一种低阶煤无氧提质分级分质系统的制作方法

本实用新型一种低阶煤无氧提质分级分质系统属于荒煤气生产的技术领域，具体涉及以低阶煤无氧裂解生成荒煤气的成套系统。

背景技术：

低阶煤直接燃烧污染较大且杂质较多，近年由于响应国家环保政策，大多生产企业已经不允许使用低阶煤，因此市场上累积了大量的低阶煤资源。我公司生产系统燃烧所使用的净煤气需要从荒煤气中净化所得，为了考虑生产成本，致力于对低阶煤生产荒煤气的使用开发。以前使用低阶煤生产荒煤气多为乏氧燃烧方式，但是由于低阶煤热值低且杂质太多，生产出的荒煤气只能一次燃烧，内部元素浪费。我公司针对低阶煤用于煅烧的项目研究多年，为了不因低阶煤杂质较多导致产品质量降低，研发出一种将荒煤气载体运用于整个煅烧循环回路的系统，荒煤气载体采用热交换技术获取热量并向回转窑供应热量对低阶煤进行裂解，同时由于回转窑内低阶煤裂解生成气为相同成分的荒煤气，因此同样也不会影响气体产品的质量，使低阶煤无氧裂解生成荒煤气。

技术实现要素：

本实用新型克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种低阶煤无氧提质分级分质系统，节约了生产成本，提高生产质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种低阶煤无氧提质分级分质系统，包括热交换炉、冷却器、回转窑、原煤预热器、旋风除尘器、总风机、脱硫塔、原煤输送机和载体输出风机；

所述热交换炉包括炉体、载体供应室、混合室、隔层、载体通道、高温燃烧通道、空气供应腔和高温燃气管道，所述炉体为耐火砖砌成的密封室结构，炉体的一侧为载体供应室且其另一侧为混合室，炉体的中部通过多个隔层分割设置为多个气流通道，所述多个气流通道又分为间隔设置的载体通道和高温燃烧通道，每个载体通道的两端分别与载体供应室和混合室相连通，每个高温燃烧通道均两端密封，炉体内部一侧设有一层空气供应腔，所述空气供应腔上设有联通炉体外部的输风管，空气供应腔通过多个助燃气供应管分别与多个高温燃烧通道相连通，高温燃气管道设置在炉体外部并通过多个高温燃气供应管分别与多个高温燃烧通道相连通，所述载体供应室上连接有载体供应管道，所述混合室内安装有载体输出风机，所述载体输出风机的入口对应混合室且其出口上连接有载体输送管道的入口端，多个高温燃烧通道均通过管道与设置在炉体外部的烟气排放管相连通；

所述原煤预热器包括第一壳体、入料槽、分料罩、分流台、余热利用管、落料槽和废气排放管，第一壳体的上部设有入料槽，原煤输送机落料端设置在所述入料槽上端入口，入料槽内通过多根连杆固定吊装有分料罩，所述分料罩为上端封闭且下端敞口的圆台式空腔壳体结构，第一壳体对应分料罩下端边缘的内壁上固定安装有堵环，所述堵环的上部设有斜面且该斜面底端与分料罩下端形成第一落料环缝，分流台为上下端均封闭的圆台式空腔壳体结构，分流台上部通过多个连接板固定在分料罩的内下部，且分料罩和分流台之间留有以多个连接板支撑起的出气间隙，分流台的下端外缘与堵环下端形成第二落料环缝，且所述第二落料环缝位于第一落料环缝的下方，所述堵环的内侧均匀设有多个导流孔，所述导流孔的上端对应第一落料环缝且下端对应第二落料环缝，第一壳体的下部设有锥形的落料槽，所述落料槽的下端出口连通回转窑的入料端，余热利用管的一端连通热交换炉的烟气排放管，余热利用管的另一端伸入第一壳体内的落料槽中且其出口对准分流台底面，废气排放管的一端伸入第一壳体的入料槽并贯穿固定在分料罩的内部，废气排放管的另一端与旋风除尘器的入口相连通，旋风除尘器的出口连接总风机，总风机的出口连通脱硫塔；

所述原煤预热器的落料槽下端出口连通回转窑的入料端，回转窑的入料端还连接有成品气供应管道，所述热交换炉的混合室通过载体输送管道和载体输出风机与回转窑的出料端相连通，所述回转窑的出料端还安装有冷却器，冷却器的一侧通过冷风管连接有冷风风机且其另一侧设有热风管，冷却器的出料口下方设有安装有成品输送机。

所述冷却器包括第二壳体，第二壳体的上端为敞口的入料口且入料口上安装有连接法兰，第二壳体的下端为漏斗状出料口，第二壳体的下部固定安装在架体上，第二壳体的内上部为空冷区且内下部为水冷区，空冷区的第二壳体两侧外侧壁上分别设有一个密封气盒，空冷区内均匀横向设置有多个空冷管，空冷管两端均贯穿至第二壳体外部并分别位于两个密封气盒中，其中一个密封气盒通过管道与引风机相连接，另一个密封气盒连接有余热收集管，水冷区内上部密封固定有上密封板且内下部密封固定有下密封板，上密封板与下密封板之间形成密封水箱，所述密封水箱的下部通过进水管与水泵相连接，且密封水箱的上部安装有出水管，上密封板的上方固定安装有支承板，支承板上固定安装有多个上下敞口的竖管，多个竖管的上端固定在支承板上且上端不高于支承板上表面，未设置竖管的支承板上表面均设置有防堆料锥尖，多个竖管下端贯穿上密封板和下密封板，上密封板和下密封板与多个竖管的外壁密封连接。

载体输出风机包括电机、转轴、扇叶和送气环，电机固定安装在热交换炉的室顶，电机的输出轴指向下方，电机的输出轴上固定连接有转轴，转轴的下端设有多个扇叶，所述转轴为下端封闭的内外空心套管结构，转轴的内空心管固定套装在外空心管内部且内外空心管同轴设置，多个扇叶内部均为双层密封夹腔结构的叶片，所述转轴的内空心管和外空心管下端均与扇叶的密封夹腔连通，所述转轴的上部活动套装有送气环，所述送气环通过多个连接片固定在电机上，所述送气环为环状结构且其内部设有一个环形的气流腔，气流腔通过两个隔板分割为左右两个气腔，送气环的外侧面设有入气嘴且所述入气嘴与气流腔的右气腔相连通，送气环的外侧面设有出气嘴且所述出气嘴与气流腔的左气腔相连通，入气嘴连接有入气管，出气嘴连接有出气管，转轴一侧设有连通内空心管和其外部的通气口且所述通气口与外空心管不连通，转轴另一侧设有连通外空心管和其外部的泄气口，所述通气口和泄气口位置均与送气环安装位置相对应，所述送气环内圈壁上两侧分别开有贯通口且两个贯通口均位于通气口和泄气口的转动行走路径上。

所述原煤预热器的落料槽的下端出口上安装有布料装置，所述布料装置包括密封壳、布料管、调节杆和调节旋钮，密封壳上端密封连接原煤预热器的落料槽下部且其下端密封连接回转窑入口端，密封壳的内上部设有固定板，固定板上设有通孔且原煤预热器的出料口通过该通孔伸入密封壳下腔室内，布料管的上端一侧铰接在固定板上，且原煤预热器的出料口伸入布料管入口端内部，布料管的出口端伸入回转窑内部并对应回转窑的内壁，调节杆的一端铰接在布料管的中部，调节杆的另一端贯穿密封壳外壁并通过螺母式的调节旋钮与密封壳固定连接。

所述成品气供应管道上安装有净化系统。

所述热交换炉的载体供应管道与成品气供应管道相连通。

所述冷却器的热风管与热交换炉的输风管相连通。

所述热交换炉的载体供应室内安装有除尘装置。

所述原煤预热器的第一壳体的中下部内壁上设有导料斜板，所述导料斜板位于第二落料环缝的正下方，第一壳体上安装有多个搅拌机构，所述搅拌机构包括导管、推块、推杆和压板，导管固定在第一壳体内壁上且其出口对应导料斜板，推杆活动安装在导管内，推杆的一端与推块固定连接且其另一端贯穿至第一壳体外部并铰接在压板上，压板上端铰接在第一壳体外壁上，压板上设置有动力推拉装置。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本实用新型通过设置热交换炉，以导热的方式将高温燃烧气体的热量传递给荒煤气载体，荒煤气载体在封闭无氧的环境下进入回转窑与低阶煤裂解反应生成大量的荒煤气，由于热量载体为同样的生成物且掺杂杂质极少，避免了燃烧煤杂质及空气杂质对产品的影响，提高了生产质量，极大节约了企业生产成本，节省了大量的非可再生能源的消耗，消耗市场上的低阶煤形成企业效益；

2、本实用新型在原煤进入回转窑之前先进入预热器，以带有余热的气体对原煤烘干预热后进入回转窑，干燥物料铺设均匀，使产品生产质量更加均衡，并提高了产品的生产质量，该烘干预热器充分利用并控制了余热气体及原煤颗粒在多个管道内的流向，使原煤与余热气体接触更加充分，预热效果更好，节能环保；

3、本实用新型中的布料装置通过旋转调节旋钮来控制调节杆的长度，以便推动布料管的倾斜角度，从而精准控制布料管出料端与回转窑内壁的间距，实现原煤厚度的精准铺覆，提高产品质量稳定性。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中热交换炉的结构示意图；

图3为本实用新型中原煤预热器的结构示意图；

图4为本实用新型中载体输出风机的结构示意图；

图5为本实用新型中载体输出风机的送气环与转轴的安装结构示意图；

图6为本实用新型中冷却器的结构示意图；

图7为本实用新型中布料装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-7所示，本实用新型一种低阶煤无氧提质分级分质系统，包括热交换炉1、冷却器2、回转窑3、原煤预热器4、旋风除尘器5、总风机6、脱硫塔7、原煤输送机8和载体输出风机9；

所述热交换炉1包括炉体101、载体供应室102、混合室103、隔层104、载体通道105、高温燃烧通道106、空气供应腔107和高温燃气管道108，所述炉体101为耐火砖砌成的密封室结构，炉体101的一侧为载体供应室102且其另一侧为混合室103，炉体101的中部通过多个隔层104分割设置为多个气流通道，所述多个气流通道又分为间隔设置的载体通道105和高温燃烧通道106，每个载体通道105的两端分别与载体供应室102和混合室103相连通，每个高温燃烧通道106均两端密封，炉体101内部一侧设有一层空气供应腔107，所述空气供应腔107上设有联通炉体外部的输风管109，空气供应腔107通过多个助燃气供应管110分别与多个高温燃烧通道106相连通，高温燃气管道108设置在炉体101外部并通过多个高温燃气供应管111分别与多个高温燃烧通道106相连通，所述载体供应室102上连接有载体供应管道112，所述混合室103内安装有载体输出风机9，所述载体输出风机9的入口对应混合室103且其出口上连接有载体输送管道10的入口端，多个高温燃烧通道106均通过管道与设置在炉体101外部的烟气排放管相连通；所述载体通道105的宽度小于高温燃烧通道106的宽度。

所述隔层104为多个相同的模板块拼装构成，所述模板块为方形的板状结构，模板块的相邻两边的中部设有结构相同且截面为三角的嵌条且另外两边的中部设有结构相同且截面为三角的凹槽，所述模板块的相对两边上的嵌条和凹槽相匹配，隔层104上相邻的两个模板块通过对应匹配的嵌条和凹槽实现嵌装连接。所述模板块的两面四个边缘均设有凸条。所述模板块的两面均设有两个十字交叉的凸棱且交叉点位于模板块的中心。凸条与凸棱的结合，使模板块看起来是较厚重的板块在侧面挖出多个浅槽，使其在满足承压力的前提下，还减轻了自身重量。所述隔层板上四个模板块的相接点通过四个凸条构成十字交叉的嵌块，两个相对设置的隔层104的相对面上的嵌块对应配合，且两个相对设置的隔层104之间连接有多个支撑杆，所述支撑杆的两端设有与嵌块相匹配的嵌槽，支撑杆两端通过嵌块与嵌槽的匹配嵌装实现与两个隔层104的固定连接。

多个模板块通过匹配的嵌条和凹槽组合构成整块的隔层104，设置于热交换炉1内，结构简单，拼装快捷方便，成本低廉。模板块边缘上的凸条可作为加强筋使整个隔层抗冲击力更强，且由于凸条加宽了模板块的侧面宽度，使嵌条和凹槽的嵌合能更加稳固，避免隔层104两侧的气体吸热膨胀或放热收缩导致隔层104破裂。支撑杆一方面能对两个相对的隔层104进行距离限位固定，另一方面则通过嵌块和嵌槽实现了对四个模板块的相接点的锁紧，进一步加强了模块化隔层104的稳固性。

所述原煤预热器4包括第一壳体401、入料槽402、分料罩403、分流台404、余热利用管405、落料槽408和废气排放管406，第一壳体401的上部设有入料槽402，原煤输送机8落料端设置在所述入料槽402上端入口，入料槽402内通过多根连杆410固定吊装有分料罩403，所述分料罩403为上端封闭且下端敞口的圆台式空腔壳体结构，第一壳体401对应分料罩403下端边缘的内壁上固定安装有堵环409，所述堵环409的上部设有斜面且该斜面底端与分料罩403下端形成第一落料环缝，分流台404为上下端均封闭的圆台式空腔壳体结构，分流台404上部通过多个连接板407固定在分料罩403的内下部，且分料罩403和分流台404之间留有以多个连接板407支撑起的出气间隙，分流台404的下端外缘与堵环409下端形成第二落料环缝，且所述第二落料环缝位于第一落料环缝的下方，所述堵环409的内侧均匀设有多个导流孔411，所述导流孔411的上端对应第一落料环缝且下端对应第二落料环缝，第一壳体401的下部设有锥形的落料槽408，所述落料槽408的下端出口连通回转窑3的入料端，余热利用管405的一端连通热交换炉1的烟气排放管，余热利用管405的另一端伸入第一壳体401内的落料槽408中且其出口对准分流台404底面，废气排放管406的一端伸入第一壳体401的入料槽402并贯穿固定在分料罩403的内部，废气排放管406的另一端与旋风除尘器5的入口相连通，旋风除尘器5的出口连接总风机6，总风机6的出口连通脱硫塔7；

所述原煤预热器4的落料槽408下端出口连通回转窑3的入料端，回转窑3的入料端还连接有成品气供应管道11，所述热交换炉1的混合室103通过载体输送管道10和载体输出风机9与回转窑3的出料端相连通，所述回转窑3的出料端还安装有冷却器2，冷却器2的一侧通过冷风管连接有冷风风机且其另一侧设有热风管，冷却器2的出料口下方设有安装有成品输送机13。

所述冷却器2包括第二壳体201，第二壳体201的上端为敞口的入料口211且入料口上安装有连接法兰212，第二壳体201的下端为漏斗状出料口213，第二壳体201的下部固定安装在架体214上，第二壳体201的内上部为空冷区202且内下部为水冷区203，空冷区202的第二壳体201两侧外侧壁上分别设有一个密封气盒204，空冷区202内均匀横向设置有多个空冷管205，空冷管205两端均贯穿至第二壳体201外部并分别位于两个密封气盒204中，其中一个密封气盒204通过管道与引风机相连接，另一个密封气盒204连接有余热收集管206，水冷区203内上部密封固定有上密封板207且内下部密封固定有下密封板208，上密封板207与下密封板208之间形成密封水箱，所述密封水箱的下部通过进水管与水泵相连接，且密封水箱的上部安装有出水管215，上密封板207的上方固定安装有支承板209，支承板209上固定安装有多个上下敞口的竖管210，多个竖管210的上端固定在支承板209上且上端不高于支承板209上表面，未设置竖管210的支承板209上表面均设置有防堆料锥尖，使物料可顺着防堆料锥尖滑入竖管210内，避免其在支承板209上堆积，多个竖管210下端贯穿上密封板207和下密封板208，上密封板207和下密封板208与多个竖管210的外壁密封连接。

载体输出风机9包括电机901、转轴902、扇叶903和送气环904，电机901固定安装在热交换炉的室顶，电机901的输出轴指向下方，电机901的输出轴上固定连接有转轴902，转轴902的下端设有多个扇叶903，所述转轴902为下端封闭的内外空心套管结构，转轴902的内空心管921固定套装在外空心管922内部且内外空心管同轴设置，多个扇叶903内部均为双层密封夹腔结构的叶片，所述转轴902的内空心管921和外空心管922下端均与扇叶903的密封夹腔连通，所述转轴902的上部活动套装有送气环904，所述送气环904通过多个连接片905固定在电机901上，所述送气环904为环状结构且其内部设有一个环形的气流腔906，气流腔906通过两个隔板907分割为左右两个气腔，送气环904的外侧面设有入气嘴908且所述入气嘴908与气流腔906的右气腔相连通，送气环904的外侧面设有出气嘴909且所述出气嘴909与气流腔906的左气腔相连通，入气嘴908连接有入气管910，出气嘴909连接有出气管911，转轴902一侧设有连通内空心管921和其外部的通气口923且所述通气口923与外空心管922不连通，转轴另一侧设有连通外空心管922和其外部的泄气口924，所述通气口923和泄气口924位置均与送气环904安装位置相对应，所述送气环904内圈壁上两侧分别开有贯通口且两个贯通口均位于通气口923和泄气口924的转动行走路径上。所述通气口923上安装有进气单向阀门，且9泄气口24上安装有出气单向阀门。所述转轴902和扇叶903均为耐热不锈钢材料外面涂覆有耐火涂料。所述送气环904与转轴902的接触面上设有多个滑珠。所述送气环904与转轴902的接触面上设有密封环。

所述原煤预热器4的落料槽408的下端出口上安装有布料装置414，所述布料装置414包括密封壳4141、布料管4142、调节杆4143和调节旋钮4144，密封壳4141上端密封连接原煤预热器4的落料槽408下部且其下端密封连接回转窑3入口端，密封壳4141的内上部设有固定板4147，固定板4147上设有通孔且原煤预热器4的出料口通过该通孔伸入密封壳4141下腔室内，布料管4142的上端一侧铰接在固定板4147上，且原煤预热器4的出料口伸入布料管4142入口端内部，布料管4142的出口端伸入回转窑3内部并对应回转窑3的内壁，调节杆4143的一端铰接在布料管4142的中部，调节杆4143的另一端贯穿密封壳4141外壁并通过螺母式的调节旋钮4144与密封壳4141固定连接。

所述成品气供应管道11上安装有净化系统12。

所述热交换炉1的载体供应管道112与成品气供应管道11相连通。

所述冷却器2的热风管与热交换炉1的输风管109相连通。

所述热交换炉1的载体供应室102内安装有除尘装置。

所述原煤预热器4的第一壳体401的中下部内壁上设有导料斜板412，所述导料斜板412位于第二落料环缝的正下方，第一壳体401上安装有多个搅拌机构413，所述搅拌机构413包括导管、推块、推杆和压板，导管固定在第一壳体401内壁上且其出口对应导料斜板412，推杆活动安装在导管内，推杆的一端与推块固定连接且其另一端贯穿至第一壳体401外部并铰接在压板上，压板上端铰接在第一壳体401外壁上，压板上设置有动力推拉装置。

工作过程：

在系统启动初，先让回转窑3空转，并以炙烧装置按照定量煤气配比通入回转窑3内部燃烧，以消耗整个系统中的氧气并排出其他气体，从而减少系统中的杂质，杂质排除完之后，即可通过原煤输送机8向回转窑3内供应原煤，以回转窑3内的残留余温对原煤进行裂解，产生少量的荒煤气，将这些荒煤气通入热交换炉1的载体供应室102内，整个系统开始启动工作；

气流路径：高温燃烧气通过高温燃气管道108进入热交换炉1的高温燃烧通道106，热交换炉1一侧的空气供应室107也向高温燃烧通道106内部供应空气以作助燃气，使高温燃烧气进行燃烧产生大量热能，热交换炉1的载体供应室102内通入回转窑3内生成的荒煤气作为载体，荒煤气载体再通过载体输出风机9的吸力作用下进入荒煤气载体通道，荒煤气载体与高温燃烧气在热交换炉1中进行隔离式的热交换，成为无杂质的高温荒煤气载体，高温荒煤气载体携带大量热能，在载体输出风机9的作用下，通过载体输送管道10送入回转窑3并与其内部的原煤进行接触使低阶煤裂解生成大量荒煤气，释放过热能的荒煤气载体与生成的荒煤气成分相同，因此生成的荒煤气产品较为稳定且纯净，荒煤气产品通过成品气供应管道11送入净化系统12净化或分离后供应给各个需求系统进行使用，而由于本实用新型的系统同样需求荒煤气作为热能载体，因此少部分荒煤气产品直接通过载体供应管道112再次进入热交换炉1的载体供应室102，重新进入载体通道105与高温燃烧气进行热交换；

原煤路径：原煤输送机8将原煤送入原煤预热器4中，原煤落在入料槽402内的分料罩403上并顺着第一落料环缝滑落至分流台404底面底部外缘面上，再通过第二落料环缝落在导料斜板412上，导料斜板412上的原煤缓慢滑落至落料槽408并在其内壁上铺覆一定厚度，原煤落料状态如图3所示，余热利用管405自热交换炉1引入带有余热的高温燃气送入落料槽408内，余热气体打在分流台404底面后分流向四周对导料斜板412上的原煤进行烘干预热，同时会充满落料槽408内部对其内壁上的原煤进行预热烘干，在气压到达一定值后，余热气体会寻找突破口，由于导流孔411处物料厚度最小，余热气体会进入导流孔411，同理，当余热气体出了导流孔411后寻找到的下一突破口即为以多个连接板407支撑起的出气间隙，最后余热气体完成预热工作变为废气自上方的废气排放管406排放并以旋风除尘器及脱硫塔等进行处理排放，而预热烘干的物料则通过调节好的布料装置送入回转窑3内进行裂解；在向回转窑3内送料之前，先根据产品质量规格的需求，确定原煤在回转窑3内壁上铺覆的厚度，然后拧动调节旋钮4144，伸长或缩短密封壳4141内调节杆4143的长度，推拉布料管4142，使布料管4142的底端与回转窑3内壁之间的间距到达预定距离，原煤通过布料管4142落入回转窑3内壁上时，其厚度较为均匀，且不会超过预定值，实现原煤厚度的精准铺覆，提高产品质量稳定性；回转窑3内的原煤裂解完成后生成炼焦产品，送入冷却器2中进行冷却，冷却器采用空冷与水冷的结合，使冷却效果更好且效率更高，最终固态炼焦产品通过成品输送机13送入成品收集仓。

本实用新型中的高温燃气供应管111的高温燃气可为生产系统本身生成的荒煤气净化形成的净煤气燃烧产生，可与本实用新型所在的荒煤气生产系统形成一套循环的自给系统。

本实用新型中原煤落在导料斜板412上后，控制系统控制搅拌机构413的压板反复上下并通过推杆反复推拉推块，从而实现对导料斜板412上的原煤的搅拌，使其与余热气体接触更加充分，预热烘干效果更好。

本实用新型中布料装置414的调节方法：在向回转窑3内送料之前，先根据产品质量规格的需求，确定物料在回转窑内壁上铺覆的厚度，然后拧动调节旋钮4144的螺母，从而伸长或缩短密封壳内调节杆4143的长度，实现微量推拉布料管4142，使布料管4142的底端出料口与回转窑3内壁之间的间距到达预定距离，物料通过布料管4142落入回转窑3内壁上时，其厚度较为均匀，且不会超过预定值，实现物料厚度的精准铺覆，提高产品质量稳定性。

本实用新型中的载体输出风机9通过将传统的卧式风机改为吊装的立式风机，在转轴上套装送气环，送气环不动，而转轴在旋转中，送气环通过通气口不断向转轴供冷空气，再将交换热后的热空气自泄气口排出，实现高温室内风机的不断空冷，且由于转轴的不断旋转，使得气流腔906的右气腔内的气体处于空气堆压状态，与通气口923对接时压力较大，能有效推动各通道内的气流流动。

本实用新型中的冷却器2物料自第二壳体201的入料口211落入空冷区202，引风机不断向一个密封气盒204送入空气，密封气盒204中的气体又自多个空冷管205流入另一个密封气盒204中，物料在多个空冷管205之间不断下降，在空冷区203实现空冷，空冷热交换后的空气温度为500-600℃，可直接送入系统中与燃烧气或煤气混合燃烧，余温再利用，节能降耗，物料继续下降到支承板209后，分流到各个竖管210中继续下落，由于竖管210的管体位于密封水箱内部，被密封水箱中的水进行水冷，使物料可达到冷却标准，直接送至成品收集区，而热水则可送至其他地方再利用；通过先空冷再水冷的组合方式对物料进行冷却，冷却效果好，且导热递变使物料冷却质量好且稳定；空冷后的高温气体可重复利用供给系统进行余温利用，水冷后的高温水也可重复利用。

本实用新型中低阶煤的裂解与外界完全不接触，所生成的荒煤气有专门的净化处理系统，大多气体被充分利用，不能利用的也会在系统中处理以达到排放标准，而热交换炉1内的高温燃烧气热交换后再做余热利用，最终也会经过旋风除尘器5、总风机6、脱硫塔7处理达到排放标准后进行排放，环保安全。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。