专利名称：喷嘴叶片的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种具有翼部与从该翼部的既定端面伸出的轴部的喷嘴叶片的制造方法。本发明基于2009年2月25日在日本提出的特愿2009-42164号主张优先权，并在此引用其内容。
背景技术：
以往，公知有一种喷嘴叶片，具有翼部和从该翼部的既定端面伸出的轴部，在例如容量可变型的涡轮增压器中使用。容量可变型的涡轮增压器是能够在从低转速区域到高转速区域的大范围中提高发动机的性能的增压机。上述涡轮增压器具有借助从发动机排出的排气的流动而旋转的旋转翼、和包围该旋转翼而呈大致环状并向旋转翼供给排气的可变喷嘴。可变喷嘴具有对置配置的一对呈大致环状的板状部件、和设置于该一对的板状部件之间的多个喷嘴叶片。喷嘴叶片的轴部旋转自如地轴支于该一对板状部件，在该一对板状部件的周方向上大致等间隔地设置。通过令喷嘴叶片以其轴部为中心旋转而令各翼部间的间隔发生变化，可变喷嘴的流路发生变化。通过与发动机的转速即从发动机排出的排气的流量对应而选择适当的可变喷嘴的流路，能够在从低转速区域到高转速区域的大范围内提高发动机的性能。为了维持容量可变型的涡轮增压器的动作及性能，高精度地制造喷嘴叶片是很重要的。例如，为了令喷嘴叶片顺滑地转动，需要令其轴部的直径及正圆度收敛于适当的精度内。此外，在喷嘴叶片具有从起翼部的两端面伸出的一对轴部时，该一对轴部的同心度也需要确保为一定精度。此外，如果可变喷嘴的板状部件与喷嘴叶片的翼部端面之间的间隙变大，则从该间隙漏出的排气的流量增加，涡轮增压器的效率降低。因此，需要令轴部的轴方向的翼部的宽度、上述轴方向与翼部端面的垂直度收敛于适当的精度内。为了确保上述精度，在喷嘴叶片的制造的最终工序中，使用切削工序。在此，在专利文献1中，公开了一种喷嘴叶片的制造方法。在专利文献1公开的喷嘴叶片的制造方法中，首先，从具有既定板厚的金属板借助冲裁工序及冲压工序而成形具有比完成品的喷嘴叶片稍大的各尺寸的粗成形部件，接着，利用切削工序对上述粗成形部件进行切削而制造喷嘴叶片。在切削工序中，切削喷嘴叶片的轴部及翼部端面，经由该工序而令轴部的直径及翼部的宽度等收敛于适当的精度内。专利文献1 日本特开2007-23840号公报(第19页、第10图)
但是，在切削工序中与冲压工序等相比花费作业时间以及工作量，因此由于使用这样的切削工序，存在喷嘴叶片的制造成本增加的问题。
发明内容
本发明是鉴于这样的情况而提出的，其目的在于提供一种喷嘴叶片的制造方法， 能够不使用切削工序而确保适当的精度。为了解决上述课题，本发明采用以下的方式。本发明是一种喷嘴叶片的制造方法，所述喷嘴叶片具有翼部和从翼部的既定端面伸出的轴部，其中采用下述方法，即具有第一工序，在形成有第一插入部的轴部成形用模具中插入具有成形前翼部和成形前轴部的粗成形部件的上述成形前轴部，所述第一插入部为将轴部在轴方向上投影而成的形状，所述成形前翼部与成形前轴部具有与翼部和轴部的各尺寸近似的各尺寸，在轴方向上按压上述成形前轴部而成形轴部；第二工序，在形成有第二插入部的翼部成形用模具中插入第一工序后的上述粗成形部件，所述第二插入部为将喷嘴叶片在与翼部的翼面大致垂直的方向上投影而成的形状，在与成形前翼部的翼面大致垂直的方向上按压成形前翼部而成形翼部。在采用这样的方法的本发明的第一工序中，通过在轴方向上按压成形前轴部，成形前轴部向与轴方向垂直的方向扩张而变粗。此时，成形前轴部插入到轴部成形用模具的第一插入部中，成形前轴部不会扩张到大于第一插入部的内部形状。因此，通过进行按压直到成形前轴部的外周面与第一插入部的内周面接触，成形前轴部塑性变形为与第一插入部的内部形状相同的形状。此外，第一插入部成为将完成品的喷嘴叶片的轴部向轴方向投影而成的形状。因此，通过在第一插入部按压成形前轴部，将成形前轴部成形为与完成品的喷嘴叶片的轴部相同的形状。接着，在本发明的第二工序中，在与翼面大致垂直的方向上按压成形前翼部，从而成形前翼部在翼面方向上扩张。此时，成形前翼部插入到翼部成形用模具的第二插入部，成形前翼部不会扩张到大于第二插入部的内部形状。因此，通过进行按压直到成形前翼部的端部与第二插入部的内侧面接触，成形前翼部塑性变形为与第二插入部的内部形状相同的形状。此外，第二插入部为将完成品的喷嘴叶片在大致垂直于上述翼面的方向上投影而成的形状。因此，通过在第二插入部内按压成形前翼部，成形前翼部成形为与完成品的喷嘴叶片的翼部相同的形状。此外，本发明采用下述方法，即喷嘴叶片从翼部的两端面在相反的方向分别同轴地伸出轴部，在上述第一工序中，将一对的成形前轴部分别插入一对的轴部成形用模具，在轴方向上按压一对的成形前轴部而成形一对的轴部。在采用这样的方法的本发明中，以与完成品的喷嘴叶片的一对轴部相同的位置关系设置的一对的轴部成形用模具的第一插入部的中心轴同轴地延伸。因此，在本发明中，在轴方向上按压一对的成形前轴部而成形的一对轴部在同一轴上延伸。根据本发明，能够得到以下的效果。根据本发明，具有即便不使用切削工序也能够制造具有适当的精度的喷嘴叶片的效果。
图IA是表示本实施方式的喷嘴叶片的构成的俯视图。图IB是表示本实施方式的喷嘴叶片的构成的侧视图。图2A是表示本实施方式的粗成形部件的构成的俯视图。图2B是表示本实施方式的粗成形部件的构成的侧视图。图3A是表示本实施方式的第一轴部成形用模具以及第二轴部成形用模具的构成的剖视图。图;3B是图3A的箭头A向视图。图4A是表示本实施方式的翼部成形用模具的构成的俯视图。
图4B是图4A的B-B线剖视图。图4C是图4A的C-C线剖视图。图5是表示将粗成形部件配置在第二凹部内的状态的概要图。图6是表示第一轴部以及第二轴部的成形的概要图。图7A是表示将粗成形部件配置在粗成形部件用孔部内的状态的俯视图。图7B是图7A的D-D线剖视图。图7C是图7A的E-E线剖视图。图8是表示翼部的成形的概要图。图9是表示图3A所示的第二轴部成形用模具的一变形例的概要图。图IOA是表示图4B所示的翼部成形用模具的一变形例的剖视图。图IOB是图IOA的F-F线剖视图。图11是表示具有本实施方式的喷嘴叶片的容量可变型涡轮增压器的剖视概要图。
具体实施例方式以下，参照
本发明的实施方式。参照图IA至图2B说明本实施方式的喷嘴叶片1以及粗成形部件2的构成。图IA是表示本实施方式的喷嘴叶片1的构成的俯视图。图IB是表示本实施方式的喷嘴叶片的构成的侧视图。图2A是表示本实施方式的粗成形部件的构成的俯视图。图2B是表示本实施方式的粗成形部件的构成的侧视图。喷嘴叶片1是在图11所示的容量可变型涡轮增压器10中使用的可变翼。容量可变型的涡轮增压器是能够在从低转速区域到高转速区域的大范围内提高发动机(未图示)的性能的增压机。上述涡轮增压器如图11所示，具有借助从发动机排出的排气的流动而旋转的旋转翼23、和包围该旋转翼23而呈大致环状并向旋转翼供给排气的可变喷嘴50。上述可变喷嘴50在对置配置的一对呈大致环状的板状部件51、52之间具有多个喷嘴叶片1。上述喷嘴叶片1旋转自如地支承于上述一对的板状部件51、52，在上述一对的板状部件51、52上在周方向上大致等间隔地设置。通过令多个喷嘴叶片1转动，可变喷嘴50的流路变化。为了在从低转速区域到高转速区域的大范围内提高发动机的性能，能够根据发动的转速即从发动机排出的排气的流量而选择适宜的可变喷嘴50的流路。如图IA所示，喷嘴叶片1具有呈大致矩形的翼形状的部件即翼部11、和从翼部11的相互对置的端面即第一端面12以及第二端面13以相反的方向分别突出的第一轴部14 以及第二轴部15。喷嘴叶片1由具有耐热性且能够塑性变形的金属材料构成，翼部11、第一轴部14以及第二轴部15 —体地成形。如图IB所示，翼部11在从第一轴部14的轴方向看时呈翼形，翼部11的两翼面由凸状地形成的凸状翼面16和凹状地形成的凹状翼面17构成。第一端面12以及第二端面 13是相互平行的平面。第一轴部14以及第二轴部15都是圆柱状的轴，第二轴部15形成得比第一轴部14长。喷嘴叶片1要求能够以第一轴部14以及第二轴部15为中心圆滑地转动，另一方面，要求减少从第一端面12以及第二端面13与上述的可变喷嘴50的一对的板状部件51、 52之间的间隙漏出的排气。因此，需要将例如翼部11的轴方向上的宽度、第一端面12以及第二端面13与轴方向之间的垂直度、第一轴部14以及第二轴部15的直径、相同的正圆度、 以及第一轴部14与第二轴部15之间的同心度等收敛于适宜的精度内。粗成形部件2是借助后述的按压工序而成形的喷嘴叶片1的前一阶段的部件，具有呈大致矩形的翼形状的部件即成形前翼部21、从成形前翼部21的相互对置的端面即成形前第一端面22以及成形前第二端面23以相反的方向分别突出的成形前第一轴部M以及成形前第二轴部25。成形前翼部21的两翼面由凸状地形成的成形前凸状翼面沈和凹状地形成的成形前凹状翼面27构成。粗成形部件2以与喷嘴叶片1的各尺寸近似的各尺寸成形。更详细而言，成形前翼部21的厚度形成得比喷嘴叶片1的翼部11的厚度厚。成形前第一轴部M的轴方向上的成形前翼部21的宽度形成为比翼部11的宽度稍窄，成形前翼部21的长度形成得比翼部 11的长度稍短。成形前第一轴部M以及成形前第二轴部25分别形成得比第一轴部14以及第二轴部15稍细且稍长。粗成形部件2使用例如压铸等的铸造工序、金属粉末注塑成型法而成形。接着，参照图3A至图4C说明本实施方式的第一轴部成形用模具5、第二轴部成形用模具6以及翼部成形用模具7的构成。图3A是表示本实施方式的第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具6的构成的剖视图。图3B是图3A的箭头A向视图。图4A是表示本实施方式的翼部成形用模具7的构成的俯视图。图4B是图4A的B-B线剖视图。图4C是图4A的C-C线剖视图。第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具6分别是用于从成形前第一轴部 24以及成形前第二轴部25成形第一轴部14以及第二轴部15的模具。如图3A所示，在第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具6上，分别形成有相互对置的平面即第一对置面51以及第二对置面61。第一对面之51以及第二对置面 61分别具有用于进行与各自的面方向上的第一轴部成形用模具5和第二轴部成形用模具6 之间的定位的凸部52以及凹部62。凸部52与凹部62能够没有间隙地嵌合，此外，形成为相互拆装自如。另外，第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具6的至少某一方与未图示的驱动部连接，借助该驱动部的动作能够反复进行第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具6的分离与抵接。在第一对置面51上形成有第二凹部53，所述凹部53具有与成形前翼部21的轴方向上的宽度大致相同的深度。第二凹部53具有与第二轴部成形用模具6对置的平面即凹部对置面M。第一对置面51与第二对置面61抵接时的凹部对置面M与第二对置面61 之间的间隔比成形前翼部21的轴方向上的宽度稍大。在凹部对置面M上形成有在厚度方向上贯通的第一孔部(第一插入孔)阳。在贯通方向上看的第一孔部55的形状为与喷嘴叶片1的第一轴部14在轴方向上的投影而成的形状相同的圆形，第一孔部55的内周面为与第一轴部14的外周面相同的形状。在第二对置面61的与第二凹部53面对的面上，形成有在厚度方向上贯通的第二孔部(第一插入部)65。在贯通方向上看的第二孔部65的形状为与将喷嘴叶片1的第二轴部15在轴方向上投影而成的形状相同的圆形，第二孔部65的内周面为与第二轴部15的外周面相同的形状。此外，第二孔部65设置为下述位置在凸部52与凹部62嵌合时第一孔部55的中心轴与第二孔部65的中心轴为同一轴。另外，第一孔部55的与第二轴部成形用模具6相反侧上，配置有第一轴部用推压件57 (参照图5)，在第二孔部65的与第一轴部成形用模具5相反侧，配置有第二轴部用推压件67 (参照图5)。第一轴部用推压件57呈大致圆柱状，以能够无间隙地插入第一孔部 55内的粗细度形成。第二轴部用推压件67呈大致圆柱状，以能够无间隙地插入第二孔部 65内的粗细度形成。如图4A以及图4B所示，翼部成形用模具7是用于从成形前翼部21成形翼部11 的模具。翼部成形用模具7具有呈大致矩形并且在厚度方向上贯通的粗成形部件用孔部 (第二插入部)71。粗成形部件用孔部71的内侧面由相互对置的一对平面即第三对置面72以及第四对置面73、相互对置的另外一对的平面即第五对置面74以及第六对置面75构成。第三对置面72以及第四对置面73上分别形成有第三凹部76以及第四凹部77。含有第三凹部76 以及第四凹部77的粗成形部件用孔部71的内侧面都与翼部成形用模具7的厚度方向平行地形成。含有第三凹部76以及第四凹部77的粗成形部件用孔部71的形状为与将喷嘴叶片1向大致垂直于凸状翼面16的方向投影而成的形状为大致相同的形状。更详细而言，第三对置面72与第四对置面73之间的间隔形成为与轴方向上的翼部11的宽度相同。第五对置面74与第六对置面75之间的间隔形成为比翼部11的长度长。第三凹部76以及第四凹部77为与将第一轴部14以及第二轴部15分别在大致垂直于凸状翼面16的方向上投影而成的形状相同的形状，第一轴部14以及第二轴部15分别能够没有间隙地嵌合于第三凹部76以及第四凹部77。第三凹部76以及第四凹部77设置为下述位置在平行于第五对置面74的方向上等分第三凹部的平面、与在上述方向上等分第四凹部77的平面设置为同一平面(平面S)。 第三对置面72以及第四对置面73垂直于平面S。另外，在粗成形部件用孔部71的厚度方向的两侧，分别配置有凸状翼面侧推压件 78 (参照图7B、以及图7C)以及凹状翼面侧推压件79 (图7B以及图7C)。凸状翼面侧推压件78的推压面为与凸状翼面16相同的形状，凹状翼面侧推压件79的推压面为与凹状翼面 17相同的形状。
接着，参照图5至图8说明本实施方式的喷嘴叶片1的制造方法。图5是表示将粗成形部件2配置在第二凹部53内的状态的概要图。图6是表示第一轴部14以及第二轴部15的成形的概要图。图7A是表示将粗成形部件2配置在粗成形部件用孔部71内的状态的俯视图。图7B是图7A的D-D线剖视图。图7C是图7A的E-E 线剖视图。图8是表示翼部11的成形的概要图。首先，成形作为喷嘴叶片1的前阶段的部件的粗成形部件2。如前所述，粗成形材料2使用例如压铸等的铸造工序、金属粉末注塑成形法成形。接着，成形喷嘴叶片1的第一轴部14以及第二轴部15 (第一工序)。如图5所示，通过驱动部的动作，令第一轴部成形用模具5和第二轴部成形用模具 6相互分离，在第一孔部55内插入成形前第一轴部M而在第二凹部53内配置成形前翼部 21。接着，借助上述驱动部的动作，令第一轴部成形用模具5和第二轴部成形用模具6相互接近，将成形前第二轴部25插入第二孔部65内，并且令第一对置面51与第二对置面61抵接。该状态下的凹部对置面M与第二对置面61之间的间隔比成形前翼部21的轴方向的宽度稍大，所以成形前翼部21不会从第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具 6受到任何作用力。接着，在轴方向上按压成形前第一轴部M以及成形前第二轴部25而令其发生塑性变形。如图6所示，借助第一轴部用推压件57与第二轴部用推压件67从各端面侧沿轴方向按压成形前第一轴部M以及成形前第二轴部25。通过在轴方向上按压成形前第一轴部对，成形前第一轴部M向垂直于轴方向的方向扩张而变粗。此时，成形前第一轴部M插入到第一孔部55中，成形前第一轴部对不会扩张到大于第一孔部55的内部形状。因此，通过进行按压直到成形前第一轴部M的外周面与第一孔部55的内周面接触，成形前第一轴部M塑性变形为与第一孔部55的内部形状相同的形状。此外，第一孔部55的内周面为与喷嘴叶片1的第一轴部14的外周面相同的形状。因此，成形前第一轴部M在第一孔部55内被按压从而成形为与喷嘴叶片1的第一轴部14相同的形状。另外，与成形前第一轴部M相同，成形前第二轴部25也在第二孔部65内在轴方向上被按压，从而成形为与喷嘴叶片1的第二轴部15相同的形状。此外，第一孔部55以及第二孔部65的各自的中心轴同轴地延伸，所以借助以这样的位置关系配置的第一孔部阳以及第二孔部65成形的第一轴部14以及第二轴部15的中心轴也同轴地延伸。结果，能够将第一轴部14以及第二轴部15的直径、相同的正圆度、以及第一轴部 14与第二轴部15之间的同心度收敛于适当的精度内。以上，成形喷嘴叶片1的第一轴部14以及第二轴部15的工序(第一工序)结束。接着，成形喷嘴叶片1的翼部11 (第二工序)。如图7A所示，在翼部成形用模具7的粗成形部件用孔部71内插入配置上述第一工序后的粗成形部件2。此时，由上述第一工序成形的第一轴部14以及第二轴部15分别没
8有间隙地插入到第三凹部76以及第四凹部77内。此外，在成形前第一端面22与第三对置面77之间以及成形前第二端面23与第四对置面73之间，分别形成既定的间隙。接着，如图7B、以及图7C所示，从大致垂直于成形前凸状翼面沈的方向从两翼面侧按压成形前翼部21而令其塑性变形。如图8所示，利用凸状翼面侧推压件78和凹状翼面侧推压件79从两翼面侧按压成形前翼部21。通过在大致垂直于成形前凸状翼面沈的方向从两翼面侧按压成形前翼部21，成形前翼部21在翼面方向上扩张。此时，成形前翼部21插入到粗成形部件用孔部71内，成形前翼部21不会扩张到大于粗成形部件用孔部71的内部形状。因此，进行按压直到成形前翼部21的成形前第一端面22以及成形前第二端面23分别与粗成形部件用孔部71的第三对置面72以及第四对置面73接触，从而成形前翼部21塑性变形为与粗成形部件用孔部 71的内部形状相同的形状。此外，粗成形部件用孔部71为将喷嘴叶片1在大致垂直于凸状翼面16的方向上投影而成的形状。因此，成形前翼部21通过在粗成形部件用孔部71内被推压而成形为与喷嘴叶片1的翼部11大致相同的形状。作为结果，能够将翼部11的轴方向上的宽度、第一端面12以及第二端面13与轴方向之间的垂直度收敛于适当的精度内。以上，成形喷嘴叶片1的翼部11的工序(第二工序)结束。因此，根据本实施方式能够得到以下的效果。根据本实施方式，具有即便不使用切削工序也能够制造具有适当精度的喷嘴叶片的效果。另外，上述实施方式所示的动作顺序、或者各构成部件的各形状及组合等仅是一例，能够在不脱离本发明的主旨的范围内根据工艺条件及设计要求等而进行各种变更。例如，在上述实施方式中，喷嘴叶片1是用于容量可变型涡轮增压器10的可变翼， 但本发明不限定于这样的用途，也可以用于具有翼部和轴部的一般的可变翼的制造。此外，在上述实施方式中，喷嘴叶片1具有一对的轴部即第一轴部14以及第二轴部15，但也可以是从翼部11的既定端面伸出一个轴部的形状。此外，在上述实施方式中，在成形第一轴部14以及第二轴部15时，使用一对的推压件即第一轴部用推压件57以及第二轴部用推压件67，但也可以使用图9那样的构成来成形第一轴部14以及第二轴部15。图9是表示图3A所示的第二轴部成形用模具6的一变形例的概要图。如图9所示，第二轴部成形用模具6A的第二孔部65A在厚度方向上没有贯通，具有底面65B。第二孔部65A的深度即从第二对置面61到底面65B的长度比成形前第二轴部 25的长度稍短。此外，凸部52与凹部62嵌合时的凹部对置面M与第二对置面61之间的间隔比成形前翼部21的轴方向上的宽度稍大。根据图9所示的构成，通过借助第一轴部用推压件57按压粗成形部件2，能够同时成形第一轴部14与第二轴部15。另外，在图9中，也可以令第一轴部构成用模具5与第二轴部成形用模具6A的构成相反。此外，在上述实施方式中，在成形翼部11时，使用一对的推压件即凸状翼面侧推压件78以及凹状翼面侧推压件79，但也可以使用图IOA以及图IOB所示的构成来成形翼部11。图IOA是表示图4B所示的翼部成形用模具7的一变形例的剖视图。图IOB是图 IOA的F-F线剖视图。如图IOA以及图IOB所示，翼部成形用模具7A的粗成形部件用孔部7IA在厚度方向上没有贯通，具有底面71B。底面71B为与喷嘴叶片1的凹状翼面17相同的形状。此外， 第三凹部76以及第四凹部77在按压时不对第一轴部14以及第二轴部15施力，所以以各自的形状在厚度方向上贯通。根据图IOA以及图IOB所示的构成，通过借助凸状翼面侧推压件78进行按压，能够成形翼部11。此外，在上述实施方式中，翼部成形用模具7的第五对置面74与第六对置面75之间的间隔形成得比翼部11的长度长，所以难以将成形后的翼部11的长度收敛于高精度内， 但是通过令上述间隔为翼部11的既定长度，能够将成形后的翼部11的长度收敛于适当的精度。此外，上述实施方式中使用了翼部成形用模具7，但也可以将翼部成形用模具7与第一轴部成形用模具5以及第二轴部成形用模具6共用。例如，令图3A所示的借助第二凹部53与第二对置面61形成的空间的形状为与图4A至图4C所示的粗成形部件用孔部71 相同的形状，利用第一工序成形第一轴部14以及第二轴部15后，在图6所示的状态下在大致垂直于成形前凸状翼面26的方向上，利用凸状翼面侧推压件78以及凹状翼面侧推压件 79来按压成形前翼部21，来成形翼部11。根据本发明，能够不使用切削工序而制造具有适当的精度的喷嘴叶片。附图标记说明
1喷嘴叶片、11翼部、12第一端面、13第二端面、14第一轴部、15第二轴部、16凸状翼面、17凹状翼面、2粗成形部件、21成形前翼部21、24成形前第一轴部、25成形前第二轴部、26成形前凸状翼面、27成形前凹状翼面、5第一轴部成形用模具、55第一孔部(第一插入部)、6第二轴部成形用模具、65第二孔部(第一插入部)、7翼部成形用模具、71粗成形部件插入用孔部(第二插入部)。
权利要求
1.一种喷嘴叶片的制造方法，所述喷嘴叶片具有翼部和从上述翼部的既定端面伸出的轴部，其中，具有第一工序，在形成有第一插入部的轴部成形用模具中插入具有成形前翼部和成形前轴部的粗成形部件的上述成形前轴部，所述第一插入部为将轴部在上述轴方向上投影而成的形状，所述成形前翼部与成形前轴部具有与上述翼部和上述轴部的各尺寸近似的各尺寸， 在上述轴方向上按压上述成形前轴部而成形上述轴部；第二工序，在形成有第二插入部的翼部成形用模具中插入上述第一工序后的上述粗成形部件，所述第二插入部为将上述喷嘴叶片在与上述翼部的翼面大致垂直的方向上投影而成的形状，在与上述成形前翼部的翼面大致垂直的方向上按压上述成形前翼部而成形上述翼部。
2.如权利要求1所述的喷嘴叶片的制造方法，其特征在于，上述喷嘴叶片中，各上述轴部从上述翼部的两端面在相反方向上同轴地伸出，在上述第一工序中，将一对的上述成形前轴部分别插入一对的上述轴部成形用模具中，在轴方向上按压上述一对的成形前轴部而成形上述一对的轴部。
3.如权利要求1或2所述的喷嘴叶片的制造方法，其特征在于，将在上述第一工序中成形的上述轴部没有间隙地插入形成于上述翼部成形用模具的第三凹部以及第四凹部内。
4.如权利要求1或2所述的喷嘴叶片的制造方法，其特征在于，当在上述轴方向上按压上述成形前轴部时，使用能够沿轴方向移动的一对推压件，当在大致垂直于上述成形前翼部的翼面的方向上按压上述成形前翼部时，使用能够沿大致垂直于上述翼面的方向移动的一对的推压件。
5.如权利要求1或2所述的喷嘴叶片的制造方法，其特征在于，当在上述轴方向上按压上述成形前轴部时，将上述成形前轴部的一端侧在上述轴方向上固定于上述轴部成形用模具，将上述能够沿上述轴方向移动的推压件在沿述轴方向向没有固定的另一端侧的上述成形前轴部按压，当在大致垂直于上述成形前翼部的翼面的方向按压上述成形前翼部时，将上述成形前翼部的一端侧在大致垂直于上述翼面的方向上固定于上述翼部成形用模具，将能够沿大致垂直于上述翼面的方向移动的推压件沿上述大致垂直于翼面的方向向没有固定的另一端侧的上述成形前翼部按压。
全文摘要
提供一种具有翼部和从翼部的既定端面伸出的轴部的喷嘴叶片的制造方法，具有第一工序，在形成有为将轴部在轴方向上投影而成的形状的第一插入部的轴部成形用模具中，插入具有成形前翼部和成形前轴部的粗成形部件的上述成形前轴部，所述成形前翼部与成形前轴部具有与翼部和轴部的各尺寸近似的各尺寸，在上述轴方向上按压上述成形前轴部而成形上述轴部；第二工序，在形成有为将喷嘴叶片在与翼部的翼面大致垂直的方向上投影而成的形状的第二插入部的翼部成形用模具中插入第一工序后的上述粗成形部件，在与该翼面大致垂直的方向上按压成形前翼部而成形上述翼部。
文档编号F02B37/24GK102333943SQ20108000927
公开日2012年1月25日 申请日期2010年2月25日 优先权日2009年2月25日
发明者松山良满, 高桥幸雄 申请人:株式会社 Ihi