本实用新型涉及发动机领域，尤其是一种汽车罩盖的集成油气分离结构。
背景技术：
汽车发动机机运行时，发动机窜气中携带着许多机油微粒，这些机油微粒如果流入进气系统参与燃烧，将加剧排放。单一的挡板式或者穿孔式或者两者组合的油气分离结构，往往分离效率不高，特别是0.5um以下的油滴分离效率很低，同时如果多次挡板式或者穿孔式组合，往往占用空间较大，而汽车发动机曲轴箱空间非常紧凑。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种汽车罩盖的集成油气分离结构，它的集成的组合式旋风油气分离结构对汽车发动机曲轴箱内的油气混合气进行分离，不仅可以减轻排放，而且可以减少机油消耗，增加进气量，对发动机工作的稳定性与安全性有重要影响。可对经过2次分离的油滴混合气进一步进行分离，大大提高了分离效率，同时该旋风式分离结构为内置缸盖罩盖内的结构，占用曲轴箱内和发动机舱内的空间小，结构简单紧凑，制造成本低，经济适用，其采用的技术方案如下：
一种汽车罩盖的集成油气分离结构，其特征在于，包括:本体、具有入风口的盖板、出口管、第一挡油板、第二挡油板、第三挡油板、第四挡油板和倒圆锥形主体，所述本体和盖板通过振动摩擦焊熔融为一体，共同围成油气分离腔；所述出口管通过旋转摩擦焊与本体熔融为一体，所述第一挡油板形成于本体上，所述第二挡油板、第三挡油板和第四挡油板形成于盖板上，所述第二挡油板和第四挡油板上均开设有若干通气孔，所述倒圆锥形主体围成一旋风分离腔，所述倒圆锥形主体的侧部开设有进气口，所述倒圆锥形主体的底部开设有排油口，所述倒圆锥形主体位于油气分离腔中且其旋风分离腔通过进气口与油气分离腔相连通，所述出口管与旋风分离腔相连通，所述盖板上具有第一回油孔，所述第一回油孔与倒圆锥形主体的排油口相连通，由盖板的入风口进入的混合气体依次经过第一挡油板、第二挡油板、第二挡油板与第三挡油板之间的气体扩散通道、第三挡油板、第四挡油板和旋风分离腔，最后由出口管排出。
在上述技术方案基础上，所述第一挡油板由若干条相互间隔一定距离并排设置的挡油条组成，所述挡油条的长度方向与油气分离腔的长度方向相垂直，所述第一挡油板和第三挡油板均不完全封闭油气分离腔。
在上述技术方案基础上，所述盖板上还具有第二回油孔，所述第二回油孔与油气分离腔相连通。
在上述技术方案基础上，所述旋风分离腔的进气口开设于旋风分离腔的切线位置上。
本实用新型的有益效果为：集成的组合式旋风油气分离结构对汽车发动机曲轴箱内的油气混合气进行分离，不仅可以减轻排放，而且可以减少机油消耗，增加进气量，对发动机工作的稳定性与安全性有重要影响。可对经过2次分离的油滴混合气进一步进行分离，大大提高了分离效率，同时该旋风式分离结构为内置缸盖罩盖内的结构，占用曲轴箱内和发动机舱内的空间小，结构简单紧凑，制造成本低，经济适用。
附图说明
图1：本实用新型的正视结构示意图；
图2：本实用新型的俯视结构示意图；
图3：图2的A-A向剖面结构示意图；
图4：图2的B-B向剖面结构示意图；
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1至图4所示，一种汽车罩盖的集成油气分离结构，其特征在于，包括:本体1、具有入风口20的盖板2、出口管3、第一挡油板4、第二挡油板5、第三挡油板6、第四挡油板7和倒圆锥形主体8，所述本体1和盖板2通过振动摩擦焊熔融为一体，共同围成油气分离腔10；所述出口管3通过旋转摩擦焊与本体1熔融为一体，所述第一挡油板4形成于本体1上，所述第二挡油板5、第三挡油板6和第四挡油板7形成于盖板2上，所述第二挡油板5和第四挡油板7上均开设有若干通气孔30，所述倒圆锥形主体8围成一旋风分离腔80，所述倒圆锥形主体8的侧部开设有进气口81，所述倒圆锥形主体8的底部开设有排油口82，所述倒圆锥形主体8位于油气分离腔10中且其旋风分离腔80通过进气口81与油气分离腔10相连通，所述出口管3与旋风分离腔80相连通，所述盖板2上具有第一回油孔21，所述第一回油孔21与倒圆锥形主体8的排油口82相连通，由盖板2的入风口20进入的混合气体依次经过第一挡油板4、第二挡油板5、第二挡油板5与第三挡油板6之间的气体扩散通道50、第三挡油板6、第四挡油板7和旋风分离腔80，最后由出口管3排出。
优选的，所述第一挡油板4由若干条相互间隔一定距离并排设置的挡油条40组成，所述挡油条40的长度方向与油气分离腔10的长度方向相垂直，所述第一挡油板4和第三挡油板6均不完全封闭油气分离腔10。需要理解的是挡油条40的长度方向以图3为参照为前后方向，油气分离腔10的长度方向以图3为参照为左右方向。
优选的，所述盖板2上还具有第二回油孔22，所述第二回油孔22与油气分离腔10相连通，所述第二回油孔22位于第四挡油板7的下游位置，需要理解的是第二回油孔22位于第四挡油板7的下游位置是指在混合气体的流动方向上，第二回油孔22位于第四挡油板7的下游。
优选的，所述旋风分离腔80的进气口81开设于旋风分离腔80的切线位置上，如此可更好地产生回旋气流。
由盖板2的入风口20进入的混合气体依次经过第一挡油板4、第二挡油板5、第三挡油板6和第四挡油板7的油气分离作用，分离的油由第二回油孔22回到曲轴箱油底壳中，进一步，倒圆锥形主体8的旋风分离腔80对混合气体进行进一步的分离，气流受倒圆锥形主体8的导向圆锥壁的导流作用而产生旋转，气流沿圆锥壁呈螺旋形向下并在腔体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经出口管3流出，再次进入发动机内进气歧管内，参与燃烧，油滴在离心力作用下被甩向腔壁，并在重力作用下，沿壁面下落经过第一回油孔21回到曲轴箱油底壳中。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。