燃料喷射装置的制作方法

本申请基于2015年10月2日提出的日本专利申请第2015－196824号，在此引用其记载内容。

技术领域

本公开涉及向内燃机喷射供给燃料的燃料喷射装置。

背景技术：

近年来，能够喷射高压的燃料的燃料喷射装置的需求在提高。因此，在燃料喷射装置的使用时，装置内的燃料通路内的燃料的压力有增大的趋向。在专利文献1所记载的燃料喷射装置中，构成壳体的一部分的喷嘴座被压入在固定芯中。固定芯和喷嘴座在压入位置通过焊接而被接合。此外，在喷嘴座上形成有具有薄壁部的磁节流部(magnetic throttle)，该磁节流部被压入到固定芯中，通过焊接而接合在固定芯上。

在专利文献1的燃料喷射装置中，如果装置内的燃料通路内的燃料的压力变高，则在固定芯与喷嘴座的焊接部位或薄壁的磁节流部上，作用固定芯和喷嘴座在轴向上离开的方向的力。如果装置内的燃料通路内的燃料的压力变得过大，则应力集中在固定芯与喷嘴座的焊接部位或磁节流部，该焊接部位或磁节流部有可能断裂。如果焊接部位或磁节流部断裂，则燃料通路内的燃料有可能漏出到外部。由此，在专利文献1的燃料喷射装置中，在构造上难以喷射高压的燃料。

此外，在专利文献1的燃料喷射装置中，如果装置内的燃料通路内的燃料的压力变得过大，则磁节流部相对于固定芯的位置在轴向上偏移，在固定芯与可动芯之间产生的磁吸引力的大小有可能变动。由此，燃料的喷射精度有可能下降。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014－227958号公报

技术实现要素：

本公开的目的是提供一种抑制燃料的泄漏，并且能够将高压的燃料高精度地喷射的燃料喷射装置。

本公开的燃料喷射装置具备喷嘴、壳体、阀针、可动芯、固定芯、阀座侧施力部件、磁轭和线圈。喷嘴具有喷射燃料的喷孔及以环状形成在喷孔的周围的阀座。

壳体具有一端与喷嘴连接的第1筒部、一端与第1筒部的另一端连接并在轴方向的至少一部分处形成磁节流部(magnetic throttle)的第2筒部、一端与第2筒部的另一端连接的第3筒部、以及形成在第1筒部、第2筒部及第3筒部的内侧以与喷孔连通、将燃料向喷孔引导的燃料通路。

阀针具有棒状的阀针主体、以及以与阀座能够抵接的方式在阀针主体的一端上形成为环状的密封部，当密封部从阀座离开或抵接在阀座上时，将喷孔开闭。可动芯被设置为与阀针一起在壳体内能够往复移动。固定芯相对于第2筒部及第3筒部的内侧的可动芯设置在与阀座相反侧。阀座侧施力部件能够将阀针及可动芯向阀座侧施力。

磁轭形成为筒状，一端侧连接在第1筒部上，另一端侧连接在第3筒部上，以成为在第1筒部及第3筒部上产生第1筒部与第3筒部相互接近的方向的轴力的状态的方式设置在壳体的径向外侧。

线圈被设置在壳体与磁轭之间，在被通电的情况下，在第1筒部、可动芯、固定芯、第3筒部及磁轭上形成磁回路，能够将可动芯向固定芯侧吸引而使阀针向与阀座相反侧移动。

在本公开中，以在第1筒部及第3筒部上产生第1筒部与第3筒部相互接近的方向的轴力的方式设有磁轭。因此，在形成磁节流部的第2筒部上，从第1筒部和第3筒部作用有在轴向上收缩的方向的力。由此，即使燃料通路内的燃料的压力变高，也能够抑制作用在第2筒部与第1筒部的连接部、第2筒部与第3筒部的连接部或磁节流部上的“各部件在轴向上离开的方向的力”。因而，能够抑制应力集中在第2筒部与第1筒部的连接部、第2筒部与第3筒部的连接部或磁节流部而断裂。由此，在本公开中，能够抑制燃料的泄漏，并且喷射高压的燃料。

此外，在本公开中，由于在形成磁节流部的第2筒部上，从第1筒部和第3筒部作用有在轴向上收缩的方向的力，所以即使燃料通路内的燃料的压力变高，也能够抑制磁节流部相对于固定芯的位置在轴向上偏离。因此，能够抑制在固定芯与可动芯之间产生的磁吸引力的大小变动。由此，能够抑制燃料的喷射精度的下降。

这样，在本公开的燃料喷射装置中，能够抑制燃料的泄漏，并且将高压的燃料高精度地喷射。

附图说明

关于本公开的上述目的及其他目的、特征及优点，参照附图并通过下述详细的记述会变得明确。

图1是表示本公开的第1实施方式的燃料喷射装置的剖视图。

图2是表示本公开的第1实施方式的燃料喷射装置的燃料入口部及其附近的剖视图。

图3是表示本公开的第1实施方式的燃料喷射装置的磁轭及其附近的剖视图。

图4是表示图3的IV－IV线剖视图。

图5是表示本公开的第2实施方式的燃料喷射装置的第3筒部突出部及其附近的剖视图。

图6是表示本公开的第3实施方式的燃料喷射装置的第3筒部突出部及其附近的剖视图。

图7是表示本公开的第4实施方式的燃料喷射装置的磁轭及其附近的剖视图。

图8是表示本公开的第5实施方式的燃料喷射装置的磁轭及其附近的剖视图。

图9是表示本公开的第6实施方式的燃料喷射装置的磁轭及其附近的剖视图。

图10是表示本公开的第7实施方式的燃料喷射装置的磁轭及其附近的剖视图。

图11是表示本公开的第8实施方式的燃料喷射装置的磁轭及其附近的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图说明本公开的多个实施方式。另外，在多个实施方式中，对实质上相同的构成部位赋予相同的标号而省略说明。

(第1实施方式)

在图1中表示本公开的第1实施方式的燃料喷射阀。燃料喷射装置1被用在例如作为内燃机的直喷式汽油发动机(以下称作“发动机”)2中，将作为燃料的汽油向发动机2喷射供给。

燃料喷射装置1具备喷嘴10、壳体20、阀针30、可动芯40、固定芯50、间隙形成部件60、作为阀座侧施力部件的弹簧71、线圈80、磁轭90、入口部24、过滤器241、筒部件25、螺纹结合部件26等。

喷嘴10例如由马氏体类不锈钢等的硬度比较高的材料形成。喷嘴10被实施淬火处理以具有规定的硬度。喷嘴10具有喷嘴筒部11及将喷嘴筒部11的一端堵塞的喷嘴底部12。在喷嘴底部12上，形成有将喷嘴筒部11侧的面和与喷嘴筒部11相反侧的面连接的多个喷孔13。此外，在喷嘴底部12的喷嘴筒部11侧的面上，在喷孔13的周围形成有环状的阀座14。壳体20具有第1筒部21、第2筒部22、第3筒部23等。

第1筒部21、第2筒部22及第3筒部23都被形成为大致圆筒状。第1筒部21、第2筒部22及第3筒部23以第1筒部21、第2筒部22、第3筒部23的顺序配置为同轴(轴Ax1)，相互连接。第2筒部22和第1筒部21及第3筒部23例如通过焊接而连接。在图1中，将第2筒部22与第1筒部21的连接部用c1表示，将第2筒部22与第3筒部23的连接部用c2表示。在连接部c1处，形成有通过焊接而第2筒部22的一部分和第1筒部21的一部分熔融并冷却固化的熔融部w1。此外，在连接部c2处，形成有通过焊接而第2筒部22的一部分和第3筒部23的一部分熔融并冷却固化的熔融部w2。

第1筒部21及第3筒部23例如由铁素体类不锈钢等的磁性材料形成，被实施了磁稳定化处理。第1筒部21及第3筒部23硬度比较低。另一方面，第2筒部22由例如奥氏体类不锈钢等的非磁性材料形成。即，第2筒部22在整个轴向上形成有磁节流部(magnetic throttle)221。第2筒部22的硬度比第1筒部21及第3筒部23的硬度高。

在第1筒部21的与第2筒部22相反侧的端部的内侧，接合着喷嘴筒部11的与喷嘴底部12相反侧的端部。第1筒部21和喷嘴10例如通过焊接而连接。在图1中，将第1筒部21与喷嘴10的连接部用c3表示。在连接部c3处，形成有通过焊接而第1筒部21的一部分与喷嘴10的一部分熔融并冷却固化的熔融部w3。

入口部24例如由不锈钢等的金属形成为筒状。入口部24设置为，一端连接在第3筒部23的与第2筒部22相反侧的端部的径向内侧。在本实施方式中，入口部24和第3筒部23由相同的材料一体地形成。在图1中，将入口部24与第3筒部23的边界用双点划线表示。

筒部件25设在入口部24的与第3筒部23相反侧。筒部件25例如由不锈钢等的金属形成为筒状。筒部件25设置为，一端连接在入口部24的与第3筒部23相反侧的端部的径向外侧。在本实施方式中，筒部件25和入口部24例如通过焊接连接。在图1中，将筒部件25与入口部24的连接部用c4表示。在连接部c4处，形成有通过焊接而筒部件25的一部分和入口部24的一部分熔融并冷却固化的熔融部w4。在筒部件25的与入口部24相反侧的端部的外壁上形成有螺纹部251。

在筒部件25的与入口部24相反侧的端部上，连接着来自外部的燃料流动的燃料配管6。在燃料配管6的筒部件25侧的端部上，形成有向径向外侧以环状突出的突出部7。在突出部7的与筒部件25相反侧的端面上形成有卡止面8。

螺纹结合部件26例如由不锈钢等的金属形成为筒状。在螺纹结合部件26的一方的端部的内壁上，形成有能够与螺纹部251螺合的螺纹部261。在螺纹结合部件26的另一方的端部上，形成有向径向内侧以环状突出的突出部262。在突出部262的螺纹部261侧的端面上形成有卡止面263。

螺纹结合部件26的螺纹部261与螺纹部251螺合，以使筒部件25的与入口部24相反侧的端面和燃料配管6的筒部件25侧的端面抵接、卡止面263和卡止面8抵接。此时，成为在筒部件25及燃料配管6上作用筒部件25与燃料配管6相互靠近的方向的轴力的状态。由此，成为筒部件25的与入口部24相反侧的端面和燃料配管6的筒部件25侧的端面相互密接的结合状态。

在壳体20及喷嘴筒部11的内侧形成有燃料通路100。燃料通路100连通到喷孔13。由此，来自燃料供给源等外部的燃料经由燃料配管6、筒部件25及入口部24向燃料通路100流入。燃料通路100将燃料向喷孔13引导。入口部24及筒部件25对应于“燃料入口部”。在入口部24的内侧设置有过滤器241。过滤器241将向燃料通路100流入的燃料中的异物捕集。

阀针30由例如马氏体类不锈钢等的硬度比较高的材料形成。阀针30被实施淬火处理，以便具有规定的硬度。阀针30的硬度被设定为与喷嘴10的硬度大致等同。阀针30以能够在燃料通路100内向壳体20的轴Ax1方向往复移动的方式被容纳在壳体20内。阀针30具有阀针主体31、密封部32、凸边部33等。阀针主体31形成为棒状，更具体地讲形成为长圆柱状。密封部32被形成在阀针主体31的一端、即阀座14侧的端部上，能够与阀座14抵接。

凸边部33形成为环状，被设置在阀针主体31的另一端、即与阀座14相反侧的端部的径向外侧。在本实施方式中，凸边部33由与阀针主体31相同的材料一体地形成。

如图1所示，在阀针主体31的一端的附近形成有大径部311。阀针主体31的一端侧的外径比另一端侧的外径小。大径部311其外径比阀针主体31的一端侧的外径大，与阀针主体31的另一端侧的外径等同。大径部311形成为，外壁能够与喷嘴10的喷嘴筒部11的内壁滑动。由此，阀针30其阀座14侧的端部的轴Ax1方向的往复移动被导引。在大径部311上，外壁的周向的多个部位被倒角而形成倒角部312。由此，燃料能够在倒角部312与喷嘴10的喷嘴筒部11的内壁之间流通。

在阀针主体31的另一端上，形成有沿着阀针主体31的轴Ax2延伸的轴向孔部313。即，阀针主体31的另一端被形成为中空筒状。此外，在阀针主体31上，形成有在阀针主体31的径向上延伸以将轴向孔部313的阀座14侧的端部与阀针主体31的外侧的空间连接的径向孔部314。由此，燃料通路100内的燃料能够在轴向孔部313及径向孔部314中流通。这样，阀针主体31具有从与阀座14相反侧的端面沿轴Ax2方向延伸、经由径向孔部314连通到阀针主体31的外侧的空间的轴向孔部313。

阀针30通过密封部32从阀座14离开(离座)或与阀座14抵接(就座)从而将喷孔13开闭。以下，适当地将阀针30从阀座14离开的方向称作开阀方向，将阀针30与阀座14抵接的方向称作闭阀方向。

可动芯40具有可动芯主体41。可动芯主体41例如由铁素体类不锈钢等的磁性材料形成为大致圆柱状。可动芯主体41被实施了磁稳定化处理。可动芯主体41的硬度比较低，与壳体20的第1筒部21及第3筒部23的硬度大致等同。

可动芯40具有轴孔部42、凹部44等。轴孔部42形成为，沿着可动芯主体41的轴Ax3延伸。在本实施方式中，对于轴孔部42的内壁，实施了例如Ni－P镀层等的硬质加工处理及滑动阻力减小处理。凹部44以从可动芯主体41的阀座14侧的面向与阀座14相反侧以圆形凹陷的方式形成在可动芯主体41的中央。轴孔部42在凹部44的底部上开口。

可动芯40以在轴孔部42中插通着阀针30的阀针主体31的状态被容纳在壳体20内。可动芯40的轴孔部42的内径被设定为与阀针30的阀针主体31的外径等同、或比阀针主体31的外径稍大。因此，可动芯40其轴孔部42的内壁在阀针30的阀针主体31的外壁上滑动，并且其能够相对于阀针30相对移动。此外，可动芯40与阀针30同样，以在燃料通路100内能够向壳体20的轴Ax1方向往复移动的方式被容纳在壳体20内。在本实施方式中，在可动芯主体41的与阀座14相反侧的面上，被实施了例如硬质铬镀层等的硬质加工处理及耐磨损处理。

可动芯主体41的外径被设定为比壳体20的第1筒部21及第2筒部22的内径小。因此，当可动芯40在燃料通路100内往复移动时，可动芯40的外壁和第1筒部21及第2筒部22的内壁不滑动。

如图3所示，阀针30的凸边部33其阀座14侧的面能够抵接在可动芯主体41的与阀座14相反侧的面上。即，阀针30具有能够抵接在可动芯主体41的与阀座14相反侧的面上的抵接面34。抵接面34形成在凸边部33的阀座14侧的面上。可动芯40被设置为相对于阀针30能够相对地移动，以使得能够与抵接面34抵接或从抵接面34离开。

如图1所示，固定芯50相对于壳体20的内侧的可动芯40被设置在与阀座14相反侧。固定芯50具有固定芯主体51及套筒52。固定芯主体51由例如铁素体类不锈钢等的磁性材料形成为大致圆筒状。固定芯主体51被实施了磁稳定化处理。固定芯主体51的硬度比较低，与可动芯主体41的硬度大致等同。

在本实施方式中，固定芯主体51和第3筒部23及入口部24由相同的材料一体地形成。在图1中，将固定芯主体51、第3筒部23和入口部24的边界用双点划线表示。

套筒52由例如马氏体类不锈钢等的硬度比较高的材料形成为大致圆筒状。套筒52被设置在以从固定芯主体51的阀座14侧的端部的内壁向径向外侧凹陷的方式形成的凹部511中。这里，套筒52的内径与固定芯主体51的内径大致等同。套筒52的阀座14侧的端面位于比固定芯主体51的阀座14侧的端面更靠阀座14侧。因此，可动芯主体41的与阀座14相反侧的面能够抵接在套筒52的阀座14侧的端面上。

固定芯50以密封部32抵接在阀座14上的状态的阀针30的凸边部33位于套筒52的内侧的方式而设置。圆筒状的调节管53被压入在固定芯主体51的内侧。间隙形成部件60例如由非磁性材料形成。间隙形成部件60的硬度被设定为与阀针30及套筒52的硬度大致等同。

间隙形成部件60相对于阀针30及可动芯40被设置在与阀座14相反侧。如图3所示，间隙形成部件60具有板部61及延伸部62。板部61被形成为大致圆板状。板部61相对于阀针30被设置在与阀座14相反侧，以使板部61的一方的端面能够与凸边部33及阀针主体31抵接。

延伸部62以从板部61的一方的端面的外缘部向阀座14侧以圆筒状延伸的方式与板部61一体地形成。即，间隙形成部件60在本实施方式中被形成为有底圆筒状。间隙形成部件60以使阀针30的凸边部33位于延伸部62的内侧的方式而设置。此外，延伸部62其与板部61相反侧的端部能够与可动芯主体41的固定芯50侧的面抵接。

在本实施方式中，延伸部62其轴向的长度比凸边部33的轴向的长度长。因此，当板部61抵接在阀针30上、延伸部62抵接在可动芯40上时，间隙形成部件60能够在凸边部33的阀座14侧的面和可动芯40的与阀座14相反侧的面之间，形成作为轴Ax2方向的间隙的轴向间隙CL1。

这里，延伸部62的内径被设定为与凸边部33的外径等同，或比凸边部33的外径稍大。因此，间隙形成部件60其延伸部62的内壁即与凸边部33的外壁对置的壁面能够与凸边部33的外壁滑动，能够相对于阀针30相对移动。此外，板部61及延伸部62的外径被设定为与固定芯50的套筒52的内径等同、或比套筒52的内径稍小。因此，间隙形成部件60其板部61及延伸部62的外壁即与套筒52的内壁对置的壁面能够与套筒52的内壁滑动。因此，通过固定芯50及间隙形成部件60，阀针30以凸边部33侧的端部在轴向上可往复移动地被导引。

在本实施方式中，阀针30其阀座14侧的端部附近可往复移动地被喷嘴10的喷嘴筒部11的内壁支承，其固定芯50侧的部位可往复移动地被固定芯50及间隙形成部件60支承。这样，阀针30其轴向的往复移动被壳体20的轴Ax1方向的2部位的部位导引。

在本实施方式中，由于延伸部62被形成为筒状，所以当延伸部62与可动芯40抵接时，在凸边部33的抵接面34、可动芯40和延伸部62的内壁之间，形成作为环状的空间的环状空间S1。

间隙形成部件60还具有孔部611。孔部611将板部61的一方的端面与另一方的端面连接，能够连通到阀针30的轴向孔部313。由此，燃料通路100内的间隙形成部件60的与阀座14相反侧的燃料能够经由孔部611、阀针30的轴向孔部313、径向孔部314向可动芯40的阀座14侧流通。

弹簧71例如是线圈弹簧，相对于间隙形成部件60被设置在与阀座14相反侧。弹簧71的一端抵接在间隙形成部件60的板部61的与延伸部62相反侧的端面上。弹簧71的另一端抵接在调节管53上。弹簧71将间隙形成部件60向阀座14侧施力。弹簧71当间隙形成部件60的板部61抵接在阀针30上时，能够经由间隙形成部件60将阀针30向阀座14侧即闭阀方向施力。此外，弹簧71当间隙形成部件60的延伸部62抵接在可动芯40上时，能够经由间隙形成部件60将可动芯40向阀座14侧施力。即，弹簧71能够经由间隙形成部件60将阀针30及可动芯40向阀座14侧施力。弹簧71的施力通过调节管53相对于固定芯50的位置而被调整。

磁轭90由例如铁素体类不锈钢等的磁性材料形成为筒状，被实施了磁稳定化处理。磁轭90以位于壳体20的特别是第2筒部22的径向外侧的方式而设置。磁轭90具有从阀座14侧的端部向径向内侧以环状突出的磁轭下突出部91。在磁轭下突出部91的与阀座14相反侧的端面上，形成有磁轭下卡止面911。磁轭90具有形成在轴向的中途的内壁上的磁轭上螺纹部92。该磁轭上螺纹部92遍及磁轭90的周向的全域而形成。

在壳体20的第1筒部21的外壁上，形成有与磁轭下卡止面911对置的第1筒部卡止面211。第3筒部23具有从外壁向径向外侧以环状突出的第3筒部突出部231。在第3筒部突出部231的径向外侧的面上，形成有能够与磁轭上螺纹部92螺合的第3筒部螺纹部232。

磁轭90其磁轭上螺纹部92与第3筒部螺纹部232螺合，以使磁轭下卡止面911和第1筒部卡止面211成为抵接的状态。这里，成为在第1筒部21及第3筒部23上，生成轴力F1的状态，轴力F1是第1筒部21和第3筒部23相互接近的方向的沿着轴Ax1的力。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22上，作用有从第1筒部21和第3筒部23在轴Ax1方向上收缩的方向的力。磁轭90其磁轭下卡止面911被卡止在第1筒部卡止面211上，相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制。

此外，在本实施方式中，第3筒部突出部231的相对于第3筒部螺纹部232与阀座14相反侧的部位、和磁轭90的相对于磁轭上螺纹部92与阀座14相反侧的部位被通过焊接连接。在图1中，将第3筒部突出部231与磁轭90的连接部用c5表示。在连接部c5处，形成有通过焊接而第3筒部突出部231的一部分和磁轭90的一部分熔融并冷却固化的熔融部w5。由此，第3筒部23和磁轭90被不能相对旋转地固定。因此，能够抑制“因第3筒部23和磁轭90相对旋转造成的轴力F1的下降”。第3筒部突出部231在阀座14侧的端面、磁轭90的内壁和壳体20的外壁之间，形成有大致圆筒状的线圈容纳室101。

如图4所示，在第3筒部突出部231上形成有槽部233、234。槽部233、234从第3筒部突出部231的外缘部向径向内侧切口而形成。槽部233、234形成为，将第3筒部突出部231的阀座14侧的端面和与阀座14相反侧的端面连接。在本实施方式中，槽部233形成有5个。槽部234形成有1个。槽部234形成得比槽部233大。槽部233、234形成为，在第3筒部突出部231的周向上为大致等间隔。即，槽部233、234在第3筒部突出部231的周向上以约60度间隔形成。槽部233、234将第3筒部突出部231的与阀座14相反侧的空间和线圈容纳室101连接。

如图1、图2所示，线圈80形成为大致圆筒状，以位于壳体20中的特别是第2筒部22与第1筒部21及第3筒部23的连接部c1、c2的径向外侧的方式，被设置在线圈容纳室101中。即，线圈80被设置在壳体20与磁轭90之间。

线圈80具有筒管81及绕线82。筒管81例如由树脂形成为筒状。绕线82例如由铜线等构成，被卷绕在筒管81上。此外，筒管81具有从周向的一部分向与轴平行的方向延伸的筒管延伸部811。在筒管延伸部811的内侧，设有与绕线82连接的绕线端子821。绕线端子821的与绕线82相反侧的端部为从筒管延伸部811向外跃出的状态。

线圈80以筒管延伸部811位于第3筒部突出部231的槽部234中的方式而设置。在线圈容纳室101中填充有热塑性的树脂。由此，线圈容纳室101内的线圈80的周围被树脂覆盖。此外，槽部233以及相对于第3筒部23的第3筒部突出部231与阀座14相反侧的外壁也被树脂覆盖。由此，从线圈容纳室101、槽部233到第3筒部23的外壁，形成有由树脂构成的铸型部83。

铸型部83设置为连接有线缆27。线缆27具有线缆端子271及导线272。线缆端子271在铸型部83的内部与绕线端子821电连接(参照图1)。

线缆27的与铸型部83相反侧的端部设置为连接有连接器28。在连接器28上，镶嵌成形有连接器端子281。连接器端子281在连接器28的内部中与导线272电连接(参照图2)。

当经由连接器端子281、导线272、绕线端子821向绕线82供给电力(通电)时，线圈80产生磁力。如果在线圈80中产生磁力，则避开第2筒部22的磁节流部221而在第1筒部21、可动芯40、固定芯50、第3筒部23、第3筒部突出部231及磁轭90上形成磁回路。由此，在固定芯主体51与可动芯主体41之间产生磁吸引力，可动芯40被向固定芯50侧吸引。此时，可动芯40一边在轴向间隙CL1中加速一边向开阀方向移动，与阀针30的凸边部33的抵接面34碰撞。由此，阀针30向开阀方向移动，密封部32从阀座14离开而开阀。结果，喷孔13被开放。这样，如果线圈80被通电，则将可动芯40向固定芯50侧吸引而使其抵接在凸边部33上，能够使阀针30向与阀座14相反侧移动。

如上述那样，在本实施方式中，由于在闭阀状态下，间隙形成部件60在凸边部33与可动芯40之间形成轴向间隙CL1，所以在向线圈80通电时，能够使可动芯40在轴向间隙CL1中加速而碰撞到凸边部33上。由此，即使在燃料通路100内的燃料的压力比较高的情况下，也能够不使向线圈80供给的电力增大而开阀。

可动芯40如果被磁吸引力向固定芯50侧(开阀方向)吸引，则可动芯主体41的固定芯50侧的面碰撞在套筒52的阀座14侧的端面上。由此，可动芯40其向开阀方向的移动被限制。在本实施方式中，燃料喷射装置1还具备弹簧座部291、固定部292、筒部293及弹簧73。弹簧座部291和固定部292被筒部293相互连接。弹簧座部291、固定部292及筒部293被用例如不锈钢等的金属一体地形成。弹簧座部291形成为环状，在可动芯40与导引部28之间位于阀针主体31的径向外侧。

固定部292形成为筒状，在可动芯40与弹簧座部291之间位于阀针主体31的径向外侧。固定部292其内壁嵌合在阀针主体31的外壁上，被固定在阀针主体31上。

筒部293形成为筒状，一端连接在弹簧座部291上，另一端连接在固定部292上。由此，弹簧座部291在可动芯40与导引部28之间被固定在阀针主体31的径向外侧。

弹簧73例如是线圈弹簧，以一端抵接在弹簧座部291上、另一端抵接在可动芯40的凹部44的底部上的方式而设置。弹簧73能够将可动芯40向固定芯50侧施力。弹簧73的施力比弹簧71的施力小。

通过弹簧71将间隙形成部件60向阀座14侧施力，间隙形成部件60的板部61与阀针30抵接，阀针30其密封部32被推压在阀座14上。此时，通过弹簧73将可动芯40向固定芯50侧施力，间隙形成部件60的延伸部62与可动芯40被相互推压而抵接。在此状态下，在阀针30的凸边部33的抵接面34与可动芯40之间形成轴向间隙CL1。

可动芯40被设置为在阀针30的凸边部33与固定部292之间在轴向上能够往复移动。可动芯40的凹部44的底部能够抵接在固定部292的可动芯40侧的端部上。固定部292通过抵接在可动芯40上，能够限制可动芯40相对于阀针30的向阀座14侧的相对移动。

此外，在本实施方式中，在筒部293及弹簧座部291与阀针主体31之间，形成有作为筒状的空间的筒状空间S2。这里，阀针30的径向孔部314与筒状空间S2连通。由此，轴向孔部313内的燃料能够经由径向孔部314、筒状空间S2及流路部282向阀座14侧流动。

在本实施方式中，如果在可动芯40被吸引到固定芯50侧的状态下将向线圈80的通电停止，则阀针30及可动芯40被经由间隙形成部件60的弹簧71的施力向阀座14侧施力。由此，阀针30向闭阀方向移动，密封部32抵接在阀座14上而闭阀。结果，喷孔13被闭塞。

在密封部32抵接在阀座14上之后，可动芯40通过惯性而相对于阀针30向阀座14侧相对移动。此时，固定部292通过抵接在可动芯40上，能够限制可动芯40的向阀座14侧的过度的移动。由此，能够抑制下次开阀时的响应性的下降。此外，通过弹簧73的施力，能够使可动芯40抵接在固定部292上时的冲击变小，能够抑制因阀针30在阀座14上回弹造成的二次开阀。进而，通过固定部292限制可动芯40向阀座14侧移动，能够抑制弹簧73的过度的压缩，能够抑制由可动芯40被过度压缩的弹簧73的复原力向开阀方向施力、再次碰撞到凸边部33上而造成的二次开阀。

从筒部件25及入口部24流入的燃料在固定芯50、调节管53、间隙形成部件60的孔部611、阀针30的轴向孔部313、径向孔部314、筒状空间S2、第1筒部21与阀针30之间、喷嘴10与阀针30之间，即在燃料通路100中流通，被向喷孔13引导。

如图1、图2所示，在本实施方式中，燃料喷射装置1以喷嘴10的喷嘴底部12露出到发动机2的燃烧室3中的方式，被安装到形成在发动机2的发动机头4上的安装孔部5中。这里，将燃料喷射装置1以磁轭90的磁轭下突出部91的与磁轭下卡止面911相反侧的面被推压在安装孔部5的阶差面上的状态的方式安装。此时，虽然在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力，但该轴力比通过磁轭90的与第3筒部23的螺合产生的轴力F1小。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置1的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置1的制造方法包括以下的工序。

(壳体焊接工序)

在将阀针30及可动芯40等容纳在壳体20的内侧的状态下，将第2筒部22与第1筒部21及第3筒部23焊接。

(线圈组装工序)

以筒管延伸部811位于槽部234中的方式，将线圈80组装到壳体20的外侧。

(磁轭组装工序)

以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的规定的大小的轴力F1的状态的方式，使磁轭下卡止面911抵接在第1筒部卡止面211上，将磁轭上螺纹部92与第3筒部螺纹部232螺合，将磁轭90组装到壳体20上。

(磁轭焊接工序)

将第3筒部突出部231与磁轭90间的连接部c5焊接。另外，此时由于将第3筒部突出部231的相对于第3筒部螺纹部232与阀座14相反侧的部位、和磁轭90的相对于磁轭上螺纹部92与阀座14相反侧的部位焊接，所以能够抑制“在焊接时磁轭90在轴向上伸长，上述轴力F1下降”的情况。

(铸型工序)

将加热后的热塑性树脂经由槽部233填充到线圈容纳室101中，并用加热后的热塑性树脂将第3筒部23的外壁覆盖，形成铸型部83。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置1的动作进行说明。

如图1、图3所示，当没有对线圈80通电时，阀针30的密封部32抵接在阀座14上，间隙形成部件60的板部61抵接在阀针30上，延伸部62抵接在可动芯40上。此时，在凸边部33的抵接面34与可动芯40之间形成有轴向间隙CL1。

如果在图1、图3所示的状态时对线圈80通电，则可动芯40被向固定芯50侧吸引，一边将间隙形成部件60推起，一边在轴向间隙CL1中加速并向固定芯50侧移动。并且，在轴向间隙CL1中加速而动能上升后的状态的可动芯40碰撞在凸边部33的抵接面34上。由此，密封部32从阀座14离开而开阀。

可动芯40如果在碰撞在凸边部33上之后进一步向固定芯50侧移动，则抵接在套筒52上。由此，可动芯40其开阀方向的移动被限制。此时，阀针30在惯性下向开阀方向进一步移动，抵接在间隙形成部件60的板部61上。

如果向线圈80的通电停止，则可动芯40及阀针30通过经由间隙形成部件60的弹簧71的施力而向闭阀方向移动。如果阀针30的密封部32抵接在阀座14上而闭阀，则可动芯40在惯性下向闭阀方向进一步移动，抵接在固定部292上。由此，可动芯40其闭阀方向的移动被限制。另外，此时可动芯40从间隙形成部件60的延伸部62离开。然后，可动芯40通过弹簧73的施力而向开阀方向移动，抵接在间隙形成部件60的延伸部62上(参照图1、图3)。

如以上说明，在本实施方式中，喷嘴10具备喷射燃料的喷孔13、以及在喷孔13的周围以环状形成的阀座14。壳体20具有：第1筒部21，一端被连接到喷嘴10上；第2筒部22，一端被连接到第1筒部21的另一端上，在轴向的至少一部分上形成磁节流部221；第3筒部23，一端被连接到第2筒部22的另一端上；以及燃料通路100，以连通到喷孔13的方式形成在第1筒部21、第2筒部22及第3筒部23的内侧，将燃料向喷孔13引导。

阀针30具有棒状的阀针主体31、以及以环状形成在阀针主体31的一端上以便能够与阀座14抵接的密封部32，当密封部32从阀座14离开或抵接在阀座14时，将喷孔13开闭。可动芯40设置为，能够与阀针30一起在壳体20内往复移动。固定芯50相对于第2筒部22及第3筒部23的内侧的可动芯40设置在与阀座14相反侧。弹簧71能够将阀针30及可动芯40向阀座14侧施力。

磁轭90形成为筒状，一端侧连接在第1筒部21上，另一端侧连接在第3筒部23上，以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力F1的状态的方式设置在壳体20的径向外侧。

线圈80被设置在壳体20与磁轭90之间，如果被通电则在第1筒部21、可动芯40、固定芯50、第3筒部23及磁轭90中形成磁回路，能够将可动芯40向固定芯50侧吸引而使阀针30向与阀座14相反侧移动。

在本实施方式中，磁轭90设置为，使得在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力F1。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22上，作用有从第1筒部21和第3筒部23在轴Ax1方向上收缩的方向的力。由此，即使燃料通路100内的燃料的压力变高，也能够抑制作用在第2筒部22与第1筒部21的连接部c1、第2筒部22与第3筒部23的连接部c2或磁节流部221上的“各部件在轴Ax1方向上离开的方向的力”。因而，能够抑制应力集中在第2筒部22与第1筒部21的连接部c1、第2筒部22与第3筒部23的连接部c2或磁节流部221上而断裂的情况。由此，在本实施方式中，能够抑制燃料的泄漏，并且喷射高压的燃料。

此外，在本实施方式中，由于在形成磁节流部221的第2筒部22上，从第1筒部21和第3筒部23作用有在轴Ax1方向上收缩的方向的力，所以即使燃料通路100内的燃料的压力变高，也能够抑制磁节流部221相对于固定芯50的位置在轴Ax1方向上偏差。因此，能够抑制在固定芯50与可动芯40之间产生的磁吸引力的大小变动。由此，能够抑制燃料的喷射精度的下降。

这样，在本实施方式的燃料喷射装置1中，能够抑制燃料的泄漏，并且能够高精度地喷射高压的燃料。

此外，在本实施方式中，第1筒部21具有第1筒部卡止面211。第3筒部23具有第3筒部螺纹部232。磁轭90具有：磁轭下卡止面911，被第1筒部卡止面211卡止而相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制；以及磁轭上螺纹部92，被螺合在第3筒部螺纹部232上。此外，在本实施方式中，第3筒部23和磁轭90以不能相对旋转的方式被固定。因此，能够抑制“因第3筒部23和磁轭90相对旋转造成的轴力F1的下降”。

在本实施方式中，第3筒部23具有第3筒部突出部231，所述第3筒部突出部231相对于线圈80在与阀座14相反侧从外壁向径向外侧以环状突出，在径向外侧的面上形成有第3筒部螺纹部232。第3筒部23与固定芯50一体地形成。因此，能够减少部件件数及组装工序数。

阀针30具有能够与可动芯40的固定芯50侧的面抵接的抵接面34。可动芯40被设置为能够相对于阀针30相对移动，以便能够与抵接面34抵接或从抵接面34离开。具备能够在抵接面34与可动芯40之间形成作为轴向的间隙的轴向间隙CL1的间隙形成部件60。由此，在向线圈80通电时，能够使可动芯40在轴向间隙CL1中加速而碰撞到凸边部33上。由此，即使在燃料通路100内的燃料的压力比较高的情况下，也能够不增大向线圈80供给的电力而开阀。

本实施方式是经由燃料配管6从外部供给燃料的燃料喷射装置1。作为燃料入口部的入口部24及筒部件25形成为筒状，一端侧的入口部24与第3筒部23的另一端连接，另一端侧的筒部件25与燃料配管6连接，将来自外部的燃料向燃料通路100引导。

螺纹结合部件26被螺合到筒部件25上，以成为筒部件25与燃料配管6相互密接的结合状态。由此，能够将高压的燃料经由筒部件25及入口部24向燃料通路100供给。

(第2实施方式)

在图5中表示本公开的第2实施方式的燃料喷射装置的一部分。第2实施方式其第3筒部突出部231的结构与第1实施方式不同。

在第2实施方式中，第3筒部突出部231具有孔部235、236代替在第1实施方式中所示的槽部233、234。孔部235、236形成为在第3筒部突出部231的第3筒部螺纹部232的径向内侧，将阀座14侧的端面和与阀座14相反侧的端面连接。在本实施方式中，孔部235以在从轴Ax1方向观察时为圆形状的方式在第3筒部突出部231的周向上形成有5个。孔部236以在从轴Ax1方向观察时为沿着圆弧的长圆形状的方式形成有1个。孔部236形成得比孔部235大。孔部235、236以在第3筒部突出部231的周向上为大致等间隔的方式形成。即，孔部235、236在第3筒部突出部231的周向上以约60度间隔形成。孔部235、236将第3筒部突出部231的与阀座14相反侧的空间和线圈容纳室101连接。

成为在孔部236中插通着筒管延伸部811的状态。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，线圈组装工序及铸型工序与第1实施方式不同。

(线圈组装工序)

将线圈80组装到壳体20的外侧，以成为筒管延伸部811被插通在孔部236中的状态。

(铸型工序)

将加热后的热塑性树脂经由孔部235填充到线圈容纳室101中，并用加热后的热塑性树脂将第3筒部23的外壁覆盖，形成铸型部83。

如以上说明，在本实施方式中，第3筒部突出部231在阀座14侧的端面、与磁轭90的内壁和壳体20的外壁之间形成容纳线圈80的线圈容纳室101，具有在第3筒部螺纹部232的径向内侧将阀座14侧的端面和与阀座14相反侧的端面连接的孔部235、236。线圈容纳室101内的线圈80的周围被用树脂覆盖。

在本实施方式中，孔部235、236形成在第3筒部突出部231的第3筒部螺纹部232的径向内侧。因此，第3筒部螺纹部232不是如第1实施方式那样周向的一部分被切掉，而是以遍及第3筒部突出部231的周向的全范围连续的方式形成。因此，能够使第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力F1遍及第3筒部螺纹部232的周向的整个范围为均匀的。此外，在本实施方式中，孔部235形成为圆形状，孔部236形成为长圆形状。因此，孔部235、236可以通过例如钻削等容易地形成。

(第3实施方式)

在图6中表示本公开的第3实施方式的燃料喷射装置的一部分。第3实施方式其第3筒部突出部231的结构与第2实施方式不同。

在第3实施方式中，第3筒部突出部231具有孔部237代替在第2实施方式中示出的孔部235、236。孔部237形成为在第3筒部突出部231的第3筒部螺纹部232的径向内侧，将阀座14侧的端面和与阀座14相反侧的端面连接。在本实施方式中，孔部237在第3筒部突出部231的周向上形成有4个，以使得在从轴Ax1方向观察时，成为从半径r1的扇形去除了半径r2的扇形的形状。这里，r1比第3筒部突出部231的半径小，比r2大(参照图6)。此外，r2与圆筒状的第3筒部23的外径的一半是等同的。

孔部237以在第3筒部突出部231的周向上为大致等间隔的方式形成。即，孔部237在第3筒部突出部231的周向上以约90度间隔形成。孔部237将第3筒部突出部231的与阀座14相反侧的空间和线圈容纳室101连接。成为在4个孔部237中的1个中插通着筒管延伸部811的状态。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，线圈组装工序及铸型工序与第2实施方式不同。

(线圈组装工序)

将线圈80组装到壳体20的外侧，以成为筒管延伸部811被插通在孔部237中的状态。

(铸型工序)

将加热后的热塑性树脂经由孔部237填充到线圈容纳室101中，并用加热后的热塑性树脂将第3筒部23的外壁覆盖，形成铸型部83。

如以上说明，在本实施方式中，第3筒部突出部231在阀座14侧的端面、与磁轭90的内壁和壳体20的外壁之间形成容纳线圈80的线圈容纳室101，具有在第3筒部螺纹部232的径向内侧将阀座14侧的端面和与阀座14相反侧的端面连接的孔部237。线圈容纳室101内的线圈80的周围被树脂覆盖。

在本实施方式中，孔部237形成在第3筒部突出部231的第3筒部螺纹部232的径向内侧。因此，第3筒部螺纹部232不像第1实施方式那样周向的一部分被切掉，而以遍及第3筒部突出部231的周向的全范围地连续的方式形成。因此，与第2实施方式同样，能够使第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力F1遍及第3筒部螺纹部232的周方向的全范围成为均匀。

另外，在本实施方式中，4个孔部237是相同形状，并且在第3筒部突出部231的周向上以等间隔形成。因此，能够提高在对线圈80通电时在磁轭90上形成的磁回路的第3筒部突出部231的周向上的平衡。

(第4实施方式)

在图7中表示本公开的第4实施方式的燃料喷射装置的一部分。第4实施方式特别是第1筒部21、第3筒部23、磁轭90的结构与第3实施方式不同。

在第4实施方式中，第1筒部21具有从外壁向径向外侧以环状突出的第1筒部突出部212。在第1筒部突出部212的径向外侧的面上形成有第1筒部螺纹部213。

第3筒部突出部231不具有在第3实施方式中表示的第3筒部螺纹部232。第3筒部突出部231在与阀座14相反侧的端面的外缘部具有第3筒部卡止面238。另外，孔部237形成在第3筒部卡止面238的径向内侧。

磁轭90具有从轴向的途中的内壁向径向内侧以环状突出的磁轭上突出部93。在磁轭上突出部93的阀座14侧的面上，形成有与第3筒部卡止面238对置的磁轭上卡止面931。磁轭90具有形成在阀座14侧的端部的内壁上、能够与第1筒部螺纹部213螺合的磁轭下螺纹部94。

磁轭90其磁轭下螺纹部94与第1筒部螺纹部213螺合，以成为磁轭上卡止面931与第3筒部卡止面238抵接的状态。这里，成为在第1筒部21及第3筒部23上产生了作为第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的沿着轴Ax1的力的轴力F1的状态。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22中，从第1筒部21和第3筒部23作用有在轴Ax1方向上收缩的方向的力。此外，磁轭90其磁轭上卡止面931被第3筒部卡止面238卡止，相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。

在本实施方式中，第1筒部突出部212的相对于第1筒部螺纹部213阀座14侧的部位、与磁轭90的相对于磁轭下螺纹部94阀座14侧的部位，通过焊接被连接。在图7中，将第1筒部突出部212与磁轭90的连接部用c6表示。在连接部c6处，形成有通过焊接而第1筒部突出部212的一部分和磁轭90的一部分熔融并冷却固化的熔融部w6。由此，第1筒部21和磁轭90以不能相对旋转的方式被固定。因此，能够抑制“由第1筒部21和磁轭90相对旋转带来的轴力F1的下降”。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，磁轭组装工序及磁轭焊接工序与第3实施方式不同。

(磁轭组装工序)

使磁轭上卡止面931抵接在第3筒部卡止面238上，以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的规定的大小的轴力F1的状态，将磁轭下螺纹部94螺合到第1筒部螺纹部213上，将磁轭90组装到壳体20上。

(磁轭焊接工序)

将第1筒部突出部212与磁轭90间的连接部c6焊接。另外，此时，由于将第1筒部突出部212的相对于第1筒部螺纹部213阀座14侧的部位、与磁轭90的相对于磁轭下螺纹部94阀座14侧的部位焊接，所以能够抑制“在焊接时磁轭90在轴向上伸长，上述轴力F1下降”的情况。

如以上说明，在本实施方式中，第1筒部21具有第1筒部螺纹部213。第3筒部23具有第3筒部卡止面238。磁轭90具有被第3筒部卡止面238卡止而限制了相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动的磁轭上卡止面931、以及螺合在第1筒部螺纹部213上的磁轭下螺纹部94。第1筒部21和磁轭90以不能相对旋转的方式被固定。因此，能够抑制“由第1筒部21与磁轭90相对旋转带来的轴力F1的下降”。

在本实施方式中，第3筒部23具有第3筒部突出部231，该第3筒部突出部231相对于线圈80在与阀座14相反侧从外壁向径向外侧以环状突出，在与阀座14相反侧的端面上形成有第3筒部卡止面238。第3筒部突出部231在阀座14侧的端面、与磁轭90的内壁和壳体20的外壁之间形成容纳线圈80的线圈容纳室101，具有在第3筒部卡止面238的径向内侧将阀座14侧的端面和与阀座14相反侧的端面连接的孔部237。线圈容纳室101内的线圈80的周围被树脂覆盖。

在本实施方式中，孔部237形成在第3筒部突出部231的第3筒部卡止面238的径向内侧。因此，第3筒部卡止面238周向的一部分没有被切掉，而以遍及第3筒部突出部231的周向的全范围地连续的方式形成。因此，能够使第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力F1遍及第3筒部卡止面238的周向的全范围成为均匀。

(第5实施方式)

在图8中表示本公开的第5实施方式的燃料喷射装置的一部分。第5实施方式特别是第1筒部21、磁轭90的结构与第4实施方式不同。

在第5实施方式中，在壳体20的第1筒部21的外壁上，与第1实施方式同样，形成有第1筒部卡止面211。磁轭90包括第1磁轭901及第2磁轭902。第1磁轭901及第2磁轭902形成为筒状，以同轴的方式设置。第1磁轭901具有磁轭下卡止面911，该磁轭下卡止面911通过被第1筒部卡止面211卡止而相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制。

第2磁轭902相对于第1磁轭901设置在与阀座14相反侧，具有磁轭上卡止面931，该磁轭上卡止面931通过被第3筒部突出部231的第3筒部卡止面238卡止从而相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。

此外，第1磁轭901在与阀座14相反侧的端部的内壁上具有第1磁轭螺纹部903。第2磁轭902在阀座14侧的端部的外壁上具有能够与第1磁轭螺纹部903螺合的第2磁轭螺纹部904。

磁轭90为第1磁轭螺纹部903与第2磁轭螺纹部904螺合的状态，以成为磁轭下卡止面911与第1筒部卡止面211抵接、磁轭上卡止面931与第3筒部卡止面238抵接的状态。成为在第1筒部21及第3筒部23上产生了作为第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的沿着轴Ax1的力的轴力F1的状态。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22上，从第1筒部21和第3筒部23作用有在轴Ax1方向上收缩的方向的力。

此外，磁轭90其磁轭下卡止面911被第1筒部卡止面211卡止，相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制。此外，磁轭90其磁轭上卡止面931被第3筒部卡止面238卡止，相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，磁轭组装工序与第4实施方式不同。此外，在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法不包含第4实施方式中示出的磁轭焊接工序。

(磁轭组装工序)

以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的规定的大小的轴力F1的状态的方式，使第1磁轭901的磁轭下卡止面911抵接在第1筒部卡止面211上，使第2磁轭902的磁轭上卡止面931抵接在第3筒部卡止面238上，将第1磁轭螺纹部903与第2磁轭螺纹部904螺合，将磁轭90组装到壳体20上。

如以上说明，在本实施方式中，第1筒部21具有第1筒部卡止面211。第3筒部23具有第3筒部卡止面238。磁轭90具有：磁轭下卡止面911，通过被第1筒部卡止面211卡止从而相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制；以及磁轭上卡止面931，通过被第3筒部卡止面238卡止从而相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。

此外，在本实施方式中，磁轭90包括形成有磁轭下卡止面911的第1磁轭901、以及形成有磁轭上卡止面931的第2磁轭902。第1磁轭901在内壁上具有第1磁轭螺纹部903。第2磁轭902在外壁上具有与第1磁轭螺纹部903螺合的第2磁轭螺纹部904。

(第6实施方式)

在图9中表示本公开的第6实施方式的燃料喷射装置的一部分。第6实施方式特别是磁轭90的结构与第5实施方式不同。

在第6实施方式中，磁轭90形成为筒状，具有从轴向的途中的内壁向径向内侧以环状突出的磁轭上敛缝部95。在磁轭上敛缝部95的阀座14侧的面上，形成有与第3筒部卡止面238对置的磁轭上卡止面931。

磁轭90在磁轭上敛缝部95被敛缝在第3筒部突出部231上，以成为磁轭下卡止面911与第1筒部卡止面211抵接、磁轭上卡止面931与第3筒部卡止面238抵接的状态。这里，成为在第1筒部21及第3筒部23上产生了作为第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的沿着轴Ax1的力的轴力F1的状态。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22上，从第1筒部21和第3筒部23作用有在轴Ax1方向上收缩的方向的力。

此外，磁轭90其磁轭下卡止面911被第1筒部卡止面211卡止，相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制。此外，磁轭90其磁轭上卡止面931被第3筒部卡止面238卡止，相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，磁轭组装工序与第5实施方式不同。

(磁轭组装工序)

以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的规定的大小的轴力F1的状态的方式，使磁轭下卡止面911抵接在第1筒部卡止面211，例如从磁轭90的径向外侧推抵夹具，以使磁轭上卡止面931抵接在第3筒部卡止面238上的方式形成磁轭上敛缝部95，将磁轭90敛缝在第3筒部突出部231上。

如以上说明，在本实施方式中，第1筒部21具有第1筒部卡止面211。第3筒部23具有第3筒部卡止面238。磁轭90具有：磁轭下卡止面911，通过被第1筒部卡止面211卡止从而相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制；以及磁轭上卡止面931，通过被第3筒部卡止面238卡止从而相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。磁轭90通过被敛缝在第3筒部突出部231上而被组装在壳体20上。因此，能够比较容易地将磁轭90组装到壳体20上。

(第7实施方式)

在图10中表示本公开的第7实施方式的燃料喷射装置的一部分。第7实施方式特别是磁轭90的结构与第5实施方式不同。

在第7实施方式中，第1筒部21具有第1筒部卡止面211。此外，磁轭90形成为筒状，具有从阀座14侧的端部向径向内侧以环状突出的磁轭下敛缝部96。在磁轭下敛缝部96的与阀座14相反侧的面上，形成有与第1筒部21的第1筒部卡止面211对置的磁轭下卡止面911。

磁轭90在磁轭下敛缝部96被敛缝在第1筒部21上，以成为磁轭上卡止面931与第3筒部卡止面238抵接、磁轭下卡止面911与第1筒部卡止面211抵接的状态。这里，成为在第1筒部21及第3筒部23上产生作为第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的沿着轴Ax1的力的轴力F1的状态。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22上，从第1筒部21和第3筒部23作用有在轴Ax1方向上收缩的方向的力。

此外，磁轭90其磁轭下卡止面911被第1筒部卡止面211卡止，相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制。此外，磁轭90其磁轭上卡止面931被第3筒部卡止面238卡止，相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，磁轭组装工序与第5实施方式不同。

(磁轭组装工序)

以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的规定的大小的轴力F1的状态的方式，使磁轭上卡止面931抵接在第3筒部卡止面238上，例如从磁轭90的阀座14侧的端部的径向外侧将夹具推抵，形成磁轭下敛缝部96以使磁轭下卡止面911抵接在第1筒部卡止面211上，将磁轭90敛缝在第1筒部21上。

如以上说明，在本实施方式中，第1筒部21具有第1筒部卡止面211。第3筒部23具有第3筒部卡止面238。磁轭90具有：磁轭下卡止面911，通过被第1筒部卡止面211卡止从而相对于壳体20的向与阀座14相反侧的相对移动被限制；以及磁轭上卡止面931，通过被第3筒部卡止面238卡止从而相对于壳体20的向阀座14侧的相对移动被限制。磁轭90通过被敛缝在第1筒部21而被组装在壳体20上。因此，能够将磁轭90比较容易地组装到壳体20上。

(第8实施方式)

在图11中表示本公开的第8实施方式的燃料喷射装置的一部分。第8实施方式特别是第1筒部21、第2筒部22、第3筒部23、磁轭90的结构与第1实施方式不同。

在第8实施方式中，第1筒部21及第2筒部22例如由铁素体类不锈钢等的磁性材料一体地形成。即，第1筒部21及第2筒部22由相同的材料一体地形成。第2筒部22在轴向的一部分上具有磁节流部221。磁节流部221与第2筒部22的轴向的其他部位相比被薄壁化。第2筒部22的第3筒部23侧的端部被焊接在第3筒部23上。第3筒部23由与固定芯50的固定芯主体51不同部件分体地形成。固定芯主体51例如通过压入被设置在第3筒部23的内侧。第3筒部螺纹部232遍及第3筒部突出部231的轴向的全范围而形成。在磁轭90的轴向的途中的内壁上，形成有能够与第3筒部螺纹部232螺合的磁轭上螺纹部92。

接着，对本实施方式的燃料喷射装置的制造方法进行说明。

在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法如以下这样，壳体焊接工序与第1实施方式不同。此外，在本实施方式中，燃料喷射装置的制造方法包括固定芯压入工序，不包括在第1实施方式中示出的磁轭焊接工序。

(固定芯压入工序)

将固定芯主体51向第3筒部23的内侧压入。

(壳体焊接工序)

在将阀针30及可动芯40等容纳在壳体20的内侧的状态下，将第2筒部22与第3筒部23焊接。

(线圈组装工序)

以筒管延伸部811位于槽部234中的方式，将线圈80组装到壳体20的外侧。

(磁轭组装工序)

以成为在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的规定的大小的轴力F1的状态的方式，使磁轭下卡止面911抵接在第1筒部卡止面211上，将磁轭上螺纹部92螺合到第3筒部螺纹部232上，将磁轭90组装到壳体20上。

如以上说明，第2筒部22与第1筒部21一体地形成。因此，能够减少部件件数及组装工序数。在本实施方式中，也设有磁轭90，以使得在第1筒部21及第3筒部23上产生第1筒部21与第3筒部23相互接近的方向的轴力F1。因此，在形成磁节流部221的第2筒部22上，从第1筒部21和第3筒部23作用有在轴Ax1方向上收缩的方向的力。由此，即使燃料通路100内的燃料的压力变高，也能够抑制在第2筒部22与第3筒部23的连接部c2或磁节流部221上作用的“各部件在轴Ax1方向上离开的方向的力”。因而，能够抑制应力集中在第2筒部22与第3筒部23的连接部c2或磁节流部221上而断裂。由此，在本实施方式中，与第1实施方式同样，能够抑制燃料的泄漏，并且能够喷射高压的燃料。

(其他实施方式)

在上述第8实施方式中，表示了第2筒部22和第1筒部21一体地形成的例子。相对于此，在本公开的其他实施方式中，第2筒部22只要是例如通过薄壁化等形成磁节流部221，也可以与第3筒部23一体地形成。此外，第2筒部22也可以与第1筒部21及第3筒部23一体地形成。

此外，在上述第5实施方式中，表示了在第1磁轭901的内壁上形成第1磁轭螺纹部903、在第2磁轭902的外壁上形成第2磁轭螺纹部904的例子。相对于此，在本公开的其他实施方式中，也可以在第1磁轭901的外壁上形成第1磁轭螺纹部903，在第2磁轭902的内壁上形成第2磁轭螺纹部904。

此外，在本公开的其他实施方式中，壳体20也可以由例如铁、铝等不锈钢以外的金属形成。

此外，在上述实施方式中，表示了喷嘴10和第1筒部21分体地形成的例子。相对于此，在本公开的其他实施方式中，喷嘴10和第1筒部21也可以一体地形成。

此外，在本公开的其他实施方式中，也可以具备间隙形成部件60。在此情况下，在闭阀状态时，在凸边部33的抵接面34与可动芯40之间不形成轴向间隙。此外，在本公开的其他实施方式中，可动芯40也可以与阀针30一体地形成。此外，在本公开的其他实施方式中，也可以具备弹簧座部291、固定部292、筒部293及弹簧73中的至少1个。

此外，在上述实施方式中，表示了将螺纹结合部件26螺合到与入口部24一起构成燃料入口部的筒部件25上的例子。相对于此，在本公开的其他实施方式中，螺纹结合部件26也可以被螺合到燃料配管6上，以成为筒部件25与燃料配管6相互密接的结合状态。

此外，在本公开的其他实施方式中，也可以不具备筒部件25及螺纹结合部件26。

此外，在本公开的其他实施方式中，燃料喷射装置例如也可以被用燃料轨道的分配管等以被用规定的力推压在安装孔部5的阶差面等上的方式安装到发动机2上。

此外，在本公开的其他实施方式中，只要没有结构上的阻碍因素，就能够将上述实施方式适当组合。

本公开并不限于直喷式的汽油发动机，也可以应用到例如进气道喷射式的汽油发动机或柴油发动机等中。

这样，本公开并不限定于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够以各种形态来实施。