一种排气管路的制作方法

本实用新型涉及整车排气管路技术领域，尤其涉及一种排气管路。

背景技术：

目前，匹配筒式后处理的整车排气管路根据不同车型布置需要，排气管路一般较长(以8*4自卸车为例)，最长可达到4m左右，且对于筒式后处理缺少足够的限位，导致排气管路整体模态不满足设计要求，市场上排气管路经常出现螺栓断裂松脱以及排气管断裂等故障。

在固定排气管路时，现有技术一般使用吊装的方式，使用两处支架将后处理吊挂在车架上，往往只有排气蝶阀后使用缓冲膨胀节以减少整体排气管路传导来的振动，减少对增压器的振动。

然而，此管路存在两个弊端会导致排气管路故障率增加，具体解释如下：1、筒式后处理缺少Y方向(定义机体自由端为前、飞轮端为后，以机体前端面与曲轴中心线的交点为坐标原点建立坐标系，沿曲轴中心线向后为X+，向右为Y+，向上为Z+)限位，车辆运行过程中筒式后处理在左右方向移动，导致整个管路的振动，降低系统模态；2、整段管路只有一处波纹管，无法将后处理传递过来的应力完全释放掉，导致增压器与排气管连接处螺栓松脱甚至断裂。同时由于整体排气管路较长，安装紧固点较多，考虑制造精度问题，也会造成整体排气管路存在装配应力，长时间易导致零部件的机械故障。

因此，如何减少整车排气管路的故障，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种排气管路，用于提高结构模态，提高管路的可靠性，减少排气管路的故障。

为了达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种排气管路，包括后处理和排气管，还包括至少一个折弯支架，所述折弯支架包括承托部以及用于与车架连接固定的固定部，所述后处理和/或所述排气管通过限位结构固定在所述承托部上方。

优选地，所述限位结构为卡箍带。

优选地，所述折弯支架为折弯钢板。

优选地，所述排气管包括至少两段排气波纹管。

优选地，所述后处理与至少一段所述排气波纹管位于所述车架的同一侧。

本实用新型提供的排气管路，包括后处理和排气管，还包括至少一个折弯支架，所述折弯支架包括承托部以及用于与车架连接固定的固定部，所述后处理和/或所述排气管通过限位结构固定在所述承托部上方。本方案在原有的排气管路固定结构的基础上增加了折弯支架和限位结构，折弯支架可靠性高，可以对后处理和/或排气管的下方进行有效承托，限位结构可以限制后处理和/或排气管在车架左右方向上的运动，有利于提升整车排气管路的模态，从而减少向增压器方向传递的振动，减少排气管路的故障。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例中的排气管路安装效果示意图；

图2为本实用新型具体实施例中的排气波纹管结构示意图。

图1和图2中：

1-后处理、2-折弯支架、3-卡箍带、4-排气管、5-排气波纹管、6-排气阀、7-增压器、8-车架、9-固定支架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1和图2，图1为本实用新型具体实施例中的排气管路安装效果示意图；图2为本实用新型具体实施例中的排气波纹管结构示意图。

在一种具体实施例方案中，本实用新型提供了一种排气管路，包括后处理1和排气管4，还包括至少一个折弯支架2，折弯支架2包括承托部以及用于与车架8连接固定的固定部，后处理和/或排气管4通过限位结构固定在承托部上方。

本方案在原有的排气管路固定结构的基础上增加了折弯支架2和限位结构，折弯支架2可靠性高，可以对后处理1和/或排气管4的下方进行有效承托，限位结构可以限制后处理1和/或排气管4在车架8左右方向上的运动，有利于提升整车排气管路的模态，从而减少向增压器7方向传递的振动，减少排气管路的故障。

由图1可见，后处理1和排气管4通过固定支架9连接于车架8，本方案在原有固定支架9的基础上，另外增设了一个或多个折弯支架2，即，后处理1和/或排气管4均可以通过折弯支架2来增强与车架8的连接。折弯支架2整体呈L形，优选采用折弯钢板制作而成，当然，本方案还可以采用其他如铝合金、复合材料等材料制作折弯支架2，本文不再赘述。在优选实施例方案中，折弯支架2使用厚度为6mm的钢板折弯而成，折弯支架2本身可靠性足够，如果后处理1质量增大，还可以通过增加折弯支架2厚度的方式提高可靠性。折弯支架2的固定部可以通过多个螺栓固定到车架8上，连接固定可靠性高。

后处理1和/或排气管4放置到折弯支架2的承托部上之后，使用限位结构与承托部连接紧固，从而可以牢牢限制住Y方向的位移，同时也可以加强对Z方向位移的限制，进而确保整车排气管路模态足够。需要说明的是，限位结构可以选用如扎带、卡箍带、喉箍等结构来实现其功能，优选地，本方案中的限位结构为卡箍带3，如图1所示，卡箍带3便于安装操作，占用空间小，固定效果好，可以减少运行过程中后处理1和/或排气管4的振动。

需要说明的是，本方案中所述的坐标系定义机体自由端为前、飞轮端为后，以机体前端面与曲轴中心线的交点为坐标原点建立坐标系，沿曲轴中心线向后为X+，向右为Y+，向上为Z+。

优选地，本方案中的排气管4包括至少两段排气波纹管5。如图1所示，本方案在后处理1与排气阀6之间的排气管4上布置了两段排气波纹管5，即，在原有波纹管的基础上增加一处排气波纹管5，可以有效地起到缓冲运行过程中的应力以及管路装配过程中的应力，提高整个管路的可靠性。排气波纹管5可以采用常用的碳素钢和不锈钢制作而成，本文不再赘述。

优选地，后处理1与至少一段排气波纹管5位于车架8的同一侧，如图1所示，由于布置后处理1的一侧需要布置较长的排气管4，因此，该侧的排气管4在运行过程中的振动较大，在该侧的排气管4增设至少一段排气波纹管5，就可以最大程度地减少振动、释放应力。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。