一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法。
【背景技术】
[0002]近些年来，随着国内市场需求的增长以及我国高硫原油加工量的增加，石油产品的含硫量也随之增大。众所周知，石油产品含硫量过高对其石化行业的下游加工、环境保护和有关石化设备腐蚀等方面造成非常不利的影响。其中的主要产物之一液化气作为重要的化工原料和民用燃料，其脱硫的相关研宄是十分重要的。
[0003]同时，环境污染的问题也是现在石化行业所面临的重大问题之一，因此，对于炼厂三废的处理是迫在眉睫的问题，在经济发展的同时，也要以实现循环经济为目标，选择能达到相同工艺指标而且污染程度低、物耗和能耗少的工艺装备，使整个石化行业生产的三废排放量由末端治理向污染全过程控制转变，达到综合利用、综合治理的目的。
[0004]目前，各炼厂中米用的脱硫方法有很多，如酸喊精制法、醇胺精制法、萃取精制法、Merox精制法、加氢精制等。另外，还有一些近年来研宄的比较多的方法:低价过渡金属的羰基化合物络合脱除法，用活性炭、分子筛等的吸附脱除法；用高频电破坏C-S、S-H、S-S键的方法等。其中比较常见的工艺是先利用碱洗(预碱)脱除硫化氢，再将脱除了硫化氢的液化气利用含有磺化酞菁钴的碱液脱去硫醇。
[0005]国外50年代就有采用加氢精制石油产品，到70年代加氢工艺就已经广泛应用，相继出现一些全氢炼厂。但氢源不足的炼厂，基本全部采用碱洗精制，以除去有品种的硫、酚和环烷酸等物质。由于酸化时产生的高浓度污水和碱渣恶臭气体，出现了碱渣处理装置的严重污染问题。因此，对于炼厂脱硫后三废的处理，目前国内大部分炼油厂对碱渣的处理是先采用中和的方法，再排入含油污水处理场，高浓度的碱渣进入含油污水生化处理系统后，会抑制微生物的生长繁殖，严重时可使微生物大量死亡，从而影响污水处理场的正常运行和废水的达标排放。目前碱渣处理方法一般分为直接处理法和化学处理法。直接处理法有出售、稀释、深井注入和焚烧处理等方法。其中以焚烧为主。化学处理法分中和法、氧化法。其中中和法又包括硫酸中和汽提法、C02中和法及H2S中和法。
[0006]综上，上述工艺均存在二次污染物排放多、不易操作、可靠性低且处理成本高等问题，无法满足市场需求。因此，目前亟需一种环境友好、二次污染物排放少、处理成本低的环保节能成套工艺对现有技术进行技术升级或产品替代。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是提供一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法，以克服目前现有技术存在的上述不足。
[0008]本发明的目的是利用以下技术方案来实现:
根据本发明的一方面，提供了一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，包括纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置、碱渣处理装置、二硫化物精制装置及尾气处理装置，其中，所述纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置包括液膜硫化氢反应器、脱硫化氢分离罐、胺液聚结分离器、一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器、二级脱硫醇分离罐、液膜水洗接触器、水洗分离罐、碱液氧化分离塔、碱液气提塔、再生碱液泵、循环碱液泵、循环水洗泵及再生碱液泵，所述液膜硫化氢反应器、所述一级液膜脱硫醇反应器、所述二级液膜脱硫醇反应器及所述液膜水洗接触器的底端出口分别与所述脱硫化氢分离罐、所述一级脱硫醇分离罐、所述二级脱硫醇分离罐及所述水洗分离罐的顶端入口相连通，所述脱硫化氢分离罐、一级脱硫醇分离罐及所述二级脱硫醇分离罐分别与所述胺液聚结分离器、所述二级液膜脱硫醇反应器及所述液膜水洗接触器的顶端入口相连通，胺液聚结分离器侧端出口与所述一级液膜脱硫醇反应器的顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐的底端出口与所述碱液氧化分离塔的底端入口相连通，所述碱液氧化分离塔的底端出口与所述碱液气提塔侧端入口相连通，所述碱液气提塔的底端出口通过所述再生碱液泵与所述二级液膜脱硫醇反应器侧端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐的底端出口通过所述循环碱液泵与所述一级液膜脱硫醇反应器侧端入口相连通，所述水洗分离罐的底端出口通过所述循环水洗泵与所述液膜水洗接触器侧端入口相连通；所述碱渣处理装置包括碱渣氧化塔、碱渣碳化泵、碱渣碳化反应器及碱渣碳化分离罐，所述碱渣氧化塔通过所述再生碱液泵与所述碱液气提塔的底端出口相连通，所述碱渣氧化塔的底端出口利用所述碱渣碳化泵与所述碱渣碳化反应器的顶端入口相连通，所述碱渣碳化反应器的底端出口与所述碱渣碳化分离罐的顶端入口相连通；所述二硫化物精制装置包括二硫化物精馏塔、塔顶冷却器、塔顶回流及产品罐、塔底再沸器、塔顶回流泵、塔底泵及二硫化物泵，所述二硫化物精馏塔侧端入口利用所述二硫化物泵与所述碱液氧化分离塔及所述碱液气提塔侧端出口相连通，所述二硫化物精馏塔的底端出口与所述塔顶冷却器的顶端入口相连通，所述塔顶冷却器的底端出口与所述塔顶回流及产品罐的顶端入口相连通，所述塔顶回流及产品罐的底端出口利用所述塔顶回流泵与所述二硫化物精馏塔侧端入口相连通，所述二硫化物精馏塔的底端出口利用所述塔底泵与所述塔底再沸器的底端入口相连通，所述塔底再沸器顶端出口与所述二硫化物精馏塔侧端入口相连通；所述尾气处理装置包括尾气压缩机、尾气深冷机组、尾气水洗罐、尾气干燥罐，所述碱液氧化分离塔、所述碱液气提塔及所述碱渣氧化塔的顶端入口均与所述尾气压缩机侧端入口相连通，所述尾气压缩机侧端出口与所述尾气深冷机组侧端入口相连通，所述尾气深冷机组侧端出口与所述尾气水洗罐侧端入口相连通，所述尾气水洗罐顶端出口与所述尾气干燥罐侧端入口相连通；其中，所述炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置还包括与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道。
[0009]进一步的，所述尾气干燥罐上连接有烟囱。
[0010]进一步的，所述管道包括进料管一、进液管一、出液管一、出料管一、出水管一、进水管一、进气管一、进气管二、进油管、出油管、出水管二、出气管二、出料管二、出料管三。
[0011]根据本发明的另一方面，提供了一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法对含硫液化气进行精制处理，同时，对液化气精制处理时产生的废气、废液及废渣进行环保处理，所述处理方法包括以下步骤:
首先，分别利用进料管一、进液管一将未处理的含硫液化气及胺液再生装置中的胺液同时导入至液膜硫化氢反应器内进行纤维液膜胺洗脱硫化氢，经过脱硫化氢处理后的液化气导入至胺液聚结分离器内，利用出液管一，将反应后剩余的胺液导出至胺液再生装置；胺液聚结分离器中的液化气依次导入一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器及二级脱硫醇分离罐经过两次纤维液膜碱洗脱硫醇后再导入液膜水洗接触器及水洗分离罐经纤维液膜水洗脱碱，同时，除盐水利用进水管一及循环水洗泵导入至液膜水洗接触器内参与水洗脱碱，水洗分离罐内的液化气利用循环水洗泵重新导入至液膜水洗接触器内进行循环水洗脱碱，最后利用出料管一导出精制后的液化气，反应后产生的碱性污水利用出水管一导入至碱性污水处理装置；其中，二级脱硫醇分离罐中的碱液利用循环碱液泵导出至一级液膜脱硫醇反应器内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇，碱液流经一级脱硫醇分离罐后依次导入碱液氧化分离塔及碱液气提塔内，同时利用进气管一分别经由碱液氧化分离塔及碱液气提塔侧端入口向碱液氧化分离塔及碱液气提塔内导入非净化风，导入的非净化风为碱液氧化分离塔及碱液气提塔内进行的氧化过程提供氧气，氧化再生后的碱液利用再生碱液泵导入至二级液膜脱硫醇反应器内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇；
其次，利用再生碱液泵，将碱液氧化再生过程后产生的碱渣导入至碱渣氧化塔，同时，利用进气管一将非净化风导入至碱渣氧化塔，导入的非净化风为碱渣氧化塔内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成；氧化后碱渣利用碱渣碳化泵导入至碱渣碳化反应器及碱渣碳化分离罐内，同时，利