一种喷油器固定板的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及到一种喷油器固定板。

背景技术：

如图1、图2所示，发动机喷油器固定板多采用中碳钢或中碳合金钢如40Cr锻造，然后热处理调质，再机加工。锻造加工的喷油器固定板无法实现轻量化，同时锻造中需要加热、锻打成形、打磨等工序，作业者劳动强度大，同时需要消耗大量的能源，对环境造成污染，生产成本高。

随着科技的发展，发动机技术的持续进步，及环保的要求，人们对发动机排放要求不断提高，越来越多的发动机零件采用轻量化设计，要求零件轻、制造成本低、生产过程节能、环保，锻造加工的喷油器固定板越来越无法满足人们的需求。

技术实现要素：

为了降低喷油器固定板的重量并降低生产成本，本实用新型提供了一种中空结构的喷油器固定板。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种喷油器固定板，包括压板本体，所述压板本体中部设有通孔，所述通孔中安装有固定螺栓，所述压板本体的一端为用于夹装喷油器的夹持部，另一端为压在气缸盖上的压紧部，所述压板本体与压紧部为抽壳结构。

所述压板本体、夹持部与压紧部采用板材一体冲压成型。

所述压板本体、夹持部与压紧部的折弯部位均设有圆角。

所述压紧部下底面与所述气缸盖的上平面呈3~8°夹角。

所述通孔与固定螺栓之间设有球面垫。

所述通孔与球面垫的接触位置设有锥形孔。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的压板本体与压紧部为中空结构，在保证喷油器固定使得固定板的重量更轻，满足发动机零件的轻量化设计要求。

附图说明

图1是现有喷油器固定板的示意图。

图2是现有喷油器固定板另一个角度的示意图。

图3是本实用新型实施例的示意图。

图4是本实用新型实施例另一个角度的示意图。

图5是本实用新型实施例的安装示意图。

固定螺栓01、喷油器02、气缸盖03、球面垫04、压板本体1、通孔2、夹持部3、压紧部4、锥形孔21。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例中，如图3、图4所示，一种喷油器固定板，包括压板本体1，所述压板本体1中部设有通孔2，所述通孔2中安装有固定螺栓01，所述压板本体1的一端为用于夹装喷油器02的夹持部3，另一端为压在气缸盖03上的压紧部4，所述压板本体1与压紧部4为抽壳结构。本实施例的压板本体1与压紧部4为抽壳结构，在保证喷油器固定使得固定板的重量更轻，满足发动机零件的轻量化设计要求。

实施例中，如图3、图4所示，所述压板本体1、夹持部3与压紧部4采用板材一体冲压成型。板材冲压成形避免锻造过程加热、锻打、打磨对能源的消耗和环境污染，冲压成形设备为普通设备，生产成本低、生产效率高，零件尺寸由模具保证，尺寸一致性更好，符合精益制造、节能、环保等现代生产制造理念。

实施例中，如图3、图4所示，所述压板本体1、夹持部3与压紧部4的折弯部位均设有圆角。实施例的圆角一方面便于释放应力，保证固定板的强度；另一方面便于夹持部3与喷油器02位置的微调。

实施例中，如图5所示，所述压紧部4下底面与所述气缸盖03的上平面呈3~8°夹角，即图5中所示α=3~8°。实施例的压紧部4下底面与气缸盖03或气缸盖03上的螺栓头呈线接触，保证接触的紧密，即喷油器02固定牢固。

实施例中，如图3、如图5所示，所述通孔2与固定螺栓01之间设有球面垫04，所述通孔2与球面垫04的接触位置设有锥形孔21。本实施的球面垫04与锥形孔21起到自动调节的作用，保证喷油器不被压偏。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了说明本实用新型所作的举例，而并非对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本实用新型的实质精神所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围。