专利名称：发动机消声器的制作方法
技术领域：
本实用新型属于发动机排气系统领域，特别是涉及发动机的消声器。
背景技术：
在发动机排出废气时，废气的压力在排气管口处迅速变化，产生振动，振动产生噪声。现有技术中，在发动机的排气管中装置消声器，消声器用于消耗气流能量，减小气流的压力波动幅度，可起到减小噪声的作用。但是，在现有的发动机的消声器中，气流通过阻力大，排气背压高，减小噪音的效果不好，引起的发动机功率损失大、油耗增加，使整体机构的动力性能下降
实用新型内容
本实用新型提供一种减噪效果更好，结构简单的发动机消声器。为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案发动机消声器，包括桶体和隔盘，所述的桶体为中空带有端盖的椭圆柱体,桶体的内部设有三个隔盘,进气管从桶体外部贯穿至内部设置，第一隔盘和第二隔盘之间贯穿设有通气管，第二隔盘贯穿连接排气管，排气管贯穿第三隔盘至桶体的外表面，所述第三隔盘至桶体外表面的排气管表面设有排气孔，所述第二隔盘设有通孔，所述通气管表面设有溢气孔。采用上述技术方案，本实用新型中，所述的发动机消声器包括桶体为中空带有端盖的椭圆柱体，桶体的内部设有三个隔盘，这样结构简单，生产加工方便，进气管从桶体外部贯穿至内部设置，这样将发动机排出的气体通过进气管进入消声器的内部，部分气体通过第一隔盘和第二隔盘之间贯穿设置的通气管，将部分气体从第一腔室输送至第三腔室，气体再利用第二隔盘上的通孔，从第三腔室进入第二腔室，这样就降低气体的气压，降低了噪音，进一步气体通过第二隔盘上贯穿设置的排气管，排出消声器外部，这样更加的降低了气压和噪音；另外一部分气体在输送的过程中通过通气管上的溢气孔排出，到达第二腔室，进行分流、降压，再利用第二隔盘上排气管，将气体输送至消声器末端排出消声器内部。进一步，所述的第三隔盘至桶体外表面的排气管表面的排气孔数目为40 70个，排气孔的孔径不大于8mm，根据发动机排出的气流体积、气压大小，如上所述设置最合理。进一步，所述的第二隔盘的通孔数目为75 95个，通孔的孔径不大于8mm，根据发动机排出的气流体积、气压大小，如上所述设置最合理。进一步，所述的通气管为两个，通气管表面的溢气孔数目为5 25个，溢气孔的孔径不大于8mm，根据发动机排出的气流体积、气压大小，如上所述设置最合理。进一步，所述的第一隔盘与桶体焊接，这样可以方便的确定三个隔盘在桶体内部的位置，同时加工方便。进一步，所述的桶体的端盖为圆弧结构，美观，桶体内部缓冲的气体更多。进一步，所述的桶体的外表面电焊设有固定装置，便于消声器本身的固定。以下结合附图
和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细的说明图I为本实用新型发动机消声器的中心轴剖面结构示意图。
具体实施方式
实施例I :如图I所示发动机消声器，包括桶体I和隔盘，所述的桶体I为中空带有端盖的椭圆柱体，桶体I的内部设有三个隔盘，进气管2从桶体I外部贯穿至内部设置，第一隔盘3和第二隔盘4之间贯穿设有通气管5,第二隔盘4贯穿连接排气管6,排气管6贯穿第三隔盘7至桶体I的外表面，所述第三隔盘7至桶体I外表面的排气管6表面设有排气孔8，排气孔8数目为40个，排气孔8的孔径为3mm ;所述第二隔盘4设有通孔9，通孔9数目为50个，通孔9的孔径为3mm ;所述通气管5为两个，通气管5表面设有溢气孔10， 通气管5表面的溢气孔10数目为20个，溢气孔10的孔径为3mm ;所述的第一隔盘3与桶体I焊接；所述的桶体I的端盖为圆弧结构；所述的桶体I的外表面电焊设有固定装置。发动机工作时，进气管2从桶体I外部贯穿至内部设置，这样将发动机排出的气体通过进气管2进入消声器的内部，部分气体通过第一隔盘3和第二隔盘4之间贯穿设置的通气管5将部分气体从第一腔室11输送至第三腔室13，气体再利用第二隔盘4上的通孔9，从第三腔室13进入第二腔室12，这样就降低气体的气压，降低了噪音，进一步气体通过第二隔盘4上贯穿设置的排气管6，排出消声器外部，这样进一步的将气压降低，降低噪音；另外一部分气体在输送的过程中通过通气管5上的溢气孔10排出，到达第二腔室12，进行分流、降压，再利用第二隔盘4上排气管6，将气体输送至消声器末端排出消声器内部。实施例2 :发动机消声器，包括桶体I和隔盘，所述的桶体I为中空带有端盖的椭圆柱体，桶体I的内部设有三个隔盘，进气管2从桶体I外部贯穿至内部设置，第一隔盘3和第二隔盘4之间贯穿设有通气管5,第二隔盘4贯穿连接排气管6,排气管6贯穿第三隔盘7至桶体I的外表面，所述第三隔盘7至桶体I外表面的排气管6表面设有排气孔8，排气孔8数目为70个，排气孔8的孔径为5mm ;所述第二隔盘4设有通孔9，通孔9数目为95个，通孔9的孔径为5_ ;所述通气管5为两个，通气管5表面设有溢气孔10，通气管5表面的溢气孔10数目为25个，溢气孔10的孔径为5mm ;所述的第一隔盘3与桶体I焊接；所述的桶体I的端盖为圆弧结构；所述的桶体I的外表面电焊设有固定装置。发动机工作时，进气管2从桶体I外部贯穿至内部设置，这样将发动机排出的气体通过进气管2进入消声器的内部，部分气体通过第一隔盘3和第二隔盘4之间贯穿设置的通气管5将部分气体从第一腔室11输送至第三腔室13，气体再利用第二隔盘4上的通孔9，从第三腔室13进入第二腔室12，这样就降低气体的气压，降低了噪音，进一步气体通过第二隔盘4上贯穿设置的排气管6，排出消声器外部，这样进一步的将气压降低，降低噪音；另外一部分气体在输送的过程中通过通气管5上的溢气孔10排出，到达第二腔室12，进行分流、降压，再利用第二隔盘4上排气管6，将气体输送至消声器末端排出消声器内部。实施例3 :发动机消声器，包括桶体I和隔盘，所述的桶体I为中空带有端盖的椭圆柱体，桶体I的内部设有三个隔盘，进气管2从桶体I外部贯穿至内部设置，第一隔盘3和第二隔盘4之间贯穿设有通气管5,第二隔盘4贯穿连接排气管6,排气管6贯穿第三隔盘7至桶体I的外表面，所述第三隔盘7至桶体I外表面的排气管6表面设有排气孔8，排气孔8数目为50个，排气孔8的孔径为8mm ;所述第二隔盘4设有通孔9，通孔9数目为75个，通孔9的孔径为8_ ;所述通气管5为两个，通气管5表面设有溢气孔10，通气管5表面的溢气孔10数目为5个，溢气孔10的孔径为8mm ;所述的第一隔盘3与桶体I焊接；所述的桶体I的端盖为圆弧结构；所述的桶体I的外表面电焊设有固定装置。发动机工作时，进气管2从桶体I外部贯穿至内部设置，这样将发动机排出的气体通过进气管2进入消声器的内部，部分气体通过第一隔盘3和第二隔盘4之间贯穿设置的通气管5将部分气体从第一腔室11输送至第三腔室13，气体再利用第二隔盘4上的通孔9，从第三腔室13进入第二腔室12，这样就降低气体的气压，降低了噪音，进一步气体通过第二隔盘4上贯穿设置的排气管6，排出消声器外部，这样进一步的将气压降低，降低噪音；另外一部分气体在输送的过程中通过通气管5上的溢气孔10排出，到达第二腔室12，进行分流、降压，再利用第二隔盘4上排气管6，将气体输送至消声器末端排出消声器内部。以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，例如改变排气孔8的孔径大小和形状，桶体I的材料，改变桶体I的长度、大小等。这些也应该视为本实用新 型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。
权利要求1.发动机消声器，包括桶体和隔盘，其特征在于所述的桶体为中空带有端盖的椭圆柱体，桶体的内部设有三个隔盘，进气管从桶体外部贯穿至内部设置，第一隔盘和第二隔盘之间贯穿设有通气管，第二隔盘贯穿连接排气管，排气管贯穿第三隔盘至桶体的外表面，所述第三隔盘至桶体外表面的排气管表面设有排气孔，所述第二隔盘设有通孔，所述通气管表面设有溢气孔。
2.根据权利要求I所述的发动机消声器，其特征在于所述的第三隔盘至桶体外表面的排气管表面的排气孔数目为40 70个，排气孔的孔径不大于8mm。
3.根据权利要求I所述的发动机消声器，其特征在于所述的第二隔盘的通孔数目为75 95个，通孔的孔径不大于8mm。
4.根据权利要求I所述的发动机消声器，其特征在于所述的通气管为两个，通气管表面的溢气孔数目为5 25个，溢气孔的孔径不大于8mm。
5.根据权利要求I所述的发动机消声器，其特征在于所述的第一隔盘与桶体焊接。
6.根据权利要求I所述的发动机消声器，其特征在于所述的桶体的端盖为圆弧结构。
7.根据权利要求I所述的发动机消声器，其特征在于所述的桶体的外表面电焊设有固定装置。
专利摘要本实用新型属于发动机排气系统领域，特别涉及发动机的消声器。本实用新型中包括桶体为中空带有端盖的椭圆柱体，桶体的内部设有三个隔盘，这样结构简单，生产加工方便，进气管从桶体外部贯穿至内部设置，部分气体通过第一隔盘和第二隔盘之间贯穿设置的通气管将部分气体从第一腔室输送至第三腔室，气体再从第三腔室通过第二隔板上的通孔，进入第二腔室，这样就降低气体的气压，降低了噪音，进一步气体通过第二隔盘上贯穿设置的排气管，排出消声器外部；另外一部分气体在输送的过程中通过通气管上的溢气孔排出，到达第二腔室，进行分流、降压，再利用第二隔盘上排气管，将气体输送至消声器末端排出消声器内部。
文档编号F01N1/08GK202531258SQ20122007304
公开日2012年11月14日 申请日期2012年3月1日 优先权日2012年3月1日
发明者文道模 申请人:大足县宏润通机配件厂