一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置的制作方法

本发明涉及新能源技术领域，具体为一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置。

背景技术：

生物油中含有大量酚、醛、酮类，因此脱氧主要通过与氢气反应，造成碳—氧键的断裂，氧元素以水或二氧化碳的形式除去。适度加氢可以使反应性较强的不饱和化合物变为饱和化合物，或使不稳定的醛基转化，提高生物油的稳定性。

传统的生物质脱氧加氢装置被无法根据内部密闭空间的氢气含量，从而及时调整氢气的输入，氢气的费用较高，进而增加成本，另外无法将生成的水或二氧化碳及时除去。本发明阐明的一种能解决上述问题的装置。

技术实现要素：

技术问题：

传统的生物质脱氧加氢装置被无法根据内部密闭空间的氢气含量，从而及时调整氢气的输入，也无法主动将生成的水或二氧化碳除去。

为解决上述问题，本例设计了一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置，本例的一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置，包括加工箱，所述加工箱内设有提炼腔，所述提炼腔上侧端面设有龙门架，所述龙门架内设有左右贯通的传动腔，所述传动腔内转动连接有从动轴，所述从动轴上设有定量装取氢气的输送装置，所述输送装置包括与所述从动轴转动连接的密封桶，所密封桶内设有衔接腔，所述从动轴上转动连接有与所述衔接腔内壁滑动连接的转送柱，所述转送柱上环形阵列有四个收集腔，所述收集腔内滑动连接有活塞杆，所述活塞杆滑动调整所述收集腔的容积，控制输送氢气的量，所述提炼腔与所述传动腔之间设有驱动所述从动轴旋转的感应开关，所述传动腔内转动连接有未与所述从动轴左侧的输出轴，所述输出轴上设有抽气装置，所述传动腔内设有挤压所述龙门架内生物质的施压装置，所述施压装置包括与所述传动腔内壁转动连接且位于所述输出轴右侧的动力轴，且所述动力轴后侧自带动力源，所述动力轴前侧设有转盘，所述转盘上设有固定销，所述提炼腔上侧内壁滑动连接有挤压板，所述挤压板上侧设有与所述固定销滑动连接的滑框，所述转盘旋转通过所述固定销限制所述滑框，从而推动所述挤压板升降挤压生物质，所述提炼腔内设有排放水的排水装置，所述排水装置包括与所述提炼腔下侧内壁滑动连接且等距分布的四个排水柱，所述排水柱内设有t形腔，所述t形腔水平段开口间距小于所述提炼腔壁厚，保障所述提炼腔下侧密封状态。

其中，所述输送装置还包括位于所述收集腔环形阵列中心的连接腔，所述从动轴上设有位于所述连接腔内的四角凸轮，所述四角凸轮与所述活塞杆之间滑动连接，所述活塞杆与所述收集腔内壁之间连接有阻力弹簧，所述转送柱前侧固定设有第一链轮，所述衔接腔左侧内壁设有贯通口，所述衔接腔上侧设有与上侧的所述收集腔相通连接的输入管，所述衔接腔下侧设有用于连通下侧的所述收集腔与所述提炼腔的输出管。

其中，所述感应开关包括与所述从动轴固定连接且位于所述密封桶前侧的间歇齿轮，所述提炼腔上侧内壁滑动连接有连接杆，所述连接杆上侧固定设有与所述间歇齿轮啮合连接的齿框，所述提炼腔前侧内壁设有与所述电动滑杆固定连接的电动滑杆，所述提炼腔后侧内壁设有检测氢气含量的传感器，所述传感器与所述电动滑杆信号连接。

其中，所述抽气装置包括位于所述输出轴上的抽气泵，所述抽气泵上侧设有排气管，所述抽气泵下侧设有与所述提炼腔相通连接的抽气管。

其中，所述施压装置还包括与所述传动腔内壁转动连接且位于所述动力轴上侧的传动轴，所述传动轴与所述动力轴之间齿轮副连接，所述传动轴上设有前后对称且相反安装的两个单项联轴器，后侧的所述单项联轴器圆周方向上与所述输出轴之间通过带传动连接，前侧的所述单项联轴器圆周方向上设有第二链轮，所述第二链轮与所述第一链轮之间连接有链条。

其中，所述排水装置还包括与所述提炼腔下侧端面尼古丁连接的支架，所述支架与所述排水柱之间连接有复位弹簧，所述排水柱上侧设有与所述提炼腔内壁滑动连接的承载板，所述复位弹簧的弹力大于所述承载板上侧满载生物质的重力之和。

本发明的有益效果是：本发明通过两个单向联轴器连接相反安装的设计，保障抽气工作与氢气输送工作二者同一时刻只有一个进入工作模式，实现先抽气后输送氢气的工艺要求，另外，采用传感器控制电动滑杆，及时调整输送氢气的容积变化，从而保障氢气不浪费降低成本，另外，挤压下移导致排水柱内的t形腔位置变化，实现开闭自动将生成的水排出。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的具体实施例及附图作以详细描述。

图1为本发明的一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置的整体结构示意图；

图2为图1的“a-a”方向的结构示意图；

图3为图1的“b-b”方向的结构示意图；

图4为图2的“c-c”方向的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1-图4对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

本发明涉及一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置，主要应用于生物质提油技术中的脱氧加氢过程中，下面将结合本发明附图对本发明做进一步说明：

本发明所述的一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置，包括加工箱11，所述加工箱11内设有提炼腔12，所述提炼腔12上侧端面设有龙门架22，所述龙门架22内设有左右贯通的传动腔23，所述传动腔23内转动连接有从动轴50，所述从动轴50上设有定量装取氢气的输送装置901，所述输送装置901包括与所述从动轴50转动连接的密封桶29，所密封桶29内设有衔接腔43，所述从动轴50上转动连接有与所述衔接腔43内壁滑动连接的转送柱28，所述转送柱28上环形阵列有四个收集腔27，所述收集腔27内滑动连接有活塞杆32，所述活塞杆32滑动调整所述收集腔27的容积，控制输送氢气的量，所述提炼腔12与所述传动腔23之间设有驱动所述从动轴50旋转的感应开关902，所述传动腔23内转动连接有未与所述从动轴50左侧的输出轴19，所述输出轴19上设有抽气装置903，所述传动腔23内设有挤压所述龙门架22内生物质的施压装置904，所述施压装置904包括与所述传动腔23内壁转动连接且位于所述输出轴19右侧的动力轴15，且所述动力轴15后侧自带动力源，所述动力轴15前侧设有转盘16，所述转盘16上设有固定销17，所述提炼腔12上侧内壁滑动连接有挤压板13，所述挤压板13上侧设有与所述固定销17滑动连接的滑框18，所述转盘16旋转通过所述固定销17限制所述滑框18，从而推动所述挤压板13升降挤压生物质，所述提炼腔12内设有排放水的排水装置905，所述排水装置905包括与所述提炼腔12下侧内壁滑动连接且等距分布的四个排水柱38，所述排水柱38内设有t形腔37，所述t形腔37水平段开口间距小于所述提炼腔12壁厚，保障所述提炼腔12下侧密封状态。

根据实施例，以下对输送装置901进行详细说明，所述输送装置901还包括位于所述收集腔27环形阵列中心的连接腔31，所述从动轴50上设有位于所述连接腔31内的四角凸轮33，所述四角凸轮33与所述活塞杆32之间滑动连接，所述活塞杆32与所述收集腔27内壁之间连接有阻力弹簧34，所述转送柱28前侧固定设有第一链轮45，所述衔接腔43左侧内壁设有贯通口46，所述衔接腔43上侧设有与上侧的所述收集腔27相通连接的输入管30，所述衔接腔43下侧设有用于连通下侧的所述收集腔27与所述提炼腔12的输出管35，所述四角凸轮33与所述活塞杆32接触点的厚度不同，从而推动所述活塞杆32外移的距离不同，控制所述收集腔27的容积变化。

根据实施例，以下对感应开关902进行详细说明，所述感应开关902包括与所述从动轴50固定连接且位于所述密封桶29前侧的间歇齿轮44，所述提炼腔12上侧内壁滑动连接有连接杆49，所述连接杆49上侧固定设有与所述间歇齿轮44啮合连接的齿框47，所述提炼腔12前侧内壁设有与所述电动滑杆48固定连接的电动滑杆48，所述提炼腔12后侧内壁设有检测氢气含量的传感器42，所述传感器42与所述电动滑杆48信号连接，所述传感器42检测氢气含量，控制所述电动滑杆48及时通过所述连接杆49推动所述齿框47移动，通过所述齿框47与所述间歇齿轮44的啮合而旋转所述55。

根据实施例，以下对抽气装置903进行详细说明，所述抽气装置903包括位于所述输出轴19上的抽气泵21，所述抽气泵21上侧设有排气管20，所述抽气泵21下侧设有与所述提炼腔12相通连接的抽气管14，所述抽气泵21工作通过所述抽气管14吸取所述提炼腔12内的气体，并从所述排气管20排出。

根据实施例，以下对施压装置904进行详细说明，所述施压装置904还包括与所述传动腔23内壁转动连接且位于所述动力轴15上侧的传动轴24，所述传动轴24与所述动力轴15之间齿轮副连接，所述传动轴24上设有前后对称且相反安装的两个单项联轴器51，后侧的所述单项联轴器51圆周方向上与所述输出轴19之间通过带传动连接，前侧的所述单项联轴器51圆周方向上设有第二链轮25，所述第二链轮25与所述第一链轮45之间连接有链条26，所述动力轴15被自身的动力源带动旋转一方面旋转所述转盘16，另一方面通过齿轮副旋转所述传动轴24，从而使得所述传动轴24通过带传动使所述输出轴19旋转，或者依次通过所述第二链轮25、所述链条26、所述第一链轮45旋转所述转送柱28。

根据实施例，以下对排水装置905进行详细说明，所述排水装置905还包括与所述提炼腔12下侧端面尼古丁连接的支架41，所述支架41与所述排水柱38之间连接有复位弹簧39，所述排水柱38上侧设有与所述提炼腔12内壁滑动连接的承载板40，所述复位弹簧39的弹力大于所述承载板40上侧满载生物质的重力之和。

下结合图1至图4对本文中的一种生物质提油技术中的脱氧加氢装置的使用步骤进行详细说明：

初始时，t形腔37水平段开口位于提炼腔12下侧内壁内，挤压板13位于提炼腔12上侧内壁位置，四角凸轮33最薄处的位置与活塞杆32滑动接触，此时收集腔27的容积最大，手动打开提炼腔12的盖板处，将生物质放在承载板40上侧。

工作时，动力轴15被自身的动力源带动旋转一方面旋转转盘16，转盘16旋转通过固定销17限制滑框18，从而推动挤压板13升降挤压生物质，另一方面通过齿轮副旋转传动轴24，从而使得传动轴24通过带传动使输出轴19旋转，抽气泵21工作通过抽气管14吸取提炼腔12内的气体，并从排气管20排出；

然后，动力轴15反向旋转，使得抽气泵21停止工作，传动轴24旋转的动力依次通过第二链轮25、链条26、第一链轮45旋转转送柱28，转送柱28将输入管30输入的氢气送至输出管35，并最终送入提炼腔12内；

传感器42检测氢气含量，控制电动滑杆48及时通过连接杆49推动齿框47移动，通过齿框47与间歇齿轮44的啮合而旋转55，从而使得四角凸轮33转动增加与活塞杆32接触点位置的厚度，从而推动活塞杆32外移，进而减小收集腔27的容积，及时降低氢气的输入，同时挤压板13往复的下压通过生物质、承载板40是排水柱38下移，并挤压密封桶29，使得t形腔37水平段开口滑至提炼腔12下侧内壁外端，将生成的物质排出。

本发明的有益效果是：本发明通过两个单向联轴器连接相反安装的设计，保障抽气工作与氢气输送工作二者同一时刻只有一个进入工作模式，实现先抽气后输送氢气的工艺要求，另外，采用传感器控制电动滑杆，及时调整输送氢气的容积变化，从而保障氢气不浪费降低成本，另外，挤压下移导致排水柱内的t形腔位置变化，实现开闭自动将生成的水排出。

通过以上方式，本领域的技术人员可以在本发明的范围内根据工作模式做出各种改变。