炉冷烧结矿余热发电自动控制系统的制作方法
【专利摘要】炉冷烧结矿余热发电自动控制系统，涉及烧结余热利用【技术领域】，是为全新的炉冷烧结矿余热发电技术提供一种不影响烧结机生产、运行可靠的自动控制系统。控制系统包括按照整个烧结矿的转运，炉冷，取热，发电等工艺流程所设置的现场控制站，工程师站，操作员站，服务器，通信网络，数据归档系统，报表打印系统等。本发明在信号输入回路上以低成本实现了信号的电气安全性，在远程通信模块、数据通信总线、控制器、以及控制级和操作级网络部分都使用了冗余架构，极大地提高了系统安全性，可靠性。本发明能实现系统入料量，冷却炉进风量，余热锅炉用水量及产汽量，发电量，耗电量等参数的协调控制，满足安全运行以及高度的集成自动化，充分实现余热利用的最大化。
【专利说明】炉冷烧结矿余热发电自动控制系统
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及烧结余热利用【技术领域】，具体地说，是一种用于炉冷烧结矿余热发电的自动控制系统。
【背景技术】
[0002]钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，是节能减排的重点行业。在钢铁生产过程中，烧结工序的能耗较高，一般为钢铁企业总能耗的10-15%。目前，烧结矿是利用空气介质经过带式冷却机或环式冷却机进行冷却，烧结矿在冷却的过程中，热能变为废气显热，废气温度在100-400°C之间。在烧结工序总能耗中，有近50%热能以烧结机烟气和冷却机废气显热形式排放。
[0003]炉冷烧结矿余热发电工艺流程及设备配置，使烧结矿冷却过程中排放的余热得以充分利用，发电量明显提高，烧结系统自用电率明显降低，节能效果明显的特点，是一项革命性技术，具有广阔的发展前景。对于这种全新的炉冷烧结矿余热发电技术来说，要解决诸多工艺参数间的协调，耦合和控制，达到与预期一致的工艺状态，才能实现最好的技术成果和最大的经济效益。其配置的一套实时性优、稳定性好，可靠性和安全性高的自动控制系统，对提高这种全新系统预期余热利用率，降低能耗，达到最终显著经济效益具有重要的意义。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是为解决上述技术问题，为炉冷烧结矿余热发电技术提供一种不影响烧结机生产、运行可靠、精确控制系统各项工艺参数，使炉冷烧结矿余热发电系统合理高效运行的一套自动控制系统。
[0005]本发明为实现上述目的，所采用的技术方案是:炉冷烧结矿余热发电自动控制系统，包含的多个现场控制站、热矿转运自动控制系统、冷却炉进料自动控制系统、冷却炉自动控制系统、冷矿转运自动控制系统、余热锅炉自动控制系统、汽轮机自动控制系统、服务器、操作员站；
所述的多个现场控制站包括转运控制站，冷却炉控制站，余热锅炉控制站以及汽轮机控制站，转运控制站控制热矿转运自动控制系统和冷矿转运自动控制系统，冷却炉控制站控制冷却炉进料自动控制系统和冷却炉自动控制系统，余热锅炉控制站控制余热锅炉自动控制系统，汽轮机控制站控制汽轮机自动控制系统；
所述的热矿转运自动控制系统对热矿输送速度进行控制，其包括取料装置、链板输送机构；转运控制站采集链板输送机构的电机电流和转速参数，同采集到的烧结矿出料量作出对比后，根据对比结果调整热矿输送速度，将给定参数输出到变频器，变频器配置有频率PID控制器，从而控制链板输送机转速在0.20m/s?0.30m/s变化，满足烧结矿在不同生产工况下的输送需求，链板输送机将650-750度左右的烧结矿送入冷却炉中进行冷却；
所述的冷却炉进料自动控制系统对布料速度进行控制，其包括冷却炉布料器，棒式插板阀，水冷系统以及润滑系统；冷却炉布料器的电机采用变频器组态频率PID控制器，控制冷却炉布料器转速以适应烧结矿生产的不均匀性，冷却炉进料自动控制系统采集冷却炉的故障信息，在发生故障时，关闭棒式插板阀，对冷却炉炉口完全密封，水冷系统以及润滑系统上布置有水温传感器、水量传感器、水位传感器以及油位传感器，用于同冷却炉布料器进行连锁控制，从冷却炉布料器下方漏斗和溜槽旋转出来的650度-750度的烧结矿料进入冷却炉进行冷却和取热；
所述的冷却炉自动控制系统对冷却炉内烧结料的料位、压力和炉温进行控制，包括冷却炉预存室、冷却室、冷却炉下方的振动给料器、底部的鼓风机、冷却炉底部的引风机、烟气管道及其各种控制阀门；冷却炉预存室上部设有料位检测装置，搭建料位PID控制器，根据料位检测装置采集到的料位信号，调节冷却炉下方的振动给料器的频率与幅度，改变炉子出料量的大小，改变控制炉子料位，冷却炉底部的引风机电机配置变频器和频率PID控制器，调节风机转速可调节冷却炉内压力，冷却炉预存室上方安装有压力传感器，同引风机和风机入口调节阀共同形成负压控制器，保证冷却炉预存室在_200Pa的微负压状态，冷却炉底部的鼓风机电机配置变频器和频率PID控制器，调节风机转速可调节冷却炉内冷风量，从而调节炉内温度，振动给料器下方设置有温度传感器，同鼓风机和风机出口两个百叶调节阀共同形成温度控制器，保证冷却炉的烧结矿出料温度控制在120°C以下，烧结矿在冷却室完成烧结矿与冷却空气的换热，进入冷矿转运工序中；
所述的冷矿转运自动控制系统包括带式输送机、电子皮带秤、高温辐射计和超温洒水装置，电子皮带秤对烧结矿进行连续称量，称量值与设定值的偏差值前馈给振动给料器，将排矿量控制在稳定的设定值范围内，当高温辐射计检测到烧结矿温度超过设定值上限时，启动喷水装置降温，保护皮带机；
所述的余热锅炉自动控制系统包括双温双压锅炉，锅炉给水管，给水泵，锅炉蒸汽管道，锅炉汽包，给水管道设流量传感器、蒸汽管道设流量传感器和锅炉汽包设水位传感器，余热锅炉内传感器均采用水位串级PID控制器，余热锅炉自动控制系统将水位信号和给定信号进行比较，蒸汽流量作为前馈量，控制器通过控制给水阀门开启控制锅炉水位；
所述的汽轮机自动控制系统包括汽轮机控制器，冷凝器水井，冷凝器补除盐水调节阀，冷凝器再循环调节阀和冷凝泵，汽轮机控制器采集汽机转速信号，功率信号和蒸汽压力信号组成串级PID控制回路，并将采集到的信号结果输出给冷凝器补除尘水调节阀，从而控制主蒸汽的进汽量，使汽轮机发电机系统输出功率稳定在设定值，冷凝器水井水位高于设定值，开启冷凝泵，同时通过冷凝器再循环调节阀和冷凝器补除盐水调节阀的调节，使冷凝器水井水位稳定在设定范围内。
[0006]所述的现场控制站设有多个控制柜、控制柜内包含信号隔离回路、浪涌抑制回路，模拟量输入模件、热电阻信号转换模件、模拟量输出模件、开关量输入模件、开关量输出模件和冗余的远程通信模块。
[0007]所述的现场控制站的冗余通信模块通过冗余的现场总线与柜内的主冗余控制器和从冗余控制器相连接，主冗余控制器和从冗余控制器同步工作，主冗余控制器和从冗余控制器分别被连接到冗余的控制级光纤以太环网上，同工程师站、服务器、历史归档服务器以及其他的控制器之间进行远距离的数据传输，服务器和操作员站之间利用操作级光纤以太环网进行数据交换，使操作级设备和控制级设备处于不同的网段。[0008]本发明的有益效果是:
1、监控烧结矿转运系统，保持链板机，输送机等设备的良好运行，预见可能的故障，并提前做出处理，同时实现了在故障情况下的烧结矿料流切换操作。
[0009]2、自动调节引风机和鼓风机的风量，合理控制烧结矿冷却炉的风温，风压，自动调节旋转下料阀的开启，合理控制烧结矿冷却炉的料位。通过对冷却炉各项参数的精确控制，在不影响烧结矿强度和品质的前提下，实现余热利用的最大化，尽量多的满足机组的安全经济运行。
[0010]3、自动调节锅炉蒸汽减温喷水量，保证锅炉出口蒸汽温度在中温中压锅炉参数的合理范围内。中温中压余热锅炉的水位自动控制，保证锅炉蒸汽产汽量及其温度压力在合理的范围内。
[0011]4、实现炉冷烧结矿余热发电系统的精准控制，安全运行以及高度的集成自动化。高度集成自动化实现了在尽量少的操作工人以及高度安全生产的前提下，创造出最大的利经济效益。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本发明的控制系统结构示意图；
图2为冷却炉取热自动控制回路的结构示意图；
图3为炉冷烧结矿余热发电的工艺流程示意图；
图4为本发明的信号隔离回路的结构示意图；
图5为本发明的浪涌抑制回路的结构示意图；
图6为本发明的控制系统的信号流向示意图；
图示标记:1、主冗余控制器；2、从冗余控制器；3、控制级光纤以太环网；4、历史归档服务器；5、服务器；6、工程师站；7、报表打印系统；8、操作级光纤以太环网；9、操作站；10、现场通信总线；11、冗余的远程通信模块；12、模拟量输入模件；13、热电阻信号转换模件；14、模拟量输出模件；15、开关量输入模件；16、开关量输出模件；17、转运控制站；18、冷却炉控制站；19、余热锅炉控制站；20、汽轮机控制站，21、冷却炉，22、一次除尘器，23、紧急放气阀，24、余热锅炉，25、二次除尘器，26、引风机，27、烟囱，28、鼓风机，29、关闭阀门，30、烟气流量控制阀，31、烧结机，32、破碎装置，33、热矿输送装置，34、冷却炉，35、一次除尘器，36、紧急放散阀，37、补汽凝汽式汽轮机，38、发电机，39、冷却塔，40、循环水泵，41、凝汽器，42、凝结水泵，43、汽封加热器，44、低压给水泵，45、主给水泵，46、除氧器，47、冷矿排出装置，48、冷矿输送装置，49、中压汽包，50、低压汽包。
【具体实施方式】
[0013]图中所示，【具体实施方式】如下:
本发明所述的现场过程控制站采AB1756-L6X作为核心控制器。
[0014]本发明采用的冗余过程控制软件为CONTROL L0GIX5000和RS VIEW。
[0015]炉冷烧结矿余热发电自动控制系统包含的多个现场控制站，主要有转运控制站，冷却炉控制站，余热锅炉控制站以及汽轮机控制站。每个现场控制站有多个控制柜，控制柜内包含信号隔离回路、浪涌抑制回路、模拟量输入模件、热电阻信号转换模件、模拟量输出模件、开关量输入模件、开关量输出模件和冗余的远程通信模块。信号隔离回路用于模拟量输入回路，同外部进入柜内的4-20mA信号相连，屏蔽了外部危险电位，有效保证了柜内信号和设备的安全。浪涌抑制回路用于柜内电源回路和开关量输入回路的保护，有效防止外部电击以及接线错误和感应等造成的异常高电位。现场控制站内的远程通信采用冗余结构，大大增加了系统通信的安全程度。
[0016]浪涌抑制回路设置在控制柜和大电压输入端之间，由压敏电阻和若干个熔断器组成，压敏电阻两端分别串联熔断器，大电压依次经过熔断器和压敏电阻通入控制柜。
[0017]所述的熔断器为端子式熔断器，压敏电阻为额定电压24V直流，压敏电压为lmA47V0
[0018]根据压敏电阻电阻值随电压而变的特性，将熔断器和压敏电阻组成的特殊结合的电气回路。当有超过压敏电阻阈值的电压进入压敏电阻时，快速形成短路，利用熔断器的快熔特性，切断侵入电压回路。
[0019]将该组合回路作为稳定的模块，根据现场危险电压以及电源回路入侵高电压进入现场过程控制站的通路方式，进行该模块连接位置和连接方法的选择，只有正确的布置连接位置和连接方法，才能保证柜内信号输入模块，通信模块，以及控制器的安全。
[0020]现场控制站的冗余通信模块11通过冗余的现场通信总线与柜内的主冗余控制器和从冗余热控器相连接，主冗余控制器和从冗余控制器同步工作，保证相互之间切换时的无扰动性。主冗余控制器和从冗余控制器分别被连接到冗余的控制极光纤以太环网上同工程师站、服务器、历史归档服务器以及其他的控制器之间进行远距离的数据传输。服务器和操作员站之间利用另外的一个操作级光纤以太环网进行数据交换，保证操作级设备和控制级设备处于不同的网段，避免通信的相互影响和干扰。
[0021]本发明所述的热矿转运自动控制系统主要对热矿输送速度进行控制。包括:取料装置、链板输送机构。转运控制站采集链板输送机电机电流，转速等参数，同采集到的烧结矿出料量作出对比后，调整热矿输送速度，将给定参数输出到变频器，变频器配置有频率PID控制器，从而控制链板输送机转速在0.20m/s?0.30m/s变化，满足烧结矿在不同生产工况下的输送需求。整个系统的运行状态，运行参数，通过控制级光纤以太环网上传至服务器，再通过操作级光纤以太环网上传至操作员站进行监控，同时启停操作命令及紧急处理命令通过操作级光纤以太环网和控制级光纤以太环网由操作员站下达到转运控制站，输出给链板输送机构。链板输送机将大概700度左右的烧结矿送入冷却炉中进行冷却:
上述热矿转运自动控制系统的取料装置上设置有触点容量为Ac380V 5A的限位开关各I个，配合控制取料装置进行切换。
[0022]所述的冷却炉进料自动控制系统主要对布料速度进行控制。包括:冷却炉布料器，棒式插板阀，水冷系统以及润滑系统。冷却炉布料器电机采用变频器组态频率PID控制器，控制冷却炉布料器转速以适应烧结矿生产的不均匀性。同时，冷却炉自动控制系统采集冷却炉的故障信息，一旦发生故障，关闭棒式插板阀，对冷却炉炉口完全密封。水冷系统以及润滑系统上布置有水温传感器、水量传感器、水位传感器和油位传感器，用于同冷却炉布料器进行连锁控制。冷却炉控制站采集布料器电机电流，转速等参数，同转运控制站的热矿输送速度作出对比后，调整布料速度参数，将给定参数输出到变频器，同时冷却炉的料位限位信号冷却炉控制站采集后，作为关闭棒式插板阀的命令。所有的水温，水位及油位信号通过控制级光纤以太环网上传至服务器5，再通过操作级光纤以太环网上传至操作员站进行监控，同时启停操作命令及紧急处理命令通过操作级光纤以太环网和控制级光纤以太环网由操作员站下达到转运控制站，输出给冷却炉布料器。从冷却炉布料器下方漏斗和溜槽旋转出来的约700度的烧结矿料进入冷却炉进行冷却和取热:
所述的冷却炉自动控制系统主要对炉内烧结料的料位，压力和炉温进行控制。包括:冷却炉预存室，冷却室，下方的振动给料器，底部的鼓风机，冷却炉底部的引风机，烟气管道及其上的各种阀门等。冷却炉预存室上部设有料位检测装置，搭建料位PID控制器，根据采集到的料位信号，调节冷却炉下方振动给料器的频率与幅度，改变冷却炉出料量的大小，进而控制冷却炉料位。冷却炉底部的引风机电机配置变频器和频率PID控制器，调节风机转速可调节冷却炉内压力，冷却炉预存室上方安装有压力传感器，同引风机和风机入口调节阀共同形成负压控制器，保证预存室在_200Pa的微负压状态。冷却炉底部的鼓风机电机配置变频器和频率PID控制器，调节风机转速可调节冷却炉内冷风量，从而调节炉内温度，振动给料器下方设置有温度传感器，同鼓风机和风机出口两个百叶调节阀共同形成温度控制器，保证冷却炉的烧结矿出料温度控制在120°C以下。冷却炉系统的所有信号、测点、运行状况参数被采集进冷却炉控制站中，进行各回路的参数运算和控制方案选择后，输出命令到现场设备。同时，冷却炉系统的所有参数通过控制级光纤以太环网上传至服务器，再通过操作级光纤以太环网上传至操作员站进行监控，启停操作命令及紧急处理命令通过操作级光纤以太环网和控制级光纤以太环网由操作员站下达到冷却炉控制站，输出给布料器。烧结矿在冷却室完成烧结矿与冷却空气的换热，进入冷矿转运工序中:
上述冷却炉自动控制系统的冷却炉预存室还设置有气体流量检测元件，用于同环形气道吸入空气量调节阀配合调节预存室通管风流量，进而控制冷却炉预存室压力。
[0023]本发明所述的冷矿转运自动控制系统包括:带式输送机、电子皮带秤、高温辐射计、超温洒水装置。电子皮带秤对烧结矿进行连续称量，称量值与设定值的偏差值前馈给振动给料器，将排矿量控制在稳定的设定值范围内，当高温辐射计检测到烧结矿温度超过设定值上限时，启动喷水装置降温，保护皮带机。转运控制站采集输送机电流，冷矿温度，冷矿出料量等参数，控制站在温度控制回路进行比对，超温时，输出启动信号到喷水装置。冷矿排矿量通过网络送入冷却炉控制站去控制振动给料器。所有的电流、温度、出矿量等参数通过控制级光纤以太环网上传至服务器，再通过操作级光纤以太环网上传至操作员站进行监控，同时启停操作命令及紧急处理命令通过操作级光纤以太环网和控制级光纤以太环网由操作员站下达到转运控制站，输出给带式输送机。
[0024]上述冷矿转运自动控制系统的超温洒水装置上配置有压力变送器，配置压力PID控制器，用于同给水调节阀配合调节洒水压力，进而控制输出冷矿温度。
[0025]所述的余热锅炉自动控制系统包括:双温双压锅炉，锅炉给水管，给水泵，锅炉蒸汽管道，锅炉汽包等设备组成。给水管道设流量传感器，蒸汽管道设流量传感器，锅炉汽包设水位传感器，采用水位串级PID控制器，水位信号和给定信号进行比较，蒸汽流量作为前馈量，PID控制器通过控制给水阀门开启，向余热锅炉内供水控制余热锅炉水位。余热锅炉控制站采集流量、水位、阀位反馈等参数，余热锅炉控制站在各控制回路进行比对计算后，输出信号到水阀门，从而实现控制。所有的流量、水位、阀位反馈等参数通过控制级光纤以太环网上传至服务器，再通过操作级光纤以太环网上传至操作员站进行监控，同时启停操作命令及紧急处理命令通过控制级光纤以太环网和操作级光纤以太环网由操作员站下达到余热锅炉控制站，输出给各阀门。
[0026]上述余热锅炉自动控制系统的锅炉蒸汽管道设置有温度传感器和喷水减温阀门，配置温度PID控制器，控制喷水减温阀门开启，进而控制蒸汽温度。
[0027]所述的汽轮机自动控制系统包括:汽轮机控制器，冷凝器水井，冷凝器补除盐水调节阀，冷凝器再循环调节阀，冷凝泵等设备。汽轮机控制器采集汽机转速，功率和蒸汽压力等信号组成串级PID控制回路，结果输出给电液调节阀门，从而控制主蒸汽的进汽量，使汽轮机发电机系统输出功率稳定在给定值。冷凝器水井水位高于设定值，开启冷凝泵，同时通过再循环和补除盐水调节阀的调节使冷凝器水井水位稳定在给定范围内。汽轮机控制站采集压力，水位，水泵运行状态，阀位反馈等参数，控制站在各控制回路进行比对计算后，输出信号到阀门，从而实现控制。所有的压力，水位，阀位反馈等参数通过网络上传至服务器，再通过网络上传至操作员站进行监控，同时启停操作命令及紧急处理命令通过网络和由操作员站下达到汽轮机控制站，输出给各阀门，电机。
【权利要求】
1.炉冷烧结矿余热发电自动控制系统，其特征在于:包含的多个现场控制站、热矿转运自动控制系统、冷却炉进料自动控制系统、冷却炉自动控制系统、冷矿转运自动控制系统、余热锅炉自动控制系统、汽轮机自动控制系统、服务器、操作员站； 所述的多个现场控制站包括转运控制站，冷却炉控制站，余热锅炉控制站以及汽轮机间控制站，转运控制站控制热矿转运自动控制系统和冷矿转运自动控制系统，冷却炉控制站控制冷却炉进料自动控制系统和冷却炉自动控制系统，余热锅炉控制站控制余热锅炉自动控制系统，汽轮机间控制站控制汽轮机自动控制系统； 所述的热矿转运自动控制系统对热矿输送速度进行控制，其包括取料装置、链板输送机构；转运控制站采集链板输送机构的电机电流和转速参数，同采集到的烧结矿出料量作出对比后，根据对比结果调整热矿输送速度，将给定参数输出到变频器，变频器配置有频率PID控制器，从而控制链板输送机转速在0.20m/s~0.30m/s变化，满足烧结矿在不同生产工况下的输送需求，链板输送机将650-750度左右的烧结矿送入冷却炉中进行冷却； 所述的冷却炉进料自动控制系统对布料速度进行控制，其包括冷却炉布料器，棒式插板阀，水冷系统以及润滑系统；冷却炉布料器的电机采用变频器组态频率PID控制器，控制冷却炉布料器转速以适应烧结矿生产的不均匀性，冷却炉进料自动控制系统采集冷却炉的故障信息，在发生故障时，关闭棒式插板阀，对冷却炉炉口完全密封，水冷系统以及润滑系统上布置有水温传感器、水量传感器、水位传感器以及油位传感器，用于同冷却炉布料器进行连锁控制，从冷却炉布料器下方漏斗和溜槽旋转出来的650度-750度的烧结矿料进入冷却炉进行冷却和取热； 所述的冷却炉自动控制系统对冷却炉内烧结料的料位、压力和炉温进行控制，包括冷却炉预存室、冷却室 、冷却炉下方的振动给料器、底部的鼓风机、冷却炉底部的引风机、烟气管道及其各种控制阀门；冷却炉预存室上部设有料位检测装置，搭建料位PID控制器，根据料位检测装置采集到的料位信号，调节冷却炉下方的振动给料器的频率与幅度，改变炉子出料量的大小，改变控制炉子料位，冷却炉底部的引风机电机配置变频器和频率PID控制器，调节风机转速可调节冷却炉内压力，冷却炉预存室上方安装有压力传感器，同引风机和风机入口调节阀共同形成负压控制器，保证冷却炉预存室在_200Pa的微负压状态，冷却炉底部的鼓风机电机配置变频器和频率PID控制器，调节风机转速可调节冷却炉内冷风量，从而调节炉内温度，振动给料器下方设置有温度传感器，同鼓风机和风机出口两个百叶调节阀共同形成温度控制器，保证冷却炉的烧结矿出料温度控制在120°C以下，烧结矿在冷却室完成烧结矿与冷却空气的换热，进入冷矿转运工序中； 所述的冷矿转运自动控制系统包括带式输送机、电子皮带秤、高温辐射计和超温洒水装置，电子皮带秤对烧结矿进行连续称量，称量值与设定值的偏差值前馈给振动给料器，将排矿量控制在稳定的设定值范围内，当高温辐射计检测到烧结矿温度超过设定值上限时，启动喷水装置降温，保护皮带机； 所述的余热锅炉自动控制系统包括双温双压锅炉、锅炉给水管、给水泵、锅炉蒸汽管道、锅炉汽包、给水管道设流量传感器、蒸汽管道设流量传感器和锅炉汽包设水位传感器，余热锅炉内传感器均采用水位串级PID控制器，余热锅炉自动控制系统将水位信号和给定信号进行比较，蒸汽流量作为前馈量，控制器通过控制给水阀门开度控制锅炉水位； 所述的汽轮机自动控制系统包括汽轮机控制器，冷凝器水井，冷凝器补除盐水调节阀，冷凝器再循环调节阀和冷凝泵，汽轮机控制器采集汽机转速信号，功率信号和蒸汽压力信号组成串级PID控制回路，并将采集到的信号结果输出给冷凝器补除尘水调节阀，从而控制主蒸汽的进汽量，使汽轮机发电机系统输出功率稳定在设定值，冷凝器水井水位高于设定值，开启冷凝泵，同时通过冷凝器再循环调节阀和冷凝器补除盐水调节阀的调节，使冷凝器水井水位稳定在设定范围内。
2.如权利要求1所述的炉冷烧结矿余热发电自动控制系统，其特征在于:所述的现场控制站设有多个控制柜、控制柜内包含信号隔离回路、浪涌抑制回路，模拟量输入模件、热电阻信号转换模件、模拟量输出模件、开关量输入模件、开关量输出模件和冗余的远程通信模块。
3.如权利要求2所述的炉冷烧结矿余热发电自动控制系统，其特征在于:所述的现场控制站的冗余通信模块通过冗余的现场总线与柜内的主冗余控制器和从冗余控制器相连接，主冗余控制器和从冗余控制器同步工作，主冗余控制器和从冗余控制器分别被连接到冗余的控制级光纤以太环网上，同工程师站、服务器、历史归档服务器以及其他的控制器之间进行远距离的数据传输，服务器和操作员站之间利用操作级光纤以太环网进行数据交换，使操作级设备 和控制级设备处于不同的网段。
【文档编号】F01K27/02GK104034174SQ201410189325
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年5月7日 优先权日:2014年5月7日
【发明者】王应丽, 吴永强, 栗继魁, 康继锋, 吕勇, 朱建峰, 于小环, 高瑞芳, 胡辉, 段卫清, 李晓燕 申请人:中信重工机械股份有限公司, 洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司