低温热升级利用催化裂化装置的制作方法

本实用新型属于催化裂化装置的技术领域，特别是涉及一种低温热升级利用催化裂化装置。

背景技术：

催化裂化装置简称催化装置，是石化行业的一种将重质油加工为轻质油的装置。该装置由反再单元、分馏单元和吸收稳定单元组成。

该装置的换热流程主要涉及原料油、柴油、一中油和油浆。反再单元的进料为原料油，原料油需要在分馏单元回收分馏单元的余热并加热到200-240℃进入反应器进行反应。分馏单元的主体设备是分馏塔，分馏塔的中部抽出柴油，柴油抽出板下方为一中油循环回流。柴油抽出温度约200℃，其换热流程一般是首先与原料油换热，再与富再吸收油换热，然后与热媒水换热。一中油循环回流的换热流程一般是首先与催化原料油换热，再作为解吸塔的热源，最后与热媒水或冷却器换热后返回分馏塔。一中油循环回流换热流程设置热媒水换热器的目的是需要通过调节换热器的热负荷来控制柴油质量。循环油浆系统位于分离塔底部，是从分馏塔塔底抽出油浆，一般先与原料油换热，然后进入蒸汽发生器发生蒸汽后返回分馏塔。

催化裂化装置在节能方面存在的主要问题包括：其一，低温热过剩问题，由于炼油厂的低温热过剩，柴油和一中油采用热媒水取出的余热无法得到有效利用，需要使用循环水或其它冷却设施对热媒水进行冷却；其二，解吸塔塔底热量不足，需要使用蒸汽作为热源；其三，原料油的预热需要消耗油浆的热量，减少了循环油浆系统蒸汽的产生量。

传统的低温热利用的技术路线是从末端入手，利用热媒水的余热进行采暖或发电等用途，存在能量利用率低、投资大、效益差的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种低温热升级利用催化裂化装置，充分回收利用分馏单元余热以提供吸收稳定单元的解吸塔塔底热量供应和分馏单元原料油预热热量供应，提高能量转化率，更加节能高效益，降低成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种低温热升级利用催化裂化装置，包括分馏塔、柴油汽提塔、解吸塔、一中油循环管道、反应器原料油预热供给管道和柴油输出管道，所述柴油汽提塔通过管道与分馏塔连接并接受柴油溜分，所述一中油循环管道的起始端和回流末端均与分馏塔连接，所述解吸塔的底部设有柴油再沸器，所述柴油汽提塔的柴油出料口通过柴油输出管道与柴油再沸器连接且柴油供热后通过柴油输出管道继续输送，所述反应器原料油预热供给管道上设有一中油-原料油换热器，所述一中油循环管道经过一中油-原料油换热器且一中油与原料油完成换热后即回流至分馏塔。

所述柴油汽提塔与柴油再沸器之间的柴油输出管道上设有柴油泵。

所述柴油输出管道经过柴油再沸器后依次经过柴油-原料油换热器、柴油-富再吸收油换热器、柴油-热水换热器和空冷器后输出。

所述解吸塔的底部还设有一中油再沸器，所述一中油循环管道的循环回路依次经过一中油再沸器和一中油-原料油换热器。

该催化裂化装置还包括稳定塔，所述稳定塔底部设有稳定塔底再沸器，所述一中油循环管道的循环回路依次经过稳定塔底再沸器、一中油再沸器和一中油-原料油换热器。

所述反应器原料油预热供给管道依次经过柴油-原料油换热器、一中油-原料油换热器和油浆-原料油换热器对原料油进行预热。

所述分馏塔的底部设有循环油浆输送管道，所述循环油浆输送管道依次经过油浆-原料油换热器、蒸汽发生器和油浆冷却器后输出，所述蒸汽发生器和油浆冷却器之间的循环油浆输送管道设有与分馏塔连接的回流管路。

所述解吸塔的底部还设有蒸汽再沸器。

有益效果

第一，本实用新型能够更加有效地对分馏单元的柴油和一中油的余热进行回收利用，减少了低温热的输出，有利于解决或者缓解装置系统的低温热过剩需要消耗冷却器设备的问题，提高能量转化率，降低设备成本。

第二，本实用新型通过分馏柴油对解吸塔底柴油再沸器进行供热，一方面提高柴油余热转化，另一方面有利于降低解吸塔底蒸汽再沸器对蒸汽的依赖，减少蒸汽用量，更加节能，有利于降低生产成本。

第三，本实用新型在油浆-原料油换热器前增加一中油-原料油换热器，利用分馏循环的一中油对原料油进行加热，一方面提高一中油余热转化，另一方面有利于减少循环油浆的热量消耗，有利于提高蒸汽发生器中的蒸汽产量。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

改造前的流程：柴油(210℃，50t/h)从分馏塔1采出进入柴油汽提塔2，然后进入换热流程。柴油先经过柴油-原料油换热器4，然后经柴油-富再吸收油换热器5、柴油-热媒水换热器6，最后进入空冷器7冷却至50℃。一中油(320t/h，290℃)从分馏塔1抽出，温度为290℃，首先经稳定塔底再沸器11，然后进入解吸塔底一中油再沸器10，最后与热媒水换热后230℃返回分馏塔。原料油进装置温度90℃，流量170t/h，先经过柴油-原料油换热器4，然后经过油浆-原料油换热器13后换热至220℃进入提升管反应器。油浆的换热流程是从分馏塔1底流出通过循环油浆输送管道21首先进入油浆-原料油换热器13再经蒸汽发生器14，然后分两路，一路返回分馏塔1，另一路经油浆冷却器15冷却后输出。

改造后的流程：柴油从分馏塔1采出进入柴油汽提塔2，通过柴油输出管道20经柴油泵3泵送，将柴油(210℃，50t/h)先经过新增的解吸塔底柴油再沸器8，再经过柴油-原料油换热器4，然后经柴油-富再吸收油换热器5、柴油-热媒水换热器6，最后进入空冷器7冷却至50℃。一中循环回流油(320t/h，290℃)从分馏塔1抽出，温度为290℃，通过一中油循环管道18首先经稳定塔底再沸器11，然后进入解吸塔底一中油再沸器10，最后经过一中油-原料油换热器12与原料油换完热后返回分馏塔1。原料油进装置温度90℃，流量170t/h，通过反应器原料油预热供给管道19先经过柴油-原料油换热器4，然后经过一中油-原料油换热器12，最后经过油浆-原料油换热器13换热至220℃进入提升管反应器。

改造内容有两项：一是在解吸塔16底新增一台柴油再沸器8，将柴油从柴油泵3引至解吸塔16底新增的柴油再沸器8作为热源。二是将一中油-热媒水换热器更换为一中循环油-原料油换热器12。

改造效果：1)将柴油作为解吸塔16底热源取出热量之后，柴油-热水换热器6的热负荷将会减少，相当于将低温热的热量进行升级替代解吸塔底的蒸汽，具有节约蒸汽的作用。2)将一中油-热水换热器改造为一中油-原料油换热器12，将一中油的热量转移到原料油中，减少了油浆-原料油换热器13的热负荷，减少的这部分热负荷最终转移到蒸汽发生器14中，有利于提高蒸汽产量。改造前由于全厂低温热过剩，因此从一中油-热媒水换到的热量，以及柴油-热媒水换到的热量都需要消耗循环水300t/h，解吸塔蒸汽再沸器需要使用1.0MPa蒸汽5t/h；改造后减少过剩低温热冷却所用的循环水240t/h，减少了解吸塔底蒸汽3t/h，蒸汽发生器多发生蒸汽1t/h，循环水价格按照0.2元/t，蒸汽价格按150元/t,年运行时间按照8400小时，效益544万元/年。

实施例2

改造前的流程：柴油(210℃，50t/h)从分馏塔1采出进入柴油汽提塔2，然后进入换热流程。柴油先经过柴油-原料油换热器4，然后经柴油-富再吸收油换热器5、柴油-热媒水换热器6，最后进入空冷器7冷却至50℃。分馏一中循环回流油(320t/h，290℃)从分馏塔1抽出，首先经解吸塔底一中油再沸器10，然后与热媒水换热后230℃返回分馏塔。稳定塔底再沸器11的热量通过二中循环回流油供应。全厂低温热过剩，需要用循环水冷却器将过剩的低温热冷却。原料油进装置温度90℃，流量170t/h，先经过柴油-原料油换热器4，然后经过油浆-原料油换热器13后换热至220℃进入提升管反应器。油浆的换热流程是从分馏塔1底首先进入油浆-原料油换热器13再经蒸汽发生器14，然后分两路，一路返回分馏塔，另一路经油浆冷却器15冷却后出装置。

改造后的流程：柴油从分馏塔1采出进入柴油汽提塔2，经柴油泵3将柴油(210℃，50t/h)先经过新增的解吸塔底柴油再沸器8，再经过柴油-原料油换热器4，然后经柴油-富再吸收油换热器5、柴油-热媒水换热器6，最后进入空冷器7冷却至50℃。一中循环回流油(320t/h，290℃)从分馏塔1抽出，首先经解吸塔底一中油再沸器10，然后与原料油换完热后返回分馏塔。稳定塔底再沸器11的热量通过二中循环回流油供应。全厂低温热过剩，需要用循环水冷却器将过剩的低温热冷却。原料油进装置温度90℃，流量170t/h，先经过柴油-原料油换热器4，然后经过一中油-原料油换热器12，最后经过油浆-原料油换热器13换热至220℃进入提升管反应器。

改造内容有两项：一是在解吸塔16底新增一台柴油再沸器8，将柴油从柴油泵3引至解吸塔16底新增的柴油再沸器8作为热源。二是将一中油-热媒水换热器更换为一中循环油-原料油换热器12。

改造后，减少过剩低温热冷却所用的循环水240t/h，循环油浆蒸汽发生器的3.5MPa蒸汽产量由优化前的22t/h提高至26t/h，节约蒸汽4t/h，循环水价格按照0.2元/t，蒸汽价格按150元/t,年运行时间按照8400小时，效益544万元/年。