本实用新型涉及发动机领域，具体而言，涉及一种排气门。
背景技术：
目前，发动机排气门多采用单一材料整体式方案，该方案加工简单、成本较低，但是容易造成排气门阀盘烧蚀、压塌等问题。针对阀盘烧蚀问题，可以将气门从阀杆中间截断，将阀杆加工成中空零件，中空部位充钠来改善气门阀盘的导热及散热。该方案能在一定程度上解决排气门阀盘烧蚀的问题，但是对于热负荷高的高速增压发动机来说，排气门阀盘烧蚀问题仍有发生，以及还会出现阀盘接触锥面磨损严重的问题。例如公开号为CN204299642U的专利申请“一种发动机及其排气门”中，阀杆与阀盘是一体结构，阀盘的抗烧蚀、抗磨损能力都受到整体材料的限制，可靠性不足。
技术实现要素：
为解决以上技术问题，本实用新型提供了一种排气门，有利于提高阀盘的抗烧蚀、抗磨损能力。
本实用新型提供了一种排气门，包括相互独立的阀杆和阀盘，所述阀盘安装在所述阀杆的端部。在该技术方案中，阀盘与阀杆采用独立的结构，从而可以采用不同的材料制成。在本技术方案中的排气门的结构的基础上，可以利用耐高温耐磨材料制成阀盘，从而降低漏气损失、提高发动机性能，而阀杆仍然采用普通材料，既可以避免各结构均采用耐磨材料而导致加工困难，还可以降低材料成本。
为了更好地保证排气门的散热性能，一般将阀杆部分加工成中空结构并充钠。进一步，所述阀杆的一端形成一喇叭口，所述阀盘安装在所述喇叭口的端部。将中空结构延伸至喇叭口处，内部可以填充更多的钠(或其它冷却物质)，而且钠更接近阀盘，从而更好地保证阀盘的冷却效果，进一步降低阀盘烧蚀的可能性。另外，将喇叭口结构加工在阀杆上而非阀盘上，加工更加方便。由于阀盘会采用耐磨材料，加工比较困难，很难通过电镦或锻造等工艺加工出该形状，而阀杆材料比较普通则更容易加工，最终降低了加工难度，而且免去了阀盘的电镦和锻造流程。
所述阀杆内有一沿轴向贯穿的通孔，使得内部可以容纳更多的钠(或其它冷却物质)，更好地保证冷却效果。另外，一般而言，阀杆的一端安装阀盘，另一端安装一个独立的头部，可以通过头部这一端向阀杆内充钠，充钠完成后再安装头部将通孔密封。
所述头部与所述阀杆固定连接，具体而言，可以通过摩擦焊接与所述阀杆连接。
所述阀盘与所述喇叭口固定连接，具体而言，所述阀盘上加工有一安装槽，所述喇叭口的端部嵌入所述安装槽内。嵌入的安装方式更加可靠，密封性更好。
所述阀盘通过摩擦焊接与所述喇叭口连接。
所述阀盘的外壁与所述喇叭口的外壁配合过渡形成连续的锥面。
本实用新型中的排气门，阀盘与阀杆采用独立的结构，从而可以采用不同的材料制成，可以利用耐高温耐磨材料制成阀盘可以降低漏气损失、提高发动机性能，而阀杆仍然采用普通材料，既可以避免各结构均采用耐磨材料而导致加工困难，还可以降低材料成本；将喇叭口结构加工在阀杆上而非阀盘上，降低了加工难度，而且免去了阀盘的电镦和锻造流程。
附图说明
图1是本实用新型实施例中排气门的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
如图1所示，在一种具体实施例中：
排气门包括相互独立的阀杆1和阀盘2，阀盘2安装在阀杆1的端部。阀盘2与阀杆1采用独立的结构，从而可以采用不同的材料制成。利用耐高温耐磨材料制成阀盘2，从而降低漏气损失、提高发动机性能，而阀杆1仍然采用普通材料，既可以避免各结构均采用耐磨材料而导致加工困难，还可以降低材料成本。
为了更好地保证排气门的散热性能，将阀杆1部分加工成中空结构并充钠。阀杆1的一端形成一喇叭口，即端部向外扩张形成喇叭口形状，阀盘2安装在喇叭口的端部。将中空结构延伸至喇叭口处，内部可以填充更多的钠，而且钠更接近阀盘2，从而更好地保证阀盘2的冷却效果，进一步降低阀盘2烧蚀的可能性。另外，将喇叭口结构加工在阀杆1上而非阀盘2上，加工更加方便。由于阀盘2会采用耐高温耐磨材料，加工比较困难，很难通过电镦或锻造等工艺加工出该形状，而阀杆1材料比较普通则更容易加工，最终降低了加工难度，而且免去了阀盘2的电镦和锻造流程。
阀杆1内有一沿轴向贯穿的通孔4，使得内部可以容纳更多的钠，更好地保证冷却效果。另外，阀杆1的一端安装阀盘2，另一端安装一个独立的头部3，可以通过头部3这一端向阀杆1内充钠，充钠完成后再安装头部3将通孔密封。
头部3与阀杆1固定连接，具体而言，通过摩擦焊接与阀杆1连接。
阀盘2与喇叭口固定连接，具体而言，阀盘2上加工有一安装槽，喇叭口的端部嵌入安装槽内。嵌入的安装方式更加可靠，密封性更好。
阀盘2通过摩擦焊接与喇叭口连接。
阀盘2的外壁与喇叭口的外壁配合过渡形成连续的锥面。
综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述的实施例中，本领域的技术人员可以在本实用新型的技术指导思想之内提出其他的实施例，但这种实施例都包括在本实用新型的范围之内。