本实用新型涉及发动机机技术领域，具体涉及一种消声隔热罩及排气管。
背景技术：
汽车发动机是汽车的重要组成部分，发动机排出废气的同时产生大量的热量加热周边的零件，导致被加热的零部件的表面温度超标，严重影响零件的功能及使用寿命；同时，由于发动机的振动激励使得与发动机连接的零部件(例如排气管)激烈振动，产生一些烦人的高频噪声。
目前，大部分车型上使用的消声隔热结构采用隔热铝箔及玻璃纤维材料的组合来达到消声隔热的目的，或者将消声和隔热分开来处理；但是，使用隔热铝箔加玻璃纤维材料的结构，虽然具有较好的消声和隔热的效果，但是，若包覆在一些振动比较激烈、温度比较高的零件(如排气管消声器、催化器等)上时，长久使用容易造成玻璃纤维、铝箔脱落失效的问题；若将消声和隔热分开处理，不仅会给空间有限的车身的布置带来挑战，同时也会增加零部件的制造成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种在可以同时消除噪声和隔绝热源的前提下，不容易从热源、噪声源上脱落的消声隔热罩，以延长消声隔热罩的使用寿命，节省占用车身的空间。
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种消声隔热罩，包括铝材质的内壳及内轮廓与所述内壳的外轮廓相近的外壳，所述外壳与内壳相互层叠贴靠设置，所述内壳上分布有多个微穿孔。
作为优选方案，所述微穿孔的孔径为0.01mm-0.5mm。
作为优选方案，所述微穿孔在所述内壳上呈矩阵分布。
作为优选方案，每一排相邻的两个微穿孔的间距与每一列相邻的两个微穿孔的间距相等，且所述间距的数值为所述微穿孔孔径的1-10倍。
作为优选方案，所述外壳的边缘设有包边，所述包边包覆在所述内壳的边缘上。
作为优选方案，所述外壳与所述内壳通过铆钉铆接在一起。
作为优选方案，所述内壳的外侧壁上沿内壳轴向还设有第一导向结构，所述外壳的内侧壁上沿外壳的轴向还设有第二导向结构，所述第一导向结构对应卡接于所述第二导向结构。
作为优选方案，所述外壳的材质为镀铝钢材质。
为了解决相同的问题，本实用新型还提供了一种排气管，包括管体及上述任一方案的消声隔热罩，所述消声隔热罩的内壳包覆在所述管体的外侧壁上。
作为优选方案，所述消声隔热罩的两端与所述管体的外壁焊接。
本实用新型的消声隔热罩，设置了相互紧贴设置的外壳及内壳，并在内壳上设置了微穿孔，使得噪声源、热源发出来的大部分声波、热能被外壳及内壳反射回去，或被微穿孔吸收掉，从而实现同时消声隔热的目的，并且由于内壳为铝材质的微穿孔壳，结构比较稳定可靠，不会由于噪声源、热源的振动过大、温度过高而从噪声源、热源上脱落，延长了消声隔热罩的使用寿命，节省了占用车身的空间。
附图说明
图1是本实用新型一优选实施例的消声隔热罩的截面结构示意图；
图2是本实用新型一优选实施例的消声隔热罩的分解示意图；
图3是本实用新型一优选实施例的消声隔热罩的内壳的A处的局局部放大图；
图4是本实用新型一优选实施例的排气管的结构示意图。
其中，1、内壳；10、微穿孔；11、第一导向结构；2、外壳；21、第二导向结构；3、管体；4、消声隔热罩；5、焊接缝。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
结合图1至图3所示，示意性地显示了本实用新型实施例的一种消声隔热罩，包括铝材质的内壳1及内轮廓与内壳1的外轮廓相近的外壳2，外壳2与内壳1相互层叠贴靠设置，内壳1上分布有多个微穿孔10，外壳2的材质可选择为镀铝钢材质。
由于内壳1为铝材质的微穿孔壳，结构比较稳定可靠，不会由于噪声源、热源的振动过大、温度过高而从产生噪声源、热源的零件上脱落下来，延长了消声隔热罩的使用寿命，节省了占用车身的空间。
本实用新型实施例的消声隔热罩，在使用时，一般是包覆在产生噪声源及热源的零件的外表面上的，用于隔绝这些零件产生的噪声源及热能，内壳1与噪声源及热源的零件的外表面接触，外壳2则靠近需要保护的零件；
被包覆的零件产生的热能，通过热辐射及空气热传导的方式首先到达内壳1，到达内壳1的热能分三部分被处理，第一部分热能被内壳1直接发射回去，第二部分热能经过内壳1传递到外壳2上，第三部分热能则经过内壳1上的微穿孔10辐射及传递到外壳2上；被传递到外壳2上的热能分两部分被处理，第一部分由外壳2反射回内壳1，第二部分由外壳2向外辐射、传递到外界；这样，大部分的能热在传递过程中被内壳1及外壳2反射回去，只有少部分的热能到达外壳2，并被外壳2辐射、传递到外界，从而达到隔热的目的。
被包覆的零件产生的噪音首先传递至内壳1，到达内壳1的声波被分成两部份被处理，第一部分声波直接被内壳1反射回去，但是被反射回去的这部分声波能量占比比较少，第二部分声波则进入到内壳1的微穿孔10后，被迅速衰减，最终只有少部分声波能量达到外壳2；到达外壳2的声波同样被分为两部份被处理，第一部分声波能量内外壳2反射回内壳1被微穿孔10迅速衰减掉，第二部分声波能量则引起外壳2的振动，并向外界辐射出去；这样，噪声产生的声波能量只有一小部分被内壳反射回去，另一小部分被外壳2辐射出去，大部分的声波能量则被微穿孔10迅速衰减掉，从而达到消除高频噪声的目的。
根据需要消声的频率变化，将微穿孔10的直径设置为0.01mm-0.5mm，以确保能够对不同频率的噪声源进行有效的消声处理，噪声源发声的频率越高，微穿孔10的直径越小。
如图3所示，为了提高内壳1反射热能及消声的效率，内壳1上的微穿孔10呈矩阵分布；作为优选，每一排相邻的两个微穿孔10的间距与每一列相邻的两个微穿孔10的间距相等，且该间距的数值为微穿孔10孔径的1-10倍，从而能够根据不同的反射热能及消声的的场合，合理选择微穿孔10的间距，以保证微穿孔10反射热能及消声的效率的最大化。
为了实现将内壳1及外壳2比较牢靠地连接在一起，在外壳2的边缘设有包边，该包边包覆在内壳1的边缘上；当然，外壳2与内壳1也可以通过铆钉铆接在一起，同样可以达到将内壳1和外壳2比较牢靠的连接在一起的效果。
如图2所示，内壳1的外侧壁上沿内壳轴1向还设有第一导向结构11，外壳2的内侧壁上沿外壳2的轴向还设有第二导向结构21，第一导向结构11对应卡接于第二导向结构21内，这样可以防止内壳1及外壳2之间发生相对转动，并且第一导向结构11与第二导向结构21配合的结构可以对外壳2套接内壳1起导向作用，使得外壳2能够更加顺畅地套接于内壳1上；作为优选，第一导向结构11为导轨，第二导向结构21为导槽；当然，第一导向结构11也可以为导槽，相应地，第二导向结构21也可以为导轨。
如图4所示，为了解决相同的问题，本实用新型实施例还提供了一种排气管，包括管体3及上述任一方案的消声隔热罩4，消声隔热罩4的内壳1包覆在管体3的外侧壁上。
作为优选，消声隔热罩4包覆在管体3上之后，消声隔热罩4的两端与管体3的外壁焊接，在消声隔热罩4的两端形成焊接缝5，以使得消声隔热罩能够比较牢靠地与管体3固定连接，防止因管体3振动而使消声隔热罩4发生移位。
若排气管的管体3为规律的筒状外形时，消声隔热罩4的内壳1及外壳2自然地也为规律的筒状，在进行装配时，可以将消声隔热罩4的内壳1及外壳2分开装配，即先将内壳1套接在管体3上，接着再将外壳2套接在内壳1上，然后再将两者与管体3进行固定，这样可以提升消声隔热罩4安装的便利性。
如果排气管的固体1为不规则的弯曲形，可以将消声隔热罩4设计成多段式结构，以最大限度地拟合管体3的形状，实现消声隔热罩4与管体3的外侧壁完美贴合的效果。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。