一种辅助消声装置及车辆排气系统的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种辅助消声装置及车辆排气系统。

背景技术：

随着国民经济建设事业的蓬勃发展，我国城市机动车数量日益增多，加剧了城市的噪声污染。噪声和汽车尾气排放已成为城市居民主要的污染源。

为贯彻车外加速噪声及排气法规，一般采用后处理器总成同时降低排放及车外加速噪声满足相应法规。但后处理器的设计一般针对整车全频率、高频率段的车外加速噪声，无法有效消除车内驾驶员对某阶次和频率的低频压耳噪声的需求。同时后处理器总成的体积较大，不利于整车布置。

因此，亟待需要一种针对低频噪声的辅助消声装置以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种辅助消声装置，以解决现有技术中噪声大以及后处理器体积大的问题，实现降低噪声，减小后处理器体积的效果。

本实用新型的另一个目的在于提供一种车辆排气系统，通过应用上述辅助消声装置，能够降低噪声，减小后处理器的体积。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种辅助消声装置，包括；

进气管，其出口端上套设有第一隔板；

出气管，其进口端与所述进气管的出口端相对间隔设置，所述出气管的进口端上套设有第二隔板；

外壳体，套设在所述第一隔板和所述第二隔板外，且所述外壳体的内壁与所述第一隔板的边缘和所述第二隔板的边缘均密封连接以形成扩张腔。

进一步地，所述进气管的进口端上套设有前端盖，所述前端盖的边缘与所述外壳体的内壁密封连接，以使所述前端盖、所述第一隔板、所述进气管以及所述外壳体形成第一谐振腔，所述第一谐振腔与所述进气管相连通。

进一步地，所述出气管的出口端上套设有后端盖，所述后端盖的边缘与所述外壳体的内壁密封连接，以使所述后端盖、所述第二隔板、所述出气管以及所述外壳体形成第二谐振腔，所述第二谐振腔与所述扩张腔相连通。

进一步地，所述辅助消声装置还包括第一连接管，所述第一连接管的第一端连通设置在所述进气管上，其另一端与所述第一谐振腔相连通。

进一步地，所述第一连接管的第二端朝向所述进气管的进口端。

进一步地，所述辅助消声装置还包括第二连接管，所述第二连接管贯穿设置在所述第二隔板上，其一端与所述扩张腔相连通，其另一端与所述第二谐振腔相连通。

进一步地，所述进气管的进口端为缩口状；和/或所述出气管的进口端为扩口状。

进一步地，所述第一隔板的边缘折弯形成第一连接部，所述第一连接部与所述外壳体的内壁密封连接；所述第二隔板的边缘折弯形成第二连接部，所述第二连接部与所述外壳体的内壁密封连接。

进一步地，所述第一连接部的延伸方向与所述第二连接部的延伸方向相同，且均朝向所述出气管的出口端方向。

一种车辆排气系统，包括如上所述的辅助消声装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的辅助消声装置，包括进气管、出气管和外壳体，进气管的出口端上套设有第一隔板，出气管的进口端与进气管的出口端相对间隔设置，出气管的进口端上套设有第二隔板，外壳体套设在第一隔板和第二隔板外，且外壳体的内壁与第一隔板的边缘和第二隔板的边缘均密封连接以形成扩张腔。将进气管和出气管采用扩张腔隔开，当气流经过进气管进入扩张腔时，气体的流速及气压降低，有效降低噪声能量，从而降低声压级。该辅助消声装置能够降低噪声，减小后处理器的体积。

本实用新型的提供的车辆排气系统，通过应用上述辅助消声装置，能够降低噪声，减小后处理器的体积。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的辅助消声装置的结构示意图。

附图标记：

100-扩张腔；200-第一谐振腔；300-第二谐振腔；

1-进气管；11-第一隔板；12-前端盖；

2-出气管；21-第二隔板；22-后端盖；

3-外壳体；

4-第一连接管；

5-第二连接管；

6-法兰。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是本产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，或者用于区分不同结构或部件，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种辅助消声装置，包括进气管1、出气管2和外壳体3，进气管1的出口端上套设有第一隔板11，出气管2的进口端与进气管1的出口端相对间隔设置，出气管2的进口端上套设有第二隔板21，外壳体3套设在第一隔板11和第二隔板21外，且外壳体3的内壁与第一隔板11的边缘和第二隔板21的边缘均密封连接以形成扩张腔100。将进气管1和出气管2采用扩张腔100隔开，当气流经过进气管1进入扩张腔100时，气体的流速及气压降低，有效降低噪声能量，从而降低声压级。该辅助消声装置能够降低噪声，减小后处理器的体积。

进一步地，进气管1的出口端和出气管2的进口端相对设置，能够有效降低气流阻力，减小辅助消声装置的背压。

优选地，进气管1的进口端上套设有前端盖12，前端盖12的边缘与外壳体3的内壁密封连接，以使前端盖12、第一隔板11、进气管1的外壁以及外壳体3的内壁形成第一谐振腔200，第一谐振腔200与进气管1相连通。具体而言，当气流产生的声波经过进气管1进入第一谐振腔200内时，第一谐振腔200中的声波在腔体的内壁间反弹，不同相位的声波相互抵消，降低由第一谐振腔200容积决定的特定频率的低频噪声。

优选地，出气管2的出口端上套设有后端盖22，后端盖22的边缘与外壳体3的内壁密封连接，以使后端盖22、第二隔板21、出气管2的外壁以及外壳体3的内壁形成第二谐振腔300，第二谐振腔300与扩张腔100相连通。具体而言，当气流产生的声波经过进气管1和扩张腔100后进入第二谐振腔300内时，第二谐振腔300内的声波在腔体的内壁将反弹，不同相位的声波相互抵消，降低由第二谐振腔300容积决定的特定频率的低频噪声。

本实施例提供的辅助消声装置，外壳体3套设在进气管1和出气管2外，采用筒型布置方式，将第一谐振腔200、第二谐振腔300以及扩张腔100集成在一个后处理器中，能够有效减小后处理器的体积。

可选地，第一谐振腔200的容积和第二谐振腔300的容积可以相同也可以不同，当相同时，第一谐振腔200和第二谐振腔300能够降低同一低频的噪声；当不同时，利用第一谐振腔200和第二谐振腔300两者的不同容积来降低两种不同频率的低频噪声。

示例性地，在本实施例中，第一谐振腔200的容积和第二谐振腔300的容积不同，第一谐振腔200的容积大于第二谐振腔300的容积，通过利用扩张腔100、第一谐振腔200和第二谐振腔300，能够实现在较低背压的情况下，同时降低全频段的噪声和两种低频噪声。

优选地，第一谐振腔200的容积是第二谐振腔300的容积的两倍。在其他实施例中，通过调整第一隔板11、前端盖12、第二隔板21以及后端盖22的位置，来调整扩张腔100、第一谐振腔200以及第二谐振腔300的容积，以降低特定频率的噪声。在保证方案延续性的同时，可以根据不同设计进行专项调音。示例性地，可将前端盖12沿水平方向朝进气方向移动来增加第一谐振腔200的容积来针对性调整更低频率噪声的降噪能力，反之亦可。示例性地，可将第一隔板11位置沿水平方向朝进气方向移动来增加扩张腔100的容积来降低全频率段的降噪能力，反之亦可。

优选地，辅助消声装置还包括第一连接管4，第一连接管4的第一端连通设置在进气管1的外壁上，其第二端与第一谐振腔200相连通，以便将进气管1内的气体引入第一谐振腔200内，以降低低频噪声。

进一步地，第一连接管4的第二端朝向进气管1的进口端方向，以便于从第一连接管4的第二端出来的气体能够充分与第一谐振腔200的内壁碰撞，以使声波反弹，使不同相位的声波相互抵消。

示例性地，第一连接管4为弯管，弯管的出口端与进气管1大致平行设置，以减小气流阻力。

优选地，辅助消声装置还包括第二连接管5，第二连接管5贯穿设置在第二隔板21上，其一端与扩张腔100相连通，其另一端与第二谐振腔300相连通，以便于将扩张腔100内的气体引入第二谐振腔300内，以降低低频噪声。

示例性地，第二连接管5为直管，且第二连接管5大致与出气管2平行设置，以减小气流阻力。

在本实施例中，通过扩张腔100将第一谐振腔200和第二谐振腔300分隔开来，使两个谐振腔互相独立工作，互不干扰。第一谐振腔200和进气管1之间采用垂直进气口，水平出气口的弯管相连通，第二谐振腔300和扩张腔100之间采用平行进、出气口的直管相连通，两个连接管的进口互相垂直，互相独立，不产生干扰和再生噪声。

进一步地，进气管1的进口端为缩口状，以使气流通过缩口状的进口端时，气流速度及压力减小，以降低噪声。示例性地，进气管1的进口端连接有进气法兰6，进气管1的进口端缩口部分伸入法兰6，伸入的长度为5mm，法兰6与进气管1的进口端的外壁通过焊接连接；然后将前端盖12设置在进气管1的进口端的扩径处，前端盖12与进气管1的外壁通过焊接连接；第一隔板11设置在进气管1的大径端30mm处的位置，第一隔板11与进气管1的外壁通过焊接相连接。在进气管1的外壁上开设一开口，第一连接管4的一端与进气管1上的开口相连通，第一连接管4与进气管1焊接连接，第一连接管4与进气管1连接的一端与进气管1大致垂直设置，第一连接管4的出口端与进气管1大致平行设置。进一步地，前端盖12以及第一隔板11均与外壳体3的内壁通过焊接连接。

进一步地，出气管2的进口端为扩口状，以便于气体从出气管2的进口端进入出气管2内并由出气管2的出口端排出。第二隔板21套设在出气管2的扩口状进口端的末端，第二隔板21与出气管2的外壁通过焊接连接；后端盖22套设在出气管2上，后端盖22与出气管2的外壁通过焊接连接。进一步地，后端盖22以及第二隔板21均与外壳体3的内壁通过焊接连接。

优选地，第一隔板11的边缘折弯形成第一连接部，第一连接部与外壳体3的内壁密封连接，示例性地，通过焊接密封连接。第二隔板21的边缘折弯形成第二连接部，第二连接部与外壳体3的内壁密封连接，示例性地，通过焊接密封连接。

进一步地，第一连接部的延伸方向与第二连接部的延伸方向相同，且均朝向出气管2的出口端方向延伸。

本实施例还提供了一种车辆排气系统，包括上述的辅助消声装置，通过应用上述辅助消声装置，能够降低噪声，减小后处理器的体积。

为了方便理解，本实施例提供的辅助消声装置工作原理如下：

本实施例提供的辅助消声装置，通过采用筒型布置方式，将外壳体3套设在进气管1和出气管2外，然后利用前端盖12、第一隔板11、进气管1的外壁以及外壳体3的内壁形成第一谐振腔200，以降低第一种低频噪声；利用后端盖22、第二隔板21、出气管2的外壁以及外壳体3的内壁形成第二谐振腔300，以降低第二种低频噪声；利用第一隔板11、第二隔板21以及外壳体3的内壁形成扩张腔100，以降低全频率噪声，将三个腔体集成在辅助消声装置上，能够实现降低全频率段的噪声和两种低频率噪声。

该辅助消声装置，能够满足高温、高压、低频排气噪声较大的车辆排气系统的要求，可有效降低全频率段的排气噪声，满足车外加速噪声对排气噪声的要求，且方便布置，可单独使用，也可以和后处理器总成配合使用，调节不同插入损失需求。此外，该辅助消声装置通过模块化设计，布置紧凑，能够适用于布置空间较小，装配不方便的位置，成本较低。三腔分离设计，同时降低插入损失和低频噪声，进气管1的进口端和出气管2的进口端相对布置，最大程度上保持排气背压较低。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所说的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。