧焦强度及其各部位的设计线速以及再生器一级旋风分离器和再生器二级旋风分离器的结构尺寸与安装方式等参数条件，采用现有催化裂化装置湍动床再生器7的设计计算方法确定其各部位的具体结构尺寸。
本实施例的可选方案中，沉降器4的结构和操作方式与常规提升管催化裂化装置所采用沉降器4相比有一定差别，但总体上符合常规提升管催化裂化装置沉降器4的一般特征。其具体结构尺寸可以根据装置的操作条件，采用现有催化裂化装置沉降器4的设计计算方法加以确定。
本实施例的可选方案中，一级冷却器8和二级冷却器9属于现有常规设备。其具体结构尺寸可以根据装置的操作条件，采用现有催化裂化装置外取热器的设计计算方法加以确定。
本实施例的可选方案中，低温再生催化剂罐10的圆柱形筒体的高度一般为4～6m，内径一般为1～5m。其具体结构尺寸可以根据催化剂的循环量，采用现有催化裂化催化剂脱气缓冲罐的设计计算方法加以确定。
本实施例的可选方案中，设置在管式再生器6出口处的惯性分离器29可以采用常用的伞帽型分离器(如图1所示)、倒L型分离器、T型分离器、三叶型分离器、弹射式分离器等。具体应用中，根据管式再生器6的结构特点以及对管式再生器6出口处气固分离效率的要求进行选择。
本实施例的可选方案中，再生器一级旋风分离器11a、11b和再生器二级旋风分离器12a、12b均属于现有常规设备。其具体结构尺寸和空间布局可以根据装置的操作条件，采用现有旋风分离器的设计计算方法加以确定。
本实施例的可选方案中，蒸汽分布管26和主风分布管27a、27b可采用树枝形分布管或环形分布管，均属于现有常规设备。其具体结构尺寸和空间布局可以根据装置的操作条件，采用现有蒸汽分布管26和主风分布管27a、27b的设计计算方法加以确定。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本实用新型的具体实施方式，用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，本实用新型的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。