散热器用一体式水箱的制作方法

本发明涉及散热器技术领域，尤其涉及一种散热器用一体式水箱。

背景技术：

随着社会的发展，农用机械的需求越来越大，随之散热器的需求也逐渐增多。由于农用机械的散热器较小，若按照大型散热器的生产方式：芯体、水室、各个管口及附件逐一焊接，比较费时，切生产效率低。散热器由芯体、水室、进出水管及各个附件组成，正常生产时，先将芯体经钎焊炉完成焊接，再将各个管口及附件焊接在水室上，最后将水室和芯体焊接在一起。

由于需要对各个部件进行焊接，增强了劳动程度，降低了生产效率，且增加了加工成本。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种散热器用一体式水箱，其可以降低加工成本，增强散热器的结构稳定性。

为了实现上述目的，本发明提供一种散热器用一体式水箱，包括芯体、水室、出水管和若干个附件，所述水室上设有卡槽，所述芯体上设有与水室相匹配的主片，所述水室两端卡接有水室端板，所述主片和水室端板上均设有焊料。

根据本发明的散热器用一体式水箱，所述水室下端设有对称分布的u型卡槽。

根据本发明的散热器用一体式水箱，所述水室包括上水室和下水室，且所述上水室和所述下水室分别位于芯体上下两端。

根据本发明的散热器用一体式水箱，所述主片位于芯体上下两端，且所述主片厚度小于卡槽宽度。

根据本发明的散热器用一体式水箱，所述水室端板呈盒型结构，且所述盒型结构与水室接触侧设有焊料。

根据本发明的制备散热器用一体式水箱的方法，包括以下步骤：

a、对水室进行加工，使其下端具有卡槽；

b、芯体两端的主片上自带有焊料，且将芯体与水室进行卡接，使卡槽与芯体主片的接触面之间具有焊料；

c、盒型结构的水室端板带有焊料，然后将水室端板卡接在芯体两端，使芯体与水室端板的接触面之间具有焊料；

d、将组装好的散热器进行外部固定，然后利用钎焊炉对其进行焊接。

根据本发明的制备散热器用一体式水箱的方法，所述卡槽宽度比主片厚度大0.3mm～0.5mm。

根据本发明的制备散热器用一体式水箱的方法，所述主片两侧安装有焊料，且单侧焊料厚度为主片厚度的10％。

根据本发明的制备散热器用一体式水箱的方法，所述钎焊炉为连续式钎焊炉，且所述连续式钎焊炉包括清洗系统、焊剂喷淋系统、烘干系统、焊接系统和冷却系统，所述清洗系统、焊剂喷淋系统、烘干系统、焊接系统和冷却系统均通过传送链条连接，所述焊接系统包括六个加热区，所述六个加热区分别为加热一区、加热二区、加热三区、加热四区、加热五区和加热六区。

根据本发明的制备散热器用一体式水箱的方法，所述传送链条运行速度为350～750mm/min，所述加热一区的温度为600～640℃，加热二区的温度为610～640℃，加热三区的温度为620～660℃，加热四区的温度为640～680℃，加热五区的温度为645～680℃，加热六区的温度的温度为620～660℃。

本发明提供了一种散热器用一体式水箱，包括芯体、水室、出水管和若干个附件，所述水室上设有卡槽，所述芯体上设有与水室相匹配的主片，所述水室两端卡接有水室端板，所述主片和水室端板上均设有焊料，通过对水室结构进行改进，使其与芯体组装成一体式，降低了各部件之间的焊接时间，提高了工作效率，同时降低了焊料使用量，节省了焊接成本。本发明的有益效果：由于节省了焊接水室接各个管件的工序，生产效率提高1倍以上，而成本方面，省掉了焊接工序，其人工、材料(焊条)、能耗(焊接消耗电能)共计节约5％-8％。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图2中a部的放大结构示意图；

图4是卡槽的结构示意图；

图5是本发明中芯体厚度与焊接区温度参数表；

图6是本发明中连续式钎焊炉链条运行速度；

图7是本发明中板翅式散热器局部结构示意图；

在图中，1-芯体，11-主片，21-上水室，22-下水室，23-卡槽，3-水室端板，41-焊料片，42-散热管，43-外翅片封条，44-外翅片，45-加强板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1～4，本发明提供了一种散热器用一体式水箱，包括芯体1、水室、出水管和若干个附件，所述水室上设有卡槽23，所述芯体1上设有与卡槽23相匹配的主片11，所述水室两端卡接有水室端板3，所述主片11和水室端板3上均设有焊料，通过对水室结构进行改进，使其与芯体1组装成一体式，降低了各部件之间的焊接时间，提高了工作效率，同时降低了焊料使用量，节省了焊接成本。

优选的是，本发明的水室下端设有对称分布的u型卡槽，利用u型卡槽和芯体1两端的主片11部位进行卡接，实现水室与芯体1的一体成型，降低焊接时间，降低制造成本。

另外，本发明的水室包括上水室21和下水室22，且所述上水室21和所述下水室22分别位于芯体1上下两端，通过对称设置的上水室21和下水室22，对流经的冷却液进行有效散热，提高散热效率。

进一步的，本发明的主片11位于芯体1上下两端，且所述主片11厚度小于卡槽23宽度，利用主片11和卡槽23对芯体1和水室进行有效卡接，降低其焊接次数，提高焊接效率的同时，降低焊接成本。

更好的，本发明的水室端板3呈盒型结构，且所述盒型结构与水室接触侧设有焊料，增强水室在工作过程中的稳定性的同时，能够降低焊接次数，提高焊接效率，保证焊接质量。

实施例一：

一种制备散热器用一体式水箱的方法，包括以下步骤：

a、对水室进行加工，使其下端具有卡槽23，该卡槽23为u型卡槽；

b、对芯体1两端进行加工，使其具有与u型卡槽相对应的主片11，且该主片11部位上带有焊料，将芯体1与水室进行卡接，使主片11部位与u型卡槽相匹配，同时由于在主片11部位上带有焊料，且该焊料位于主片11部位的上下两端，当主片11部位与u型卡槽相匹配贴合后，u型卡槽与芯体1主片11部位的接触面之间具有充足的焊料，所述卡槽23宽度比主片11部位厚度大0.3mm～0.5mm。所述主片11部位两侧带有焊料，且单侧焊料厚度为主片11部位厚度的10％。如果芯体1主片11部位厚度为2mm，则u型卡槽的宽度为2.3～2.5mm，为方便装配，装配完成后，用挤压机将芯体1主片11部位和u型卡槽压紧。主片11部位两面焊料材质为4343，也可为4045、4104或4014，其单面厚度为芯体1主片11部位的10％；

c、盒型结构的水室端板3带有焊料，将水室端板3卡接在芯体1两端，使芯体1与水室端板3的接触面之间具有焊料；

d、将组装好的散热器进行外部固定，然后利用钎焊炉对其进行焊接，所述钎焊炉为连续式钎焊炉，且所述连续式钎焊炉包括清洗系统、焊剂喷淋系统、烘干系统、焊接系统和冷却系统，所述清洗系统、焊剂喷淋系统、烘干系统、焊接系统和冷却系统均通过传送链条连接，所述焊接系统包括六个加热区，所述六个加热区分别为加热一区、加热二区、加热三区、加热四区、加热五区和加热六区。

所述加热区的温度和链条运行速度均根据芯体1厚度尺寸进行设计调整。当芯体1厚度为35～60mm时，加热一区的温度为625℃、加热二区的温度为635℃、加热三区的温度为645℃、加热四区的温度为660℃、加热五区的温度为660℃、加热六区的温度为640℃，表显温度为625～640℃，链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。清洗区的链条运行速度为600～650mm/min、焊接喷淋区的链条运行速度为600～650mm/min、烘干区的链条运行速度为600～650mm/min、焊接区的链条运行速度为700～720mm/min。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。

当芯体1厚度为61～80mm时，加热一区的温度为625℃、加热二区的温度为635℃、加热三区的温度为645℃、加热四区的温度为660℃、加热五区的温度为670℃、加热六区的温度为640℃，表显温度为625～640℃，链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。清洗区的链条运行速度为600～650mm/min、焊接喷淋区的链条运行速度为600～650mm/min、烘干区的链条运行速度为600～650mm/min、焊接区的链条运行速度为600～620mm/min。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。

当芯体1厚度为81～100mm时，加热一区的温度为625℃、加热二区的温度为635℃、加热三区的温度为645℃、加热四区的温度为660℃、加热五区的温度为660℃、加热六区的温度为640℃，表显温度为625～640℃，链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。清洗区的链条运行速度为550～600mm/min、焊接喷淋区的链条运行速度为550～600mm/min、烘干区的链条运行速度为550～600mm/min、焊接区的链条运行速度为550～580mm/min。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。

当芯体1厚度为101～120mm时，加热一区的温度为625℃、加热二区的温度为640℃、加热三区的温度为650℃、加热四区的温度为670℃、加热五区的温度为670℃、加热六区的温度为640℃，表显温度为625～640℃，链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。清洗区的链条运行速度为550～550mm/min、焊接喷淋区的链条运行速度为550～550mm/min、烘干区的链条运行速度为550～550mm/min、焊接区的链条运行速度为550～520mm/min。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。

当芯体1厚度为121～140mm时，加热一区的温度为625℃、加热二区的温度为640℃、加热三区的温度为650℃、加热四区的温度为670℃、加热五区的温度为670℃、加热六区的温度为640℃，表显温度为625～640℃，链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。清洗区的链条运行速度为450～500mm/min、焊接喷淋区的链条运行速度为450～500mm/min、烘干区的链条运行速度为450～500mm/min、焊接区的链条运行速度为400～420mm/min。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。

当芯体1厚度为141～160mm时，加热一区的温度为625℃、加热二区的温度为640℃、加热三区的温度为650℃、加热四区的温度为670℃、加热五区的温度为670℃、加热六区的温度为640℃，表显温度为625～640℃，链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。清洗区的链条运行速度为400～450mm/min、焊接喷淋区的链条运行速度为400～450mm/min、烘干区的链条运行速度为400～450mm/min、焊接区的链条运行速度为380～400mm/min。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。

实施例二：

一种利用连续式钎焊炉制备板翅式散热器的方法，包括以下步骤：

a、原材料准备：根据芯体1参数，准备好散热管42、外翅片44、外翅片封条43、焊料片41、加强板45；

b、原材料清洗：将外翅片44和外翅片封条43置于超声波清洗池内，超声波清洗池内有lt-1铝制品专用清洗剂，去除零件表面油污。清洗干净后晾干备用，清洗剂配比：水：lt-1清洗剂＝30:1；

c、芯体1组装：如图7所示，在组装台上，先放置加强板45，再放置外翅片44，将焊料片41包覆在外翅片封条43上，将包覆焊料片41的外翅片封条43置于外翅片44两端，将散热管42置于外翅片44和外翅片封条43上，组成一个基本的散热单元(不含加强板)，按散热单元数量，依次摆放，最后再摆放一张加强板45；

d、芯体1整形：将组装好的芯体1放置在夹具上，用铝板将各件拍齐，之后用螺栓将整形后的芯体1固定在夹具板上；

e、进炉焊接：将整形固定后的芯体1放置在连续式钎焊炉链条上，按照钎焊要求，设定好各个系统参数，进炉焊接；

f、出炉：焊接后的芯体1经冷却系统冷却后，随链条传送到连续式钎焊炉末端，检查焊接质量，焊接合格后将夹具板拆下，芯体1和夹具板分别放置在托盘上，若焊接质量不合格，则重新回连续式钎焊炉焊接；

连续式钎焊炉包括清洗系统、焊剂喷淋系统、烘干系统、焊接系统和冷却系统，所述清洗系统、焊剂喷淋系统、烘干系统、焊接系统和冷却系统均通过传送链条连接，所述焊接系统包括六个加热区，所述六个加热区分别为加热一区、加热二区、加热三区、加热四区、加热五区和加热六区。链条的分布根据连续钎焊炉的系统分为五个运行区域，分别为清洗区、焊接喷淋区、烘干区、焊接区和冷却区，其中冷却区的链条运行速度与烘干区的链条运行速度一致。各区间温度与链条运行速度相配合，允许有5°的误差。焊料片材质为4045、4343、4104或4014。其中各区间温度与链条运行速度和芯体厚度的设置见图5～6。

通过上述实施例对散热器进行加工生产，在生产效率上由于节省了焊接水室接各个管件的工序，生产效率提高1倍以上。

而成本方面，省掉了焊接工序，其人工、材料(焊条)、能耗(焊接消耗电能)共计节约5％-8％，且该工序操作简单，安全系数高，能够有效降低工作人员的安全隐患，提高生产质量。

综上所述，本发明提供了一种散热器用一体式水箱，包括芯体、水室、出水管和若干个附件，所述水室上设有卡槽，所述芯体上设有与水室相匹配的主片，所述水室两端卡接有水室端板，所述主片和水室端板上均设有焊料，通过对水室结构进行改进，使其与芯体组装成一体式，降低了各部件之间的焊接时间，提高了工作效率，同时降低了焊料使用量，节省了焊接成本。本发明的有益效果：由于节省了焊接水室接各个管件的工序，生产效率提高1倍以上，而成本方面，省掉了焊接工序，其人工、材料(焊条)、能耗(焊接消耗电能)共计节约5％-8％。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。