二冲程直轴式发动的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种二冲程直轴式发动机，包括两个气缸、两个活塞、大连杆、小连杆、半周齿轮和飞轮，所述两个气缸对称平列在大连杆的两端，所述每一气缸的第一端设置有进气阀，所述每一气缸的第二端设置有排气阀，所述每一活塞上设置有单向进气阀，所述每一气缸的第一端的内壁上设置有与所述单向进气阀相对应的顶杆；所述每一活塞的环壁上设置有五道环槽，两道环槽为气环环槽，两道环槽为油环环槽，一道环槽为润滑油环槽。本实用新型采用直轴驱动，不仅整机尺寸小，活塞不会受到侧向力的作用，摩擦损失大大减少，采用二冲程发动机，其机械效率高，旋转力矩小，结构简单，而且气阀的设计使得气体交换充分，燃烧充分，环保。
【专利说明】二冲程直轴式发动机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种发动机，特别是涉及一种二冲程直轴式发动机。
【背景技术】
[0002]目前，国内外所使用的发动机多为曲轴式发动机，在发动机市场上占有绝对优势，这种曲轴式发动机经多年的运转与发展其结构已经逐渐完善，然而，随着时间的推移此种曲轴式发动机也具有不足之处:采用曲轴作为主轴，其整机的外形尺寸较大，而活塞处于顶部点火做功时，曲轴与连杆活塞处在一条直线上，此时虽然已点火活塞在这一瞬间对曲轴几乎没有转矩输出；曲轴的热加工、机加工费时费力，成本较高，周期长；而且受结构限制，其活塞行程短，使得气体交换不充分，燃烧不充分，效率低，且污染环境。
[0003]另外，活塞工作时，因其润滑不够，活塞对汽缸壁的摩擦力较大，所以活塞的寿命较短。
实用新型内容
[0004]本实用新型主要解决的技术问题是提供一种二冲程直轴式发动机，采用直轴驱动，不仅整机尺寸小，活塞不会受到侧向力的作用，摩擦损失大大减少，采用二冲程发动机，其机械效率高，旋转力矩小，结构简单，而且气阀的设计使得气体交换充分，燃烧充分，环保。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是:提供一种二冲程直轴式发动机，包括两个气缸、两个活塞、大连杆、小连杆、半周齿轮和飞轮，所述两个气缸对称平列在大连杆的两端，所述两个活塞分别设置在两个气缸的内部，所述大连杆的两端分别穿过所述两个气缸的第一端与活塞固定，所述半周齿轮与大连杆相互啮合，所述飞轮通过小连杆与半周齿轮连接。所述每一气缸的第一端设置有进气阀，所述每一气缸的第二端设置有排气阀，所述每一活塞上设置有单向进气阀，所述每一气缸的第一端的内壁上设置有与所述单向进气阀相对应的顶杆；所述每一活塞的环壁上设置有五道环槽，两道环槽为气环环槽，两道环槽为油环环槽，一道环槽为润滑油环槽。
[0006]进一步的，所述润滑油环槽设置在两道油环环槽之间。
[0007]进一步的，所述进气阀设置在所述每一气缸的第一端的端壁上，所述排气阀设置在所述每一气缸的第二端的端壁上。
[0008]进一步的，所述二冲程直轴式发动机还包括主轴，所述主轴与飞轮连接。
[0009]进一步的，所述主轴上对应安装另一套或两套小连杆、半周齿轮和大连杆来实现发动机的四缸和六缸驱动。
[0010]进一步的，所述大连杆内部设有与润滑油环槽连通的油道。
[0011]进一步的，所述两道气环环槽内分别放置有气环，所述两道油环环槽内放置有油环，所述润滑油环槽内装有润滑油。
[0012]本实用新型采用直轴驱动，不仅整机尺寸小，活塞不会受到侧向力的作用，摩擦损失大大减少，使用寿命增长；采用二冲程发动机，其机械效率高，旋转力矩小，结构简单；另外将气缸上的进气阀和排气阀分别设计在气缸的两端，再利用活塞上的单向进气阀，改变了进风的方式，使得气体交换更加充分，燃烧充分，环保，而且还在活塞环壁上增设了一道润滑油油环环槽和一道油环环槽，不仅使得活塞运动时具有足够的润滑油，减少活塞的摩擦，提高使用寿命，而且增设的油环环槽能够很好的避免润滑油通过活塞上的单向进气阀进入燃烧室，影响燃烧效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型二冲程直轴式发动机的结构示意图。
[0014]图2是图1中左边气缸内活塞由下止点向上止点移动的状态示意图。
[0015]图3是图1中左边气缸内活塞由上止点向下止点移动的状态示意图。
[0016]图4是图1中左边气缸内活塞由上止点向下止点移动的另一状态示意图。
[0017]图5是图1中左边气缸内活塞由上止点向下止点移动的又一状态示意图。
[0018]图6是本实用新型实施例2的结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
[0020]实施例1
[0021]请参考图1所示，本实用新型二冲程直轴式发动机的较佳实施方式包括:两个气缸1、两个活塞2、大连杆3、小连杆4、半周齿轮5和飞轮6。
[0022]所述两个气缸I对称平列在大连杆3的两端，所述两个活塞2分别设置在两个气缸I的内部，所述大连杆3的两端分别穿过所述两个气缸I的第一端与活塞2固定。所述半周齿轮5与大连杆3相互啮合，所述飞轮6通过小连杆4与半周齿轮5连接。所述进气阀11设置在所述每一气缸I的第一端的端壁上，所述排气阀12设置在所述每一气缸I的第二端的端壁上，所述每一活塞2上设置有单向进气阀21，所述每一气缸I的第一端的内壁上设置有与所述单向进气阀21相对应的顶杆13。具体地说，所述单向进气阀21为常关阀门，即在弹簧的作用下，所述单向进气阀21处于关闭状态。当所述活塞2在气缸I内运动到靠近气缸I的第一端时，所述顶杆13会顶开活塞2上的单向进气阀21，使得位于气缸I第一端的增压室101内的气体经所述单向进气阀21进入燃烧室102。
[0023]所述每一活塞2的环壁上设置有五道环槽，其中两道环槽为气环环槽22，所述两道气环环槽22内分别放置有气环；其中两道环槽为油环环槽23，所述两道油环环槽23内放置有油环；另一道环槽为润滑油环槽24，所述润滑油环槽24内装有润滑油。所述润滑油环槽24设置在两道油环环槽23之间，所述大连杆3内部设有与润滑油环槽24连通的油道(图未示出)。具体地说，所述润滑油经过大连杆3上的油道进入润滑油环槽24中，所述润滑油环槽24的两侧均设置有油环环槽23，所述两个油环环槽23主要起到阻挡润滑油进入燃烧室102。
[0024]活塞2的工作循环过程包括两个冲程，下面，取图1中左边气缸I为例进行说明:
[0025]请参考图2至图5所示，所述气缸I包括增压室101和燃烧室102构成，当所述活塞2从下止点向上止点运动时，进气阀11打开、排气阀12关闭，活塞2上的单向进气阀21脱离顶杆13的作用后关闭，此时空气进入增压室101将活塞2继续推向上止点，燃烧室102的气体在活塞2的压缩下压力增大,然后火花塞8点火、喷油嘴9喷油将燃烧室102中的可燃气体点燃。燃烧后产生高温高压气体使得活塞2做功，即从上止点往下止点移动，当活塞2靠近下止点时，所述顶杆13顶开活塞2上的单向进气阀21，此时排气阀12打开，增压室101的气体进入燃烧室102，燃烧室102的废气从排气阀12排出。
[0026]实施例2
[0027]本实施例在实施例1的基础上进行变化，所述二冲程直轴式发动机还包括主轴7，所述主轴7与飞轮6连接。所述主轴7上对应安装另一套、两套小连杆4、半周齿轮5和大连杆3来实现发动机的四缸和六缸驱动。具体地说，图1中所示的两缸仅为一个单元，再如图6所示，可通过主轴7并列连接另一单元。其它同实施例1。
[0028]以上对本实用新型的具体描述旨在说明具体实施方案的实现方式，不能理解为是对本实用新型的限制，本领域技术人员在本实用新型的教导下，可以在详述的实施方案基础上做出各种变体，这些变体均应包含在本实用新型的构思之内。本实用新型所要求保护的范围仅由所述的权利要述进行限制。
【权利要求】
1.一种二冲程直轴式发动机，包括两个气缸、两个活塞、大连杆、小连杆、半周齿轮和飞轮，所述两个气缸对称平列在大连杆的两端，所述两个活塞分别设置在两个气缸的内部，所述大连杆的两端分别穿过所述两个气缸的第一端与活塞固定，所述半周齿轮与大连杆相互啮合，所述飞轮通过小连杆与半周齿轮连接，其特征在于:所述每一气缸的第一端设置有进气阀，所述每一气缸的第二端设置有排气阀，所述每一活塞上设置有单向进气阀，所述每一气缸的第一端的内壁上设置有与所述单向进气阀相对应的顶杆；所述每一活塞的环壁上设置有五道环槽，两道环槽为气环环槽，两道环槽为油环环槽，一道环槽为润滑油环槽。
2.根据权利要求1所述的二冲程直轴式发动机，其特征在于:所述润滑油环槽设置在两道油环环槽之间。
3.根据权利要求1所述的二冲程直轴式发动机，其特征在于:所述进气阀设置在所述每一气缸的第一端的端壁上，所述排气阀设置在所述每一气缸的第二端的端壁上。
4.根据权利要求1所述的二冲程直轴式发动机，其特征在于:所述二冲程直轴式发动机还包括主轴，所述主轴与飞轮连接。
5.根据权利要求4所述的二冲程直轴式发动机，其特征在于:所述主轴上对应安装另一套或两套小连杆、半周齿轮和大连杆来实现发动机的四缸和六缸驱动。
6.根据权利要求1所述的二冲程直轴式发动机，其特征在于:所述大连杆内部设有与润滑油环槽连通的油道。
7.根据权利要求1所述的二冲程直轴式发动机，其特征在于:所述两道气环环槽内分别放置有气环，所述两道油环环槽内放置有油环，所述润滑油环槽内装有润滑油。
【文档编号】F02F1/42GK203948173SQ201420314282
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年6月12日 优先权日:2014年6月12日
【发明者】赵泽鑫 申请人:赵泽鑫