一种废机油回收再利用的工艺及设备的制作方法

本发明属于润滑剂的回收领域，具体涉及一种废机油回收再利用的工艺及设备。

背景技术：

润滑油是各种机械必用的石油类产品，它用在各种类型汽车、机械设备上以使机械润滑，减少机械摩擦，使机械高速、长周期运行，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用，它是机械科技的灵魂。如果没有高质量、符合机械要求的的润滑油，就没有今天的现代社会。

废润滑油就是各种机械使用后产生的污油。尤其当今社会汽车保有量特大，大量使用润滑油产生大量的污油。废油中含有各种添加剂，机械运行中磨下来的铁屑、高温产生的积碳、运行中产生的污泥等。由于费油产生是社会全面化，点多面广、量小等问题，造成回收困难，造成对生态环境的严重污染。废润滑油成黑红色，不透明，有刺鼻的气味。废润滑油中含有80％的可利用物质，而这80％的物质都是经过加氢工艺精致的高级饱和环物质。剩下20％的物质是有害的废弃物质，其中包括3％的水分，5％的机械杂质，其余12％由油泥、烟灰和各种添加剂等组成。

目前加工废机油有以下几种工艺，其存在的弊病分析如下：

(1)釜式蒸馏法：釜式蒸馏法是利用常压釜进行加热、高温裂解，使废机油蒸发、裂解成柴油。此法由于能耗大、污染严重、加工效率低下，而被国家明令禁止不得使用。而把废机油裂解成柴油本身就是一种浪费，况且釜式罐使用寿命短，生产安全问题难以保障。

(2)薄膜蒸发器法：薄膜蒸发器法就是利用播磨蒸发器对废油进行加工。利用高温、负压使废油蒸发。此法处理量小，所产生烟气、固废无法回收，废油裂解程度大，所产油品质量不稳定。

(3)常减压蒸馏法：直接采用原油制备润滑油的工艺，如图1所示。此法可实现大规模生产，所产废气可回收，油品质量稳定。弊病是废油中含有大量添加剂，包括清静分散剂、抗氧化剂、增粘剂、降凝剂等。各种添加剂在高温作用下生成涅。涅这种物质粘性大，漂浮在油中，不易分离，堵塔严重，在加上废油中的油泥、铁屑、烟灰等杂质，使常减压蒸馏法堵炉、堵塔严重，运行周期短。常减压蒸馏法国内加工废机油的最长运行周期为三十天左右，不能实现连续生产，严重影响生产效率和经济效益。

技术实现要素：

针对常减压蒸馏法存在的问题，具体的，针对废机油中含有的水分、杂质、铁屑、各种添加剂在高温状态下生成涅，从而在加工过程中造成的堵炉、堵塔问题，本发明的发明人提出了采用二次进料、一次过滤的工艺，具体如下：

一种废机油回收再利用的工艺，包括常减压蒸馏工艺，所述常减压蒸馏工艺包括电脱盐、初馏、常压蒸馏和减压蒸馏，还包括在所述常减压蒸馏工艺之前的前处理工艺，所述前处理工艺包括以下步骤：

s1，废机油加热至330-350℃，得到液体混合物和气体混合物；

s2，s1步骤得到的液体混合物冷却至70-90℃过滤。

优选的，所述前处理工艺的s1步骤，废机油加热至340℃；s2步骤中，s1步骤得到的液体混合物冷却至80℃过滤。

优选的，所述前处理工艺的s1步骤中，还有一个预加热和两个换热工艺。

进一步优选的，废机油经过所述预加热工艺加热至60℃，经过所述两个换热工艺加热到280℃。

优选的，还包括以下步骤s3，s1步骤得到的气体混合物的回收再利用。

进一步优选的，s3步骤中，s1步骤得到的气体混合物经换热器后在塔顶分馏罐脱水后分离得到汽油和柴油。

优选的，所述前处理工艺包括以下步骤：

废机油在储罐加热至60℃，经原油泵到第一换热器，再到第二换热器加热至280℃，再经立式管式加热炉加热至340℃，进闪蒸塔，闪蒸塔塔底物质经塔底泵送入第二换热器，经第一换热器，再经水冷器冷却至80℃，经过滤机滤掉杂质，得到原料油；闪蒸塔塔顶物质经第三换热器到塔顶分馏罐得到脱水、脱轻组分油品。

本发明还公开了一种废机油回收再利用的设备，包括常减压蒸馏设备，还包括前处理设备，所述前处理设备包括：

储罐、原油泵、第一换热器、第二换热器、立式管式加热炉、闪蒸塔、第二换热器、水冷器、过滤机、成品罐和连接管道。

优选的，还包括气体混合物的回收再利用设备，所述气体混合物的回收再利用设备包括第三换热器、塔顶分馏罐、送出装置和连接管道。

在一些实施例中，采取以下工艺：

(1)废油经罐储，加温至六十℃，沉淀部分水分杂质；

(2)经换热器换热至280℃；

(3)进加热炉加温至340℃；

(4)进闪蒸塔，塔顶脱水、脱轻组分油品；

(5)塔底经泵送入换热器、水冷器，冷却至80-90℃；

(6)经机械式过滤机过滤掉各种杂质，进罐，待用。

本发明的发明人在实验室试验、中试及工厂实践中发现将废机油在常压330-350℃左右，废机油80％油品没有气化，还是液态，而废机油中各种添加剂(降凝剂、增稠剂、清洁剂、抗分散剂)则在全部被破坏，生成了涅，浮在液态油中。油品导出冷却后，经过滤机过滤掉油品中的大部分杂质，变成相对纯净的原料油。本发明便是基于此发现，藉此解决借用常减压蒸馏法回收废机油中塔分离油品时堵塔的问题。

有益效果：

本发明的废机油回收再利用的工艺，解决了现有的常减压蒸馏法废机油中含有的水分、杂质、铁屑、各种添加剂在高温状态下生成涅从而在加工过程中造成的堵炉、堵塔的问题，解决了现有的常减压蒸馏法最长运行周期为三十天左右就要进行塔的清洗，要耗费大量的人力财力，最主要的是要停产问题，可以实现连续运转。。二次换热用来回收装置中的余热重新进入到热交换器中参与加热，从而节约加热用的燃料油。蒸塔顶蒸发出汽油和柴油组分的混合气体回收再利用的另一项收益产品。

附图说明

图1现有的原油常减压蒸馏法制备润滑油的工艺；

图2本发明实施例1的工艺流程图；

图3本发明实施例2的工艺流程图；

具体实施方式

为详细说明本发明之技术内容、构造特征、所达成目的及功效，以下兹例举实施例详予说明。所述材料和试剂，除特殊声明，均为市售常规材料和试剂。

实施例1

一种废机油回收再利用的工艺，包括常减压蒸馏工艺，所述常减压蒸馏工艺包括电脱盐、初馏、常压蒸馏和减压蒸馏，还包括在所述常减压蒸馏工艺之前的前处理工艺，所述前处理工艺包括以下步骤：如图2所示，废机油在储罐1加热至60℃，经原油泵2到第一换热器3，再到第二换热器4加热至280℃，再经立式管式加热炉5加热至330-350℃，进闪蒸塔6，闪蒸塔塔底物质经塔底泵711送入第二换热器4，经第一换热器3，再经水冷器712冷却至70-90℃，经过滤机713滤掉杂质，得到原料油。

优选的，经立式管式加热炉5加热至340℃，经水冷器712冷却至80℃。

本实施例的废机油回收再利用的工艺，废机油经罐储，加温至六十℃，沉淀部分水分杂质；然后经换热器换热至280℃；再进加热炉加温至340℃；进闪蒸塔，塔顶脱水、脱轻组分油品；塔底经泵送入换热器、水冷器，冷却至80-90℃；经机械式过滤机过滤掉各种杂质，进成品罐，待用。再进行常减压蒸馏工艺，得到减一线轻润滑料和减二、三、四线重润滑料。全部润滑油料进精制部分进行精制，成为各种牌号润滑油。

本实施例的废机油回收再利用的工艺，解决了现有的常减压蒸馏法废机油中含有的水分、杂质、铁屑、各种添加剂在高温状态下生成涅从而在加工过程中造成的堵炉、堵塔的问题，解决了现有的常减压蒸馏法最长运行周期为三十天左右就要进行塔的清洗，要耗费大量的人力财力，最主要的是要停产问题，废机油经本实施例的预处理后，再经常减压蒸馏，得到润滑油，可以实现连续运转。

本实施例的废机油回收再利用的工艺，通过需要降温的塔底物质和需要升温的废机油的换热器热交换实现了能源的回收利用，环保节能。二次换热用来回收装置中的余热重新进入到热交换器中参与加热，从而节约加热用的燃料油。

实施例2

与实施例1的不同之处在于，如图3所示，还包括，闪蒸塔塔顶物质经第三换热器721到塔顶分馏罐722得到脱水、脱轻组分油品。

本实施例的废机油回收再利用的工艺，还包括对塔顶气体的回收利用装置。闪蒸塔顶蒸发出汽油和柴油组分的混合气体，回收后，经冷却、导出、分离、储运、然后销售。此为废机油回收再利用的另一项收益产品。

实施例3

一种废机油回收再利用的设备，包括常减压蒸馏设备，还包括前处理设备，所述前处理设备包括：储罐1、原油泵2、第一换热器3、第二换热器4、立式管式加热炉5、闪蒸塔6、第二换热器4、水冷器712、过滤机713、成品罐714和连接管道及阀门。

实施例4

与实施例3的不同之处在于，还包括，还包括气体混合物的回收再利用设备，所述气体混合物的回收再利用设备包括第三换热器721、塔顶分馏罐722、送出装置723和连接管道及阀门。

综上所述，仅为本发明之较佳实施例，不以此限定本发明的保护范围，凡依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆为本发明专利涵盖的范围之内。