专利名称：一种新型铝活塞耐磨镶环的制作方法
技术领域：
本实用新型提供了一种用于铝活塞制造的耐磨镶环。
背景技术：
活塞是发动机的重要部件。随着发动机向大功率、低油耗、低噪音和 低排放的发展，传统的单一铝合金活塞难以满足要求，活塞第一环槽磨损 快，活塞燃烧室口壁在高热负荷及高机械负荷作用下发生热疲劳开裂，造 成窜气、拉缸现象，影响活塞的使用性能和使用寿命。在活塞的头部镶铸 耐磨镶环，可起到提高第 一环槽耐磨性及活塞一活塞环摩擦副工作可靠性 的作用。现在有一种在镶环体内侧固定内冷通道环的耐磨镶环，制造完成 后，可在活塞头部形成内冷通道，使用过程中使冷却油在该通道内流动， 起到降低活塞头部温度的作用。但这种耐磨镶环上的镶环体位于内冷通道 环内的面为一个平面，吸热面积小，造成冷却效果较差。发明内容本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种新型铝活塞耐磨镶环， 以扩大吸热面积，提高冷却效果。本实用新型是这样实现的， 一种新型铝活塞耐磨镶环，它有镶环体，镶环体内侧有内冷油道环，在所述的镶环体内表面有散热沟槽。采用上述结构的耐磨镶环，由于有散热沟槽的存在，扩大了活塞使用 过程中冷却油的吸热面积，从而提高了冷却效果，降低了活塞头部的温度， 由于第一环槽的温度大幅度降低，可有效防止环槽的粘着，使高负荷发动 机活塞第一道气环可以采用密封效果理想的矩形环，改善了各气环、油环的工作条件，从而降低了机油消耗，提高了活塞的使用性能和使用寿命。
图l是本实用新型的一种实施例结构的示意图。图2是本实用新型的另一种实施例结构的示意图。 图3是本实用新型的第三种实施例结构的示意图。 图4是本实用新型的第四种实施例结构的示意图。 图5是本实用新型的第五种实施例结构的示意图。 图6是本实用新型的第六种实施例结构的示意图。 图7是本实用新型用在铝活塞上后的局部放大图。 图8是本实用新型用在铝活塞上后的示意图。
具体实施方式
以下结合附图给出的实施例进一 步说明本实用新型的具体结构。如附图所示，本实用新型之一种新型铝活塞耐磨镶环，它有镶环体l， 镶环体内侧有内冷油道环3，在所述的镶环体1内表面有散热沟槽2。内冷通道环的横截面呈C形，镶环体的内表面为内冷通道环内腔的一 部分。镶环体的内表面就是位于内冷通道环内的面。散热沟槽的深度和宽度以既有利于散热又不影响耐磨镶环的强度为 原则。散热沟槽的截面形状可为矩形、梯形、半圓形、V形，或者为上述 形状中两种或两种以上形状的组合。所述的散热沟槽2有1个或1个以上。最常用的是1个或2个。 一个 沟槽即可增加内冷通道内腔吸热面积6%以上。所述的镶环体1与内冷油道环3通过焊接固定在一起。 所述的镶环体1与散热沟槽2铸造成一体。铸造完成后可再进行车削 加工。镶环体外表面可以是如图1和图4所示的平面，也可以是如图2和图 5所示的那样有凸台4，也可以是如图3和图6所示的那样有凹槽5。凸 台和凹槽也可不在中间而偏向一侧，凸台或凹槽的截面形状可为矩形、梯 形、半圆形、V形，或者为上述形状中两种或两种以上形状的组合。如图7、图8所示，使用时，本实用新型之耐磨镶环位于铝活塞的头 部，镶环体构成活塞的第一环槽，内冷油道环构成内冷油道，镶环体内表 面的散热沟槽有效增加了内冷油道内腔的表面积，从而扩大了吸热面积。
权利要求1、一种新型铝活塞耐磨镶环，它有镶环体(1)，镶环体内侧有内冷油道环(3)，其特征在于，在所述的镶环体(1)内表面有散热沟槽(2)。
2、 如权利要求1所述的新型铝活塞耐磨镶环，其特征在于，所述的 散热沟槽(2 )有1个或1个以上。
3、 如权利要求1或2所述的新型铝活塞耐磨镶环，其特征在于，所 述的镶环体(1)与内冷油道环(3 )通过焊接固定在一起。
4、 如权利要求1或2所述的新型铝活塞耐磨镶环，其特征在于，所 述的镶环体(1 )与内冷油道环(3 )铸造成一体。
专利摘要本实用新型提供了一种新型铝活塞耐磨镶环，属于一种用于铝活塞制造的耐磨镶环，它有镶环体，镶环体内侧有内冷油道环，在所述的镶环体内表面有散热沟槽。这种耐磨镶环由于有散热沟槽的存在，扩大了活塞使用过程中冷却油的吸热面积，从而提高了冷却效果，降低了活塞头部的温度，由于第一环槽的温度大幅度降低，可有效防止环槽的粘着，使高负荷发动机活塞第一道气环可以采用密封效果理想的矩形环，改善了各气环、油环的工作条件，从而降低了机油消耗，提高了活塞的使用性能和使用寿命。
文档编号F02F5/00GK201170139SQ20082001787
公开日2008年12月24日 申请日期2008年2月5日 优先权日2008年2月5日
发明者苏道胜 申请人:苏道胜