本发明涉及风电技术领域，特别是涉及一种支撑组件、拼装工装以及拼装方法。
背景技术：
塔筒是高耸结构的重要结构形式，在输电塔、电视塔、冷却塔等领域得到广泛应用。尤其在风力发电领域中，塔筒能够用来支撑上部叶轮及发电机组等部分。随着风力发电机组的功率增加，叶轮直径也越来越大，相应的塔筒的高度也越来越高且截面尺寸也越来越大。
为满足运输限高要求，通常会将大直径的塔筒进行分片，以形成多个塔筒分片。在运输时，多个塔筒分片相互堆叠进行运输，到达机位后，需要将塔筒分片进行翻转到特定的角度来适应组拼要求。然而，现有技术中将塔筒分片翻转及重新拼装的方式不合理，常采用滚轮架作为支撑工装，并且需要多台吊车及旋转提升工具等配合完成塔筒分片的翻转，使得拼装过程操作复杂，效率低。
因此，亟需一种新的支撑组件、拼装工装以及拼装方法。
技术实现要素：
本发明实施例提供一种支撑组件、拼装工装以及拼装方法，能够满足塔筒分片的翻转要求，且能够使得拼装过程操作简单，效率高。
本发明实施例一方面提出了一种支撑组件，用于塔筒分片，支撑组件包括：固定件，沿第一方向延伸；第一铰接件，在第二方向层叠连接于固定件；支撑件，在第一方向与第一铰接件相互间隔设置，并在第二方向层叠连接于固定件；其中，在第二方向上，支撑件的高度高于第一铰接件，第一铰接件用于与塔筒分片转动连接并作为塔筒分片的旋转支点，支撑件用于支撑塔筒分片，以保持塔筒分片与第一铰接件的相对位置。
根据本发明实施例的一个方面，第一铰接件具有相对的第一端及第二端，第一端与固定件固定连接且第二端用于与塔筒分片转动连接，第一端及第二端的连线与第一方向相交且交角为a，a的数值范围为0°～90°。
根据本发明实施例的一个方面，进一步包括设置于支撑件的第二铰接件，第二铰接件具有相对的第三端及第四端，第三端与支撑件固定连接，第四端用于支撑塔筒分片并与塔筒分片转动连接，第三端及第四端的连线与第一方向相交且交角为b，b的数值范围为0°～120°。
根据本发明实施例的一个方面，进一步包括转接件，转接件包括与第一铰接件转动连接的第一转接耳以及与第二铰接件转动连接的第二转接耳，第一转接耳及第二转接耳能够固定连接于塔筒分片。
根据本发明实施例的一个方面，进一步包括吊装件，吊装件能够连接于塔筒分片并在塔筒分片上与第一转接耳相对设置于第二转接耳的两侧。
根据本发明实施例的一个方面，第一铰接件与支撑件在第一方向上的距离为d，其中，d小于等于塔筒分片的中心M到其自身外表面的最大距离L。
根据本发明实施例的一个方面，支撑件在第二方向上可伸缩。
根据本发明实施例的一个方面，第一铰接件与塔筒分片转动连接且支撑件支撑于塔筒分片时，塔筒分片的重心N位于第一铰接件与支撑件之间。
根据本发明实施例提供的支撑组件，其包括固定件、第一铰接件以及支撑件，固定件沿第一方向延伸，第一铰接件以及支撑件在第二方向与固定件层叠连接且沿第一方向相互间隔设置。支撑件在第二方向的高度高于第一铰接件，能够满足对塔筒分片的支撑要求。使得支撑组件在使用时，可以两个以上支撑组件配合使用，将塔筒分片与第一铰接件转动连接，通过向塔筒分片施力，使得塔筒分片以第一铰接件为旋转支点转动预定角度后支撑于支撑件，实现塔筒分片的翻转，能够满足塔筒分片的翻转要求，并通过支撑件保持塔筒分片与第一铰接件的相对位置，可以通过移动支撑组件，使得与其连接并翻转后的塔筒分片与其他塔筒分片拼装，进而还能够使得塔筒分片的拼装过程操作简单，且效率高。
本发明实施例另一方面提出了一种拼装工装，用于塔筒分片，拼装工装包括：底座；第一支撑单元，设置于底座，第一支撑单元包括两个以上上述的支撑组件，第一支撑单元的两个以上支撑组件沿第三方向相互间隔设置；第二支撑单元，在底座上与第一支撑单元相对设置，第二支撑单元包括两个以上上述的支撑组件，第二支撑单元的两个以上支撑组件沿第三方向相互间隔设置；其中，所述第一支撑单元的所述第一铰接件与所述第二支撑单元的所述第一铰接件靠近彼此设置且所述第一支撑单元的所述支撑件与所述第二支撑单元的所述支撑件远离彼此设置，第一支撑单元及第二支撑单元至少一者与底座可移动连接，以调节第一支撑单元与第二支撑单元之间的相对距离。
根据本发明实施例的另一个方面，第一支撑单元与第二支撑单元的支撑组件的数量相同且一一对应设置。
根据本发明实施例的另一个方面，拼装工装进一步包括安装组件，安装组件设置于第一支撑单元及第二支撑单元一一对应设置的两个支撑组件之间，安装组件包括两个以上安装块，安装块上设置有卡槽，以卡接并支撑塔筒分片。
根据本发明实施例的另一个方面，底座包括两个以上座体单元，两个以上座体单元沿第三方向相互间隔设置，第一支撑单元及第二支撑单元一一对应设置的两个支撑组件分别可移动连接于其中一个座体单元；或者，底座包括一整体式的框架结构，第一支撑单元及第二支撑单元各自的支撑组件分别与框架结构可移动连接。
根据本发明实施例提供的拼装工装，用于塔筒分片，拼装工装包括底座、第一支撑单元以及第二支撑单元，第一支撑单元及第二单元分别相对设置于底座且各自包括两个以上上述的支撑组件，第一支撑单元以及第二支撑单元各自的两个以上支撑组件分别沿着第三方向相互间隔设置，拼装工装在使用时，其中一个塔筒分片可以与第一支撑单元的至少两个支撑组件的第一铰接件相互铰接并实现翻转，另一个塔筒分片可以与第二支撑单元的至少两个支撑组件的第一铰接件相互铰接并实现翻转，由于第一支撑单元及第二支撑单元与底座的至少一者可移动连接，可以通过调节第一支撑单元与第二支撑单元的相对距离实现两个翻转后的塔筒分片的拼装，拼装过程操作简单，且效率高。
本发明实施例又一方面提出了一种拼装方法，用于拼装塔筒分片，拼装方法包括如下步骤：提供上述的拼装工装；第一塔筒分片安装与翻转步骤，将第一塔筒分片放置于第一支撑单元与第二支撑单元之间，第一塔筒分片与第一支撑单元的至少两个支撑组件的第一铰接件转动连接，向第一塔筒分片施力，使得第一塔筒分片以与其连接的第一铰接件为支点旋转，并支撑于第一支撑单元的至少两个支撑组件的支撑件上；第二塔筒分片安装与翻转步骤，将第二塔筒分片放置于第一支撑单元与第二支撑单元之间，第二塔筒分片与第二支撑单元的至少两个支撑组件的第一铰接件转动连接，向第二塔筒分片施力，使得第二塔筒分片以与其连接的第一铰接件为支点旋转，并支撑于第二支撑单元的至少两个支撑组件的支撑件上；拼装步骤，调节第一支撑单元及第二支撑单元的相对距离，使得第一塔筒分片与第二塔筒分片相互拼接。
根据本发明实施例的又一个方面，第一塔筒分片与第二塔筒分片的旋转方向相反，和/或，第一塔筒分片及第二塔筒分片的旋转角度的绝对值相等。
根据本发明实施例的又一个方面，在拼装步骤中，第一塔筒分片与第二塔筒分片拼接形成的塔筒分片组具有开口，拼装步骤还进一步包括将第三塔筒分片吊装至开口，并与第一塔筒分片及第二塔筒分片相互拼接形成塔筒段。
本发明实施例提供的拼装方法，其包括提供上述的拼装工装的步骤、第一塔筒分片安装与翻转步骤、第二塔筒分片安装与翻转步骤以及拼装步骤，由于其包括上述的拼装工装，且通过第一塔筒分片安装与翻转步骤、第二塔筒分片安装与翻转步骤能够实现第一塔筒分片及第二塔筒分片的翻转及组拼定位要求，并且在拼装步骤中，通过调节拼装工装的第一支撑单元与第二支撑单元的相对距离，即可实现第一塔筒分片及第二塔筒分片的拼装要求，拼装过程操作简单，且效率高。
附图说明
下面将参考附图来描述本发明示例性实施例的特征、优点和技术效果。
图1是现有技术中塔筒分片的结构示意图；
图2是本发明一个实施例的拼装工装的结构示意图；
图3是本发明实施例的支撑组件的结构示意图；
图4是本发明实施例的第一铰接件的结构示意图；
图5是本发明实施例的第二铰接件的结构示意图；
图6是本发明实施例的支撑组件与塔筒分片的配合示意图；
图7是图6所示结构的正视图；
图8是本发明另一个实施例的支撑件的结构示意图；
图9是本发明另一个实施例的拼装工装的结构示意图；
图10是本发明又一个实施例的拼装工装的结构示意图；
图11是本发明实施例的安装块的结构示意图；
图12是本发明实施例的拼装方法的第一塔筒分片的安装示意图；
图13是本发明实施例的拼装方法的第一塔筒分片的翻转示意图；
图14是本发明实施例的拼装方法的第二塔筒分片的安装示意图；
图15是本发明实施例的拼装方法的第二塔筒分片的翻转示意图；
图16是本发明实施例的本发明实施例的拼装方法的第三塔筒分片的拼装示意图。
其中：
X-第一方向；Y-第二方向；Z-第三方向；
1-拼装工装；
100-底座；101-座体单元；102-连接架；
200-第一支撑单元；
300-第二支撑单元；
400-安装组件；401-安装块；401a-卡槽；
10-支撑组件；
11-固定件；111-支撑表面；
12-第一铰接件；12a-第一端；12b-第二端；121-安装板；122-第一支撑耳；
13-支撑件；131-底板；132-顶板；
14-第二铰接件；14a-第三端；14b-第四端；141-连接板；142-第二支撑耳；
15-转接件；151-第一转接耳；152-第二转接耳；
16-吊装件；
2-塔筒分片；201-法兰结构；202-外表面；2a-第一塔筒分片；2b-第二塔筒分片；2c-第三塔筒分片。
在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本发明的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好的理解。在附图和下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本发明造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了部分结构的尺寸。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。
下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明的支撑组件、拼装工装以及拼装方法的具体实施方式进行限定。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图1示出了现有技术中塔筒分片的结构示意图。现有技术中的塔筒通常为圆筒状形式，为了满足运输的限高要求，圆筒状形式的塔筒在其轴向需要被切割成多段塔筒段，而每段塔筒段沿其周向又会被切割成多个塔筒分片2，形成如图1所示的形式，塔筒分片2通常为弧形片状结构，塔筒分片2至少在其轴向上的两端形成有法兰结构201，其外周表面以下称之为外表面202，每个法兰结构201上相应设置有连接孔。
多个塔筒分片2通过运输设备运输至指定位置后需要重新拼装起来形成塔筒段，多个塔筒段拼装形成塔筒，本发明以下实施例提供的支撑组件、拼装工装以及拼装方法至少能够用于对相应的塔筒分片2进行翻转和/或拼装。
为了更好地理解本发明，下面结合图2至图16根据本发明实施例的支撑组件、拼装工装以及拼装方法进行详细描述，本发明实施例提供的支撑组件、拼装工装以及拼装方法能够用于上述的塔筒分片2。
图2示出了本发明一个实施例的拼装工装的结构示意图。请参阅图2，本发明一个实施例提供的拼装工装1包括底座100、第一支撑单元200以及第二支撑单元300，第一支撑单元200设置于底座100，第一支撑单元200包括两个以上支撑组件10，第一支撑单元200的两个以上支撑组件10沿第三方向Z相互间隔设置。第二支撑单元300在底座100上与第一支撑单元200相对设置，第二支撑单元300包括两个以上支撑组件10，第二支撑单元300的两个以上支撑组件10同样沿第三方向Z相互间隔设置，其中，第一支撑单元200及第二支撑单元300至少一者与底座100可移动连接，以调节第一支撑单元200与第二支撑单元300之间的相对距离。
作为一种可选的实施方式，所说的第一支撑单元200及第二支撑单元300的支撑组件10的数量相同且一一对应设置，可选的，第一支撑单元200及第二支撑单元300各自包括两个支撑组件10并且第一支撑单元200及第二支撑单元300均与底座100可移动连接，具体是指第一支撑单元200及第二支撑单元300各自的支撑组件10分别与底座100可移动连接，在具体实施时，可以在相应的支撑组件10的固定件11与底座100的一者上设置导轨，另一者上设置与导轨滑动配合的导槽，以实现第一支撑单元200及第二支撑单元300与底座100的可移动连接。
所说的底座100可以采用不同的结构形式，请继续参阅图2，在一些可选的实施例中，底座100可以包括两个以上座体单元101的结构形式。两个以上座体单元101沿第三方向Z相互间隔设置，第一支撑单元200及第二支撑单元300一一对应设置的两个支撑组件10分别可移动连接于其中一个座体单元101。所说的座体单元101可以为沿第一方向X延伸的条形框结构，具体可以由方钢制成。每个座体单元101上均设置有导轨或者导槽，以实现第一支撑单元200及/或第二支撑单元300的支撑组件10的可移动连接要求。底座100采用上述结构，在满足塔筒分片2的拼装要求的基础上，使得两个以上座体单元101之间的距离可以调节，进而可以使得拼装工装1适用不同长度的塔筒分片2之间的拼装。
图3示出本发明实施例的支撑组件的结构示意图，本发明实施例还提供一种支撑组件10，能够用于上述的拼装工装1，作为拼装工装1的第一支撑单元200及第二支撑单元300的组成部分。
请一并参阅图3，所说的支撑组件10包括固定件11、第一铰接件12以及支撑件13，固定件11沿第一方向X延伸，第一铰接件12在第二方向Y层叠连接于固定件11。支撑件13在第一方向X与第一铰接件12相互间隔设置，并在第二方向Y层叠连接于固定件11。其中，在第二方向Y上，支撑件13的高度高于第一铰接件12，第一铰接件12用于与塔筒分片2转动连接并作为塔筒分片2的旋转支点，支撑件13用于支撑塔筒分片2，以保持塔筒分片2与第一铰接件12的相对位置。
所说的第一方向X、第二方向Y以及第三方向Z相交，在一些可选的示例中，三者可以相互垂直。
支撑组件10在应用至拼装工装1时，第一支撑单元200的第一铰接件12与第二支撑单元300的第一铰接件12靠近彼此设置且第一支撑单元200的支撑件13与第二支撑单元300的支撑件13远离彼此设置，使其在使用时，使得具有拼装关系的两个塔筒分片的外表面202向远离彼此的方向设置。
请继续参阅图3，所说的固定件11可以为在第一方向X上延伸且在第二方向Y上具有支撑表面111的块状结构，具体可以为矩形块状结构。
图4示出了本发明实施例的第一铰接件12的结构示意图。请一并参阅图4，第一铰接件12包括安装板121以及在安装板121上沿第三方向Z相互间隔设置的第一支撑耳122。第一铰接件12整体具有相对的第一端12a及第二端12b，安装板121位于第一端12a，第一铰接件12的第一端12a与固定件11固定连接且第二端12b用于与塔筒分片2转动连接，第一端12a具体通过安装板121设置于固定件11的支撑表面111上并与支撑表面111采用焊接、螺栓等紧固件的连接方式固定连接。第二端12b具体是通过相互间隔设置的第一支撑耳122与塔筒分片2转动连接。第一铰接件12的第一端12a及第二端12b的连线与第一方向X相交且交角为a，a的数值范围为0°～90°之间的任意数值，包括0°、90°两个端值，可选为30°～70°之间的任意数值，进一步可选为60°。第一铰接件12采用上述结构，加工制造方便，能够保证与固定件11之间的连接强度，且能够更加便于与塔筒分片2的转动连接。
所说的支撑件13可以由多个板件相互连接形成，其中一个板件作为底板131与固定件11的支撑表面111通过焊接、螺栓等紧固件的连接方式固定连接，其远离固定件11的一端可以直接用于支撑相对于第一铰接件12旋转后的塔筒分片2，为了更好的保证对塔筒分片2的支撑效果，支撑件13远离固定件11的一端可以设置有与塔筒分片2的外表面202相适配的表面。
上述形式的支撑件13能够满足对塔筒分片2的支撑要求，当然，为了更好的保证对塔筒分片2的支撑效果，同时保证相对于第一铰接件12翻转后的塔筒分片2的稳定性，作为一种可选的实施方式，支撑组件10进一步包括设置于支撑件13的第二铰接件14，此时支撑件13远离固定件11的一端可以设置有与固定件11的支撑表面111相互平行的板件作为顶板132，以与第二铰接件14相互连接。
图5示出了本发明实施例的第二铰接件14的结构示意图。请一并参阅图5，第二铰接件14包括连接板141以及在连接板141上沿第三方向Z相互间隔设置的第二支撑耳142。第二铰接件14整体具有相对的第三端14a及第四端14b，第三端14a与支撑件13固定连接，具体可以通过其连接板141与支撑件13的顶板132通过焊接、螺栓等紧固件固定连接。第四端14b用于支撑塔筒分片2并与塔筒分片2转动连接，第四端14b具体可以通过第二支撑耳142支撑塔筒分片2并与塔筒分片2转动连接。所说的第三端14a及第四端14b的连线与第一方向X相交且交角为b，b的数值范围为0°～120°之间的任意数值，包括0°、120°两个端值，可选为30°～100°之间的任意数值，进一步可选为90°。
同样的，支撑件13以及第二铰接件14采用上述结构，方便加工，能够保证与固定件11之间的连接强度，且能够保证对翻转后的塔筒分片2的支撑要求的基础上进一步提高翻转后的塔筒分片2的稳定性能。
图6示出了本发明实施例的支撑组件10与塔筒分片2的配合示意图。由于本发明实施例提供的支撑组件10无论是单独用于对塔筒分片2的翻转及支撑，还是用于拼装工装1，在实现对塔筒分片2翻转及支撑要求的基础上，实现塔筒分片2的拼装。此两种应用情况均需要与塔筒分片2通过第一铰接件12、第二铰接件14进行转动连接。因此，请一并参阅图6，作为一种可选的实施方式，支撑组件10进一步包括转接件15，转接件15包括与第一铰接件12转动连接的第一转接耳151以及与第二铰接件14转动连接的第二转接耳152，第一转接耳151及第二转接耳152能够固定连接于塔筒分片2。
第一转接耳151及第二转接耳152可以通过焊接等方式固定于塔筒分片2上。当然，为了更加优化塔筒分片2组装后的塔筒的性能，可选的，第一转接耳151及第二转接耳152具体可以通过螺栓等紧固件与塔筒分片2端部的法兰结构201连接。在第一转接耳151及第二转接耳152上分别设置有与法兰结构201上的连接孔相对应设置的通孔。并且在第一转接耳151上还设置有与第一铰接件12的间隔设置的第一支撑耳122相对应的通孔，第一转接耳151可以位于第一铰接件12的相邻两个第一支撑耳122之间并通过转轴与第一铰接件12枢接，同样的，第二转接耳152上还设置有与第二铰接件14间隔设置的第二支撑耳142相对应的通孔，第二转接耳152可以位于第二铰接件14的相邻两个第二支撑耳142之间并通过转轴与第二铰接件14枢接。
通过设置转接件15，并限定转接件15包括第一转接耳151及第二转接耳152的形式，能够更加便于第一铰接件12及第二铰接件14与相应的塔筒分片2的连接，更好的满足塔筒分片2的翻转要求以及拼装要求，并且，可以通过调节转接件的第一转接耳151及第二转接耳152的尺寸，可以使得支撑组件10及拼装工装1适用不同尺寸的塔筒分片2。
通过上述介绍可知，支撑组件10上的塔筒分片2在翻转时需要被施加外力，继而实现以第一铰接件12为旋转支点进行翻转。因此，作为一种可选的实施方式，支撑组件10进一步包括吊装件16，吊装件16能够连接于塔筒分片2并在塔筒分片2上与第一转接耳151相对设置于第二转接耳152的两侧。吊装件16可以采用不同的结构形式，可以为与第一转接耳151形状相同的支耳结构，当然也可以采用其他的结构形式，只要能够满足对塔筒分片2的施力要求均可。吊装件16与第一转接耳151、第二转接耳152在塔筒分片2上的分布形式能够更加便于塔筒分片2的翻转，并且只需要一台吊车即可实现塔筒分片2的翻转，无需配合其他的旋转提升工具等，节约占用空间及辅助翻转设备(如吊车)的成本。
图7示出了图6所示结构的正视图。请一并参阅图7，本发明实施例提供的支撑组件10，当其第一铰接件12与塔筒分片2转动连接且支撑件13支撑于塔筒分片2时，塔筒分片2的重心N位于第一铰接件12与支撑件13之间，通过上述设置，能够更进一步提高支撑组件10对塔筒分片2翻转及支撑的稳定性，避免塔筒分片2发生因受力不均导致的变形或者侧翻等安全隐患。所说的塔筒分片2的重心是指塔筒分片2各部分所受重力之合力的作用点，其重心可以位于塔筒分片2上，也可以不在塔筒分片2上，具体根据塔筒分片2的结构形式确定。
请继续参阅图7，作为一种可选的实施方式，第一铰接件12与支撑件13在第一方向X上的距离为d，d小于等于塔筒分片2的中心M到其自身外表面202的最大距离L。当塔筒分片2为弧形段时，即其形成的塔筒段的截面为圆环形时，塔筒分片2的中心M可以为塔筒分片2或者其所形成的塔筒段的圆心。当塔筒分片2为多边形段时，即其形成的塔筒段的截面为多边形环时，塔筒分片2的中心M为其所形成的塔筒段的最大多边形环的外接圆的圆心。
第一铰接件12与支撑件13之间的距离采用上述设置在满足对塔筒分片2翻转及支撑要求的基础上，更好的保证第一铰接件12与第二铰接件14与塔筒分片2的连接。并且能够在保证第一铰接件12、第二铰接件14与塔筒分片2连接要求的基础上更进一步优化转接件15的结构，使得转接15的尺寸不会过大，受力均匀，不易损坏。
上述各实施例的支撑件13的结构只是为一种可选的实施方式，但不限于此，请一并参阅图8，图8示出了本发明另一个实施例的支撑件13的结构示意图。作为一种可选的实施方式，支撑件13在第二方向Y上可伸缩，支撑件13具体可以采用伸缩缸的形式，可以为气压缸、液压缸或者电动缸，支撑件13采用上述结构使得支撑组件10的应用范围更加广泛，可以满足塔筒分片2的不同的角度翻转要求，并实现对塔筒分片2的稳定支撑。
由此，本发明实施例提供的支撑组件10，因其包括固定件11、第一铰接件12以及支撑件13，且固定件11沿第一方向X延伸，第一铰接件12以及支撑件13在第二方向Y与固定件11层叠连接且在沿第一方向X相互间隔设置。同时，支撑件13在第二方向Y的高度高于第一铰接件12，能够满足对塔筒分片2的支撑要求。使得支撑组件10在使用时，可以两个以上支撑组件10配合使用，将塔筒分片2与第一铰接件12转动连接。通过向塔筒分片2施力，使得塔筒分片2以第一铰接件12为旋转支点转动预定角度后支撑于支撑件13，实现塔筒分片2的翻转，能够满足塔筒分片2的翻转要求，并通过支撑件13保持塔筒分片2与第一铰接件12的相对位置，可以通过移动支撑组件10，使得与其连接并翻转后的塔筒分片2与其他塔筒分片2拼装，进而还能够使得塔筒分片2的拼装过程操作简单，且效率高。
同时，本发明实施例提供的拼装工装1，因其包括底座100、第一支撑单元200以及第二支撑单元300，且第一支撑单元200及第二单元分别相对设置于底座100且各自包括两个以上上述的支撑组件10，第一支撑单元200以及第二支撑单元300各自的两个以上支撑组件10分别沿着第三方向Z相互间隔设置。使得拼装工装1在使用时，其中一个塔筒分片2可以与第一支撑单元200的至少两个支撑组件10的第一铰接件12相互铰接并实现翻转，另一个塔筒分片2可以与第二支撑单元300的至少两个支撑组件10的第一铰接件12相互铰接并实现翻转，由于第一支撑单元200及第二支撑单元300与底座100的至少一者可移动连接，可以通过调节第一支撑单元200与第二支撑单元300之间的相对距离实现两个翻转后的塔筒分片2的拼装，同样具有拼装过程操作简单，且效率高等优点。
并且，由于本发明实施例的支撑组件10及拼装工装1的结构所限定的塔筒分片2的翻转及支撑方式使得支撑组件10及拼装工装1不仅能够适用于截面为圆环形的塔筒，同样能够适用于截面为多边形环等非圆环形的塔筒，应用范围更加广泛。
图9示出了本发明另一个实施例的拼装工装的结构示意图，可以理解的是，上述各实施例的拼装工装1的底座100均采用包括两个以上座体单元101，且两个以上座体单元101沿第三方向Z相互间隔设置的结构形式，其为一种可选的实施方式，但不限于此。在一些其他可选的实施例中，底座100还可以为包括一整体式的框架结构，该整体的框架结构可以通过多个刚性杆件相互连接形成具有预定强度的框架结构，当然也可以采用一个设置有减重孔的板体形成的框架结构，在一些示例中，其同样可以在包括两个以上沿第三方向相互间隔设置的座体单元101的基础上进一步包括连接在相邻两个座体单元101之间的连接架102，使得两个以上座体单元101及连接架102共同形成整体式的框架结构。底座100采用该种形式能够使得两个以上座体单元101成为一个整体，保证各座体单元101摆放位置的准确性。
同时，上述各实施例的拼装工装1的第一支撑单元200及第二支撑单元300均各自包括两个支撑组件10且一一对应设置，其为一种可选的方式，但不限于此，在一些其他示例中，二者所包括的支撑组件10的数量均分别可以多于两个，如三个、四个甚至更多个，同时二者所包括的支撑组件10的数量不限于相同，在一些其他示例中，也可以不同，只要能够满足对塔筒分片2的翻转及拼装要求均可。并且，在一些可选的方案中，当第一支撑单元200及/或第二支撑单元300的支撑组件10相对于底座100在第一方向X及第三方向Z均可移动时，第一支撑单元200及第二支撑单元300的支撑组件10也可以不采用不一一对应设置的形式，例如，初始状态下也可以采用交错设置的形式，使其在使用时，通过调节使得第一支撑单元200及第二支撑单元300之间具备对应设置的支撑单元10，满足对塔筒分片2的翻转及拼装要求即可。
图10示出了本发明又一个实施例的拼装工装的结构示意图，图11示出了本发明实施例的安装块的结构示意图。可以理解的是，相应的塔筒分片2在连接至第一支撑单元200及第二支撑单元300时，需要预先放置在第一支撑单元200与第二支撑单元300之间。因此，作为一种可选的实施方式，请一并参阅图10及图11，拼装工装1进一步包括安装组件400，安装组件400可以设置于第一支撑单元200及第二支撑单元300一一对应设置的两个支撑组件10之间，安装组件400包括两个以上安装块401，安装块401上设置有卡槽401a，以卡接并支撑塔筒分片2。卡槽401a位于安装块401远离底座100的一端，卡槽401a的截面形状可以为三角形或者扇形，通过安装组件400的各安装块401实现对塔筒分片2的支撑，塔筒分片2的端部法兰的两端可以卡接于相应的安装块401的卡槽401a，能够减少塔筒分片2与拼装工装1所在支撑位的接触面积，减小对塔筒分片2的损伤。同时通过安装块401能够保证对塔筒分片2支撑的稳定性。
安装组件400的各安装块401与底座100之间可以采用可拆卸的连接方式，能够在保证对塔筒分片2的支撑要求的基础上，避免对塔筒分片2在拼装时对塔筒分片2的拼装产生干涉。当塔筒分片2在长度方向上为等截面的片体形式时，用于支撑塔筒分片2两端的法兰结构201的安装组件400的安装块401可以相对设置。当然，当塔筒分片2在长度方向截面逐渐减小时，即形成的塔筒段为锥筒形式时，用于支撑塔筒分片2两端的法兰结构201的安装组件400的安装块401可以根据其所对应的法兰结构201进行调整，此时可以通过调整相应的转接件15的第一转接耳151和/或第二转接耳152的尺寸实现与塔筒分片2更好的连接，只要能够保证塔筒分片2两端的相对设置的第一转接耳151与第一铰接件12连接的连接孔的孔心相对，以及相对设置的第二转接耳152与第二铰接件14连接的连接孔的孔心相对即可，以保证塔筒分片2能够更好的翻转。
图12示出了本发明实施例的拼装方法的第一塔筒分片的安装示意图，图13示出了本发明实施例的拼装方法的第一塔筒分片的翻转示意图，图14示出了本发明实施例的拼装方法的第二塔筒分片的安装示意图，图15示出了本发明实施例的拼装方法的第二塔筒分片的翻转示意图。
本发明实施例还提供一种拼装方法，拼装方法包括如下步骤：
提供拼装工装1的步骤，所说的拼装工装1可以为上述任意实施例的拼装工装1。
第一塔筒分片2a安装与翻转步骤，请参阅图12及图13，将第一塔筒分片2a放置于第一支撑单元200与第二支撑单元300之间，可选为水平放置于第一支撑单元200与第二支撑单元300之间，第一塔筒分片2a与第一支撑单元200的至少两个支撑组件10的第一铰接件12转动连接，向第一塔筒分片2a施力，使得第一塔筒分片2a以与其连接的第一铰接件12为支点旋转，并支撑于第一支撑单元200的至少两个支撑组件10的支撑件13上。
第二塔筒分片2b安装与翻转步骤，请参阅图14及图15，将第二塔筒分片2b放置于第一支撑单元200与第二支撑单元300之间，可选为水平放置于第一支撑单元200与第二支撑单元300之间，第二塔筒分片2b与第二支撑单元300的至少两个支撑组件10的第一铰接件12转动连接，向第二塔筒分片2b施力，使得第二塔筒分片2b以与其连接的第一铰接件12为支点旋转，并支撑于第二支撑单元300的至少两个支撑组件10的支撑件13上。
拼装步骤，调节第一支撑单元200及第二支撑单元300的相对距离，可以推动第一支撑单元200或者第二支撑单元300，使得第一支撑单元200与第二支撑单元300向靠近彼此的方向移动，使得第一塔筒分片2a与第二塔筒分片2b相互拼接。
在第一塔筒分片2a安装与翻转步骤及第二塔筒分片2b安装与翻转步骤中，所说的水平放置是指第一塔筒分片2a及第二塔筒分片2b的中心线水平放置或者说是第一塔筒分片2a、第二塔筒分片2b所形成的塔筒段的轴线水平放置。
当拼装工装1包括安装组件400时，在第一塔筒分片2a安装与翻转步骤及第二塔筒分片2b安装与翻转步骤中，可以将第一塔筒分片2a、第二塔筒分片2b放置于第一支撑单元200与第二支撑单元300之间的安装组件400上，然后在对第一支撑单元200及第二支撑单元300实施翻转，并且，在拼装步骤之前将安装组件400由拼装单元的底座100上拆除。
作为一种可选的实施方式，第一塔筒分片2a与第二塔筒分片2b的旋转方向相反，可选的，第一塔筒分片2a及第二塔筒分片2b的旋转角度的绝对值相等，能够使得第一塔筒分片2a及第二塔筒分片2b的外表面202向彼此，并且能够更好的满足塔筒分片的拼接。
图16示出了本发明实施例的本发明实施例的拼装方法的第三塔筒分片的拼装示意图。
本发明实施例提供的拼装方法可以适用于包括两个以上的塔筒分片的塔筒段的拼装，当塔筒段所包括的塔筒分片的数量为两个时，通过上述实施例的方法能够直接完成塔筒段的拼接，当然，当塔筒段包括三片时，在上述实施例的方法的拼装步骤中，请一并参阅图16，第一塔筒分片2a与第二塔筒分片2b拼接形成的塔筒分片组具有开口，此时拼装步骤还进一步包括将第三塔筒分片2c吊装至开口，可选为水平吊装至开口，并与第一塔筒分片2a及第二塔筒分片2b相互拼接形成塔筒段。
当然，上述实施例均是以塔筒段包括两片或者三片塔筒分片2为例进行说明，此为一种可选的实施方式，但不限于此，本发明实施例提供的拼装方法还能够用于塔筒段包括三片以上的塔筒分片的拼装。
例如，以塔筒段包括四片塔筒分片2为例，重复图12至图15所示实施方式实现其中两片塔筒分片2的拼接后由拼装工装1上拆除作为下次拼装的新的第一塔筒分片，并重复图12至图15所示实施方式实现另外两片塔筒分片2的拼接后由拼装工装1上拆除作为下次拼装的新的第二塔筒分片，重复图12至图15所示实施方式实现新的第一塔筒分片及新的第二塔筒分片的拼接即能够完成包括四片塔筒分片的塔筒段的拼装。
再有，以塔筒段包括五片塔筒分片2为例，重复图12至图15所示实施方式实现其中两片塔筒分片2的拼接后由拼装工装1上拆除作为下次拼装的新的第一塔筒分片，并重复图12至图15所示实施方式实现另外两片塔筒分片2的拼接后由拼装工装1上拆除作为下次拼装的新的第二塔筒分片，重复图12至图15所示实施方式实现新的第一塔筒分片及新的第二塔筒分片的拼接，形成具有开口塔筒分片组，将最后一片塔筒分片2吊装至开口并与新的第一塔筒分片及新的第二塔筒分片拼接即能够完成包括五片塔筒分片的塔筒段的拼装。以此类推，本发明实施例提供的拼装方法还能够实现塔筒段包括六片、七片甚至更多片塔筒分片的拼装。
由此，本发明实施例提供的拼装方法，其包括提供上述各实施例的拼装工装1的步骤、第一塔筒分片2a安装与翻转步骤、第二塔筒分片2b安装与翻转步骤以及拼装步骤，由于其包括上述的拼装工装1，且通过第一塔筒分片2a安装与翻转步骤、第二塔筒分片2b安装与翻转步骤能够实现第一塔筒分片2a及第二塔筒分片2b的翻转要求，并且在拼装步骤中，通过调节拼装工装1的第一支撑单元200与第二支撑单元300的相对距离，即可实现第一塔筒分片2a及第二塔筒分片2b的拼装要求，可以满足包括两片以上的塔筒分片的各塔筒段的拼装要求，组拼定位准确，降低了塔筒分片2的拼装难度，并且拼装过程操作简单，效率高，故易于推广使用。
虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。