用进油管导入加氢后合格汽油，并利用进气管二将二氧化碳导入至进油管中，然后将混合后的加氢汽油与二氧化碳同时导入碱渣碳化反应器内，碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碱渣碳化分离罐进行碳化反应，利用出水管二将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管将反应得到的汽油导出至汽油成品罐；
再次，碱液氧化分离塔及碱液气提塔内的二硫化物利用二硫化物泵导入至二硫化物精馏塔内，精制后的二硫化物经碱液气提塔上端出口导入至塔顶冷却器冷却，冷却后的二硫化物导入塔顶回流及产品罐后，再利用塔顶回流泵，其中一部分回流至二硫化物精馏塔内，另一部分利用出料管二导出至乙蒜素车间；二硫化物精馏塔内沉积的二硫化物经底端导出，再利用塔底泵将其中一部分导出至塔底沸腾器加热后从塔底沸腾器顶端出口导出至二硫化物精馏塔，另一部分利用出料管三导出至塔底副产品处理装置；
最后，将废气从碱液氧化分离塔、碱液气提塔、碱渣氧化塔顶端导出至尾气压缩机压缩，压缩后的尾气再依次导入至尾气深冷机组、尾气水洗罐及尾气干燥罐进行深冷、水洗脱硫及干燥，脱硫达标的尾气经烟囱直接排放。
[0012]进一步的，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为不与二氧化碳反应的硫代硫酸钠和二硫化物，硫代硫酸钠溶解在碱渣中，处理后碱渣pH值为7-9，其中，碱渣氧化塔的物料流向为上进下出。
[0013]本发明的有益效果为:I)液化气中硫化氢几乎完全脱除(检不出)，硫醇硫脱除率达99%以上，脱硫后精制液化气能够满足下游装置需求；2)碱渣中氢氧化钠完全碳化中和为碳酸氢钠，将残留的硫化钠、硫醇钠及二硫化物降至Ippm以下，pH降至7-9、COD降至1000mg/L以下，处理后碱渣可直接送至生化塘处理或送去回收碳酸氢钠；3)装置产生的含硫尾气经脱硫处理后，实现就地排放；4)装置产生副产二硫化物，90%以上回收利用，可作为高附加值的精细化工产品的原料，如乙蒜素、农药“倍硫磷”等，达到有效地综合再利用，变废为宝，具有投资少、耗能低、处理费用低廉、安全可靠便于操作管理、无污染、环境友好等特点，同时也可以使用现有炼油装置的一些设备并制造成撬装设备，供相邻装置使用，具有良好的市场前景。
【附图说明】
[0014]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0015]图1是根据本发明实施例1所述的一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置结构示意图之一；
图2是根据本发明实施例1所述的一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置结构示意图之二。
[0016]图中:
1、纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置；2、碱渣处理装置；3、二硫化物精制装置；
4、尾气处理装置；5、液膜硫化氢反应器；6、脱硫化氢分离罐；7、胺液聚结分离器；8、一级液膜脱硫醇反应器；9、一级脱硫醇分离罐；10、二级液膜脱硫醇反应器；11、二级脱硫醇分离罐；12、液膜水洗接触器；13、水洗分离罐；14、碱液氧化分离塔；15、碱液气提塔；16、再生碱液泵；17、循环碱液泵；18、循环水洗泵；19、烟囱；20、碱渣氧化塔；21、碱渣碳化泵；22、碱渣碳化反应器；23、碱渣碳化分离罐；24、二硫化物精馏塔；25、塔顶冷却器；26、塔顶回流及产品罐；27、塔底再沸器；28、塔顶回流泵；29、塔底泵；30、二硫化物泵；31、尾气压缩机；32、尾气深冷机组；33、尾气水洗罐；34、尾气干燥罐；35、进料管一 ；36、进液管一 ；37、出液管一 ；38、出料管一 ；39、出水管一 ；40、进水管一 ；41、进气管一 ；42、进气管二 ；43、进油管；
44、出油管；45、出料管二 ；46、出料管三。
【具体实施方式】
[0017]对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0018]根据本发明实施例，提供了一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法。
[0019]如图1-2所示，根据本发明实施例所述的一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，包括纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置1、碱渣处理装置2、二硫化物精制装置3及尾气处理装置4，其中，所述纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置I包括液膜硫化氢反应器5、脱硫化氢分离罐6、胺液聚结分离器7、一级液膜脱硫醇反应器8、一级脱硫醇分离罐9、二级液膜脱硫醇反应器10、二级脱硫醇分离罐11、液膜水洗接触器12、水洗分离罐13、碱液氧化分离塔14、碱液气提塔15、再生碱液泵16、循环碱液泵17、循环水洗泵18及再生碱液泵16，所述液膜硫化氢反应器5、所述一级液膜脱硫醇反应器8、所述二级液膜脱硫醇反应器10及所述液膜水洗接触器12的底端出口分别与所述脱硫化氢分离罐6、所述一级脱硫醇分离罐9、所述二级脱硫醇分离罐11及所述水洗分离罐13的顶端入口相连通，所述脱硫化氢分离罐6、所述一级脱硫醇分离罐9及所述二级脱硫醇分离罐11分别与所述胺液聚结分离器7、所述二级液膜脱硫醇反应器10及所述液膜水洗接触器12的顶端入口相连通，胺液聚结分离器7侧端出口与所述一级液膜脱硫醇反应器8的顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐9的底端出口与所述碱液氧化分离塔14的底端入口相连通，所述碱液氧化分离塔14的底端出口与所述碱液气提塔15侧端入口相连通，所述碱液气提塔15的底端出口通过所述再生碱液泵16与所述二级液膜脱硫醇反应器10侧端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐11的底端出口利用所述循环碱液泵17与所述一级液膜脱硫醇反应器8侧端入口相连通，所述水洗分离罐13的底端出口利用所述循环水洗泵18与所述液膜水洗接触器12侧端入口相连通；所述碱渣处理装置2包括碱渣氧化塔20、碱渣碳化泵21、碱渣碳化反应器22及碱渣碳化分离罐23，所述碱渣氧化塔20通过所述再生碱液泵16与所述碱液气提塔15的底端出口相连通，所述碱渣氧化塔20的底端出口通过所述碱渣碳化泵21与所述碱渣碳化反应器22的顶端入口相连通，所述碱渣碳化反应器22的底端出口与所述碱渣碳化分离罐23的顶端入口相连通；所述二硫化物精制装置3包括二硫化物精馏塔24、塔顶冷却器25、塔顶回流及产品罐26、塔底再沸器27、塔顶回流泵28、塔底泵29及二硫化物泵30，所述二硫化物精馏塔24侧端入口通过所述二硫化物泵30与所述碱液氧化分离塔14及所述碱液气提塔15侧端出口相连通，所述二硫化物精馏塔24的底端出口与所述塔顶冷却器25的顶端入口相连通，所述塔顶冷却器25的底端出口与所述塔顶回流及产品罐26的顶端入口相连通，所述塔顶回流及产品罐26的底端出口通过所述塔顶回流泵28与所述二硫化物精馏塔24侧端入口相连通，所述二硫化物精馏塔24的底端出口通过所述塔底泵29与所述塔底再沸器27的底端入口相连通，所述塔底再沸器27顶端出口与所述二硫化物精馏塔24侧端入口相连通；所述尾气处理装置4包括尾气压缩机31、尾气深冷机组32、尾气水洗罐33、尾气干燥罐34，所述碱液氧化分离塔14、所述碱液气提塔15及所述碱渣氧化塔20的顶端入口均与所述尾气压缩机31侧端入口相连通，所述尾气压缩机31侧端出口与所述尾气深冷机组32侧端入口相连通，所述尾气深冷机组32侧端出口与所述尾气水洗罐33侧端入口相连通，所述尾气水洗罐33顶端出口与所述尾气干燥罐34侧端入口相连通；其中，所述炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置还包括与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道
在一个实施例中，所述尾气干燥罐34上连接有烟囱19。
[0020]在一个实施例