专利名称：劣质蜡油溶剂精制和加氢裂化组合工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于石油化工领域，涉及劣质蜡油深加工的一种工艺。
劣质蜡油，包括焦化蜡油、热裂化蜡油、催化裂化回炼油在内的劣质二次加工蜡油和高氮、高酸原油的直馏重蜡油，其共同特点是富含芳烃、硫、氮，难于加工。目前，多数炼厂是把它掺入到直馏蜡油中进催化裂化装置加工，从而使得催化裂化装置的轻质油产率降低，生焦率上升，产品质量变差，并导致催化裂化装置的处理能力下降。部分炼厂将其用加氢工艺处理，但由于其富含重质芳烃、硫、氮，加工难度极大。还有的炼厂将其调入燃料油中，从而影响了炼厂的综合经济效益。
围绕劣质蜡油的再加工问题，各国的炼油工作者们均在开展工作。中国专利CN1042730A提出，用溶剂抽提与加氢精制组合生产裂解乙烯原料，其溶剂抽提方法为单溶剂抽提。中国专利CN1176295A提出，用双溶剂抽提方法精制劣质蜡油，抽余油收率高，抽出油芳烃纯度高，抽余油经加氢精制后用作裂解乙烯原料或用作加氢裂化原料。但是，由于抽余油芳烃含量较低，导致加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量下降，对生产BTX不利，且用水蒸汽气提时，抽余油含醛量较高又会影响加氢催化剂的活性。
本发明的目的在于提供一种劣质蜡油溶剂精制和加氢裂化组合工艺，为加氢裂化提供优质原料，减轻加氢裂化催化剂中毒，提高重石脑油的芳烃潜含量。
本发明的目的是通过下述方案实现的。
劣质蜡油经溶剂精制后，得到的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄馏分用加氢裂化尾气或催化裂化干气或C5-气体或焦化气气提脱醛，气提后的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄馏分混合直接作为加氢裂化装置的原料，或与部分优质直馏蜡油掺兑后进作为加氢裂化装置的原料。
本发明的工艺条件如下溶剂精制部分劣质蜡油，沸程为320～600℃，如果其中含有小于320℃馏分，需予先闪蒸脱除之，以避免污染溶剂。所述的劣质蜡油包括焦化蜡油、热裂化蜡油和催化裂化回炼油在内的二次加工蜡油和/或高氮、高酸原油的重直馏蜡油。
工艺可用双溶剂精制工艺，也可用单溶剂精制工艺。
采用双溶剂精制工艺时，主溶剂可用干糠醛、含水5～8m％的湿糠醛、酚或N-甲基吡咯烷酮。
反抽溶剂，可用沸程80～250℃、芳烃含量小于5m％的轻质油，最佳沸程为100～200℃。所述轻质油为重整抽余油、120#溶剂油、200#溶剂油、无味煤油。
溶剂比为主溶剂∶原料∶反抽溶剂＝0.3～2.0∶1.0∶0.2～1.0(重量比)，最佳溶剂比为主溶剂∶原料∶反抽溶剂＝0.5～1.0∶1.0∶0.2～0.6(重量比)。
溶剂精制塔温度为塔顶60～100℃，塔中50～75℃，塔底40℃左右。
采用单溶剂精制工艺时，溶剂可用干糠醛、含水5～8％(重量)的湿糠醛、酚或N-甲基吡咯烷酮。溶剂比为溶剂∶原料＝0.3～2.0∶1.0(重量比)。
溶剂精制塔温度为塔项60～100℃，塔中50～75℃，塔底40℃左右。
采用上述单溶剂精制工艺或双溶剂精制工艺得到的精制油和抽出油用加氢裂化尾气、催化裂化干气、C5-气体或焦化气气提，气提温度为40～200℃，油∶气＝5～10∶1(重量比)。
加氢裂化部分采用上述溶剂精制部分气提后的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄馏分混合直接或与部分优质直馏蜡油掺兑后进作为原料。
加氢精制催化剂可以是一种或几种精制催化剂，精制段氢分压为8.0～15.0MPa，反应温度为350～410℃，重时空速为0.60～1.20h-1，氢油体积比为800～2000∶1。
加氢裂化段催化剂可以是一种或几种裂化催化剂，裂化段氢分压为8.0～15.0MPa，反应温度为350～410℃，重时空速为1.0～2.0h-1，氢油体积比为800～2000∶1。
本发明产生的显著效果为用本发明的气提方法可以使精制油和抽出油中醛含量由180μg/g左右下降至50μg/g以下，这样，就可减轻醛对加氢裂化催化剂的中毒。将抽出油中小于500℃的一段窄馏分作为加氢裂化原料的一部分，可以使加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量提高10个百分点(与仅用精制油作原料的加氢裂化重石脑油相比)。因此，采用本发明工艺可有效达到本发明的目的，产生显著的技术效果。
下面结合附图详细说明本发明，但附图并不限制本发明。
图1是本发明劣质蜡油溶剂精制和加氢裂化组合工艺流程示意图。
劣质蜡油1进溶剂精制塔；溶剂精制塔上部进主溶剂2，下部进反抽溶剂3；精制液4从溶剂精制塔顶部溢出进入溶剂回收塔A，回收溶剂后进入气提塔A，经加氧裂化尾气16气提后，得到气提后精制油11，回收的主溶剂7和回收的反抽溶剂6循环使用；抽出液从溶剂精制塔底部放出进入溶剂回收塔B，回收溶剂后进入气提塔B，经加氢裂化尾气16气提后，得到气提后抽出油12，回收的主溶剂9和回收的反抽溶剂8循环使用；抽出油12进入分馏塔，得到小于500℃的一段窄馏分13和剩余部分抽出油14；10为气提塔顶气体；精制油11、抽出油中小于500℃的一段窄馏分13混合后与直馏蜡油15一起进入加氢裂化装置，得到轻石脑油17、重石脑油18、轻柴油19和加氢裂化尾油20。
下面是本发明的一个典型实施例。
某焦化蜡油A和某高氮、高酸原油的直馏重蜡油B的混合油C(混合重量比为A∶B＝7∶3)，采用本发明的劣质蜡油溶剂精制和加氢裂化组合工艺对混合油C进行处理，得到轻石脑油、重石脑油、轻柴油和加氢裂化尾油。
溶剂精制的工艺条件为，主溶剂为含水5％(重量)的糠醛，反抽溶剂为90～120℃的轻质油，精制塔顶部温度80℃，底部温度40℃，溶剂比为主溶剂∶混合油C∶反抽溶剂＝0.8∶1.0∶0.3(重量比)。试验是在48kg/d中试装置上完成的，气体塔用蒸气气提。在上述条件下，精制油D的收率为80％(重量)，抽出油的收率为20％(重量)，纯度达98％(重量)(芳烃+胶质)，精制油D和抽出油中醛的含量均达160μg/g。用加氢裂化尾气气提精制油D和抽出油，其工艺条件为油/气1.0/7.0(重量比)，气提温度为100℃。向气提后的精制油D中掺入15％(重量)的气提后的抽出油(320～400℃馏分)，形成混合油E，混合油E中的糠醛含量为50μg/g，符合加氢裂化进料的氧含量要求，与精制油D相比，可减轻对加氢裂化催化剂的中毒。原料、精制油D和混合油E的性质列于表-1。对精制油D和混合油E分别进行加氢裂化试验，其工艺条件为，精制段和裂化段分别选用HC-K和3825催化剂，氢分压为5.0MPa，精制段和裂化的反应温度分别为380℃和375℃，精制段和裂化段的重时空速分别为0.9h-1和1.8h-1，氢油体积比为1500∶1。试验是在100ml加氢裂化中试装置上完成，采用单段串联一次通过流程。试验结果见表-2。由表-1和表-2可以看出，混合油C经溶剂精制后，质量得以明显改善，混合油E经过加氢裂化后，重石脑油的芳烃潜含量与精制油D直接经过加氢裂化得到的重石脑油相比，提高近10个百分点。表-1原料或精制油 AB C D E密度，20℃， kg/m3908.1930.0 920.0 880.0 889.1硫， μg/g 2600 2800270018001950氮， μg/g 6300 3500500014001500残炭，m％ 0.21 0.550.280.120.15组成，m％饱和烃59.0 61.060.072.065.8芳烃+胶质 41.0 39.040.028.034.2醛， μg/g160 50表2原 料 D E产品分布(对加氢裂化生成油)，m％＜65℃6.8 5.665～177℃ 30.028.0177～350℃29.831.7＞350℃ 23.434.7重石脑油(65～177℃)芳烃潜含 52.061.7量，m％柴油(177～350℃)十六烷值 50 48
权利要求
1.一种劣质蜡油深加工的组合工艺，包括溶剂精制和加氢裂化两部分，劣质蜡油经溶剂精制装置予精制后，得到的精制油和抽出油采用加氢裂化尾气或催化裂化干气或C5-气体或焦化气气提，气提后的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄馏分混合后直接或与部分优质直馏蜡油掺兑后进入加氢裂化装置。
2.根据权利要求1所述的组合工艺，其特征在于所述的劣质蜡油包括焦化蜡油、热裂化蜡油、催化裂化回炼油在内的劣质二次加工蜡油和/或氮含量高的劣质直馏重蜡油，或上述蜡油的两种或几种的混合油。
3.根据权利要求1或2所述的组合工艺，其特征在于所述的溶剂精制工艺是单溶剂精制工艺，所用的溶剂为糠醛或含水5～8％(重量)的湿糠醛或酚或N-甲基吡咯烷酮，溶剂比为溶剂∶原料＝0.3～2.0∶1.0(重量比)。
4.根据权利要求1或2所述的组合工艺，其特征在于所述的溶剂精制工艺是双溶剂精制精制工艺，所用的主溶剂为糠醛或含水5～8％(重量)的湿糠醛或酚或N-甲基吡咯烷酮，反抽溶剂采用沸程在80～250℃、芳烃含量小于5％(重量)的轻质油，溶剂比为主溶剂∶原料∶反抽溶剂＝0.3～2.0∶1.0∶0.2～1.0(重量比)。
5.根据权利要求4所述的组合工艺，其特征在于所述的反抽溶剂采用沸程在100～200℃、芳烃含量小于5％(重量)的轻质油。
6.据权利要求5所述的组合工艺，其特征在于所述的轻质油是重整抽余油、120#溶剂油、200#溶剂油、无味煤油。
全文摘要
本发明为劣质蜡油深加工的组合工艺。劣质蜡油(包括焦化蜡油、热裂化蜡油、催化裂化回炼油在内的二次加工蜡油和/或氮含量高的劣质直馏重蜡油)经溶剂精制装置预精制后得到的精制油和抽出油采用加氢裂化尾气或催化裂化干气或C
文档编号C10G67/04GK1243860SQ98122189
公开日2000年2月9日 申请日期1998年12月29日 优先权日1998年12月29日
发明者王国良, 王丙申, 王更新, 崔中强, 邓先梁, 叶安道, 黄新龙, 曲贺欣 申请人:中国石油化工集团公司, 中国石化洛阳石油化工工程公司