一种汽车消声包端盖结构及其焊接总成结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车消声包端盖结构及其焊接总成结构，属于汽车排气管领域。

背景技术：

汽车消声器传统的制作采用消声包壳体与端盖纯焊接的方式，在成本和流水线作业上都有一定的局限性，随着科技的发展，目前消声包制作已改变为消声包壳体通过锁缝翻边的方式连接，壳体和端盖为端咬的方式密封，尤为重要的是锁缝包与端盖的端口咬合质量极大程度影响了消声包的气密质量。端盖结构按照传统的焊接消声包的尺寸，在后续的总成焊接中，常出现弯管焊穿和消声包异响的现象，因此，需要设计一种适用于新型加工工艺的消声包端盖结构，以提高消声包质量。

技术实现要素：

为解决上述现有技术中的问题，本实用新型提出了一种适用于新型加工工艺的汽车消声包端盖结构，即可保证消声包气密性，又能减少弯管焊穿导致的消声包异响问题。

为达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种汽车消声包端盖结构，包括设于汽车消声包两端且呈椭圆形的端盖主体，该端盖主体具有水平基部、与所述水平基部一体成型且向所述汽车消声包端部方向凸出的台阶、设于所述水平基部上的进出气口，其特征在于：所述进出气口由所述水平基部向所述汽车消声包端部方向翻边成型有延伸筒部。

进一步的，所述进出气口邻近于所述端盖主体边沿，所述台阶呈C型结构，且所述进出气口位于该台阶的C型结构范围内。

进一步的，所述水平基部至所述延伸筒部之间的总高度D为10～11mm。

进一步的，一种汽车消声包端盖结构的焊接总成结构，其特征在于：包括汽车消声包端盖结构、与所述进出气口相配合且延伸至所述延伸筒部外的芯管、套置于所述芯管内且与之配合的弯管，所述弯管、芯管及所述进出气口的延伸筒部均具有相同的重合部且依次焊接定位。

综上所述，本实用新型提出了一种适用于新型锁缝、端咬密封的消声包端盖结构，在消声包进出气口上增加延伸筒部，使其总高度增加，使得端盖与弯管装配焊接时的直线距离增长，进而达到焊接稳定、弯管不易焊穿，避免了飞溅进入消声包内，对降低总成报废有一定作用。

附图说明

图1为消声包端盖结构示意图。

图2为图1的C-C剖视图。

图3为端盖进出气口与内部芯管及外部弯管连接方式示意图。

图4为图3的A处局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图2所示，一种汽车消声包端盖结构，包括设于汽车消声包两端且呈椭圆形的端盖主体，该端盖主体具有水平基部、与所述水平基部一体成型且向所述汽车消声包端部方向凸出的台阶1、设于所述水平基部上的进出气口2，其特征在于：所述进出气口2由所述水平基部向所述汽车消声包端部方向翻边成型有延伸筒部3。

进一步的，所述进出气口2邻近于所述端盖主体边沿，所述台阶1呈C型结构，且所述进出气口2位于该台阶1的C型结构范围内。

进一步的，所述水平基部至所述延伸筒部3之间的总高度D为10～11mm。

进一步的，一种汽车消声包端盖结构的焊接总成结构，其特征在于：包括汽车消声包端盖结构、与所述进出气口2相配合且延伸至所述延伸筒部3外的芯管4、套置于所述芯管4内且与之配合的弯管5，所述弯管5、芯管4及所述进出气口2的延伸筒部3均具有相同的重合部且依次焊接定位。

传统的消声包为焊接包，气密性质量较好，不会出现大的漏点等缺陷，但其加工工艺复杂，焊接成本较高，因此，在进一步的工艺改进中采取了消声包壳体锁缝、端盖咬合的方式代替焊接，将锁缝包和端盖在旋转中咬合在一起，达到消声包气密性的要求，依然延续焊接包各部分的结构尺寸，其进出气口翻边高度为L＝8mm。但在后续的总成焊接中，在进出气口上焊接弯管5，常出现弯管5焊穿，导致飞溅物进入消声包和消声包异响的现象。

如图3、图4所示，消声包内组件的芯管4装入进出气口2内部，其端面伸出延伸筒部3端面D1＝2mm，总成焊接的弯管5套设于内组件芯管4内，在图4中H处焊接一周，将所述芯管4，弯管5，延伸筒部3焊接为一体。在消声包进出气口上设置延伸筒部3，总高度D为10～11mm，使得端盖与芯管3、弯管4装配焊接时焊点H与消声包内部直线距离增加，弯管不易焊穿，避免焊接时飞溅进入消声包内，进而达到焊接稳定的效果，同时对降低后续消声包总成报废率有较好的作用。

以上对实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。