套体100与其它零部件连接，而连接部150的外径大于套体100的外径，则有效的增加了该连接部150的强度，防止其因连接而产生的各种因素使该连接部150损坏，延长了整个套体100的使用寿命。
[0029]以下为本发明套体的实施例
[0030]实施例1
[0031]本实施例中，套体的主要成分为(wt.% ):镁13%、钛20%、钴3%、镍15%、钒1%，硅5%，钼1%、鹤0.5%、铁5%、碳化硅晶须2 %以及碳纤维短纤I %，余量为铬及其它不可避免的杂质，碳纤维短纤平均长度为100微米。
[0032]在套体预处理表面涂覆一层3m厚度的陶瓷黏土层，再在常温风干后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动3h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的I %，再加热升温至800摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力80-100kpa，其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3_5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为30min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层即可。
[0033]本实施例套体抽样100个，以2.5MPa高压脉冲水模拟压力冲击循环10000次后，探伤检测出现内部裂纹数量2，破裂I。
[0034]实施例2
[0035]本实施例中，套体的主要成分为(wt.% ):镁18%、钛12%、钴7%、镍16%、钒2 %，硅10 %，钼2 %、鹤I %、铁7 %、碳化硅晶须3 %以及碳纤维短纤I %，余量为铬及其它不可避免的杂质，碳纤维短纤平均长度为120微米。
[0036]在套体预处理表面涂覆一层4m厚度的陶瓷黏土层，再在常温风干后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动4h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的I %，再加热升温至840摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力80-100kpa，其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3_5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为40min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层即可。
[0037]本实施例套体抽样100个，以2.5MPa高压脉冲水模拟压力冲击循环10000次后，探伤检测出现内部裂纹数量1，破裂I。
[0038]实施例3
[0039]本实施例中，套体的主要成分为(wt.%):镁15%、钛7%、钴6%、镍18%、钒3%，硅8%，钼3%、钨0.7%、铁9%、碳化硅晶须3.7%以及碳纤维短纤1.3%，余量为铬及其它不可避免的杂质，碳纤维短纤平均长度为140微米。
[0040]在套体预处理表面涂覆一层5m厚度的陶瓷黏土层，再在常温风干后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动4h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的I %，再加热升温至960摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力80-100kpa，其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3_5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为50min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层即可。
[0041]本实施例套体抽样100个，以2.5MPa高压脉冲水模拟压力冲击循环10000次后，探伤检测出现内部裂纹数量2，破裂O。
[0042]实施例4
[0043]本实施例中，套体的主要成分为(wt.% ):镁17%、钛15%、钴4%、镍17%、钒I %，硅9 %，钼I %、钨0.6 %、铁10 %、碳化硅晶须2.2 %以及碳纤维短纤0.8%，余量为铬及其它不可避免的杂质，碳纤维短纤平均长度为160微米。
[0044]在套体预处理表面涂覆一层5m厚度的陶瓷黏土层，再在常温风干后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动4h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的I %，再加热升温至920摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力80-100kpa，其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3_5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为30min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层即可。
[0045]本实施例套体抽样100个，以2.5MPa高压脉冲水模拟压力冲击循环10000次后，探伤检测出现内部裂纹数量3，破裂O。
[0046]实施例5
[0047]本实施例中，套体的主要成分为(wt.%):镁14%、钛18%、钴5%、镍20%、钒2%，硅7%，钼2%、钨0.8%、铁8%、碳化硅晶须2.7 %以及碳纤维短纤1.3%，余量为铬及其它不可避免的杂质，碳纤维短纤平均长度为180微米。
[0048]在套体预处理表面涂覆一层4m厚度的陶瓷黏土层，再在常温风干后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动3h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的I %，再加热升温至880摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力80-100kpa，其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3_5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为40min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层即可。
[0049]本实施例套体抽样100个，以2.5MPa高压脉冲水模拟压力冲击循环10000次后，探伤检测出现内部裂纹数量1，破裂I。
[0050]实施例6
[0051]本实施例中，套体的主要成分为(wt.% ):镁16%、钛10%、钴3.5%、镍19%、钒3%，硅6%，钼3%、钨0.9%、铁6%、碳化硅晶须3.5 %以及碳纤维短纤1.5%，余量为铬及其它不可避免的杂质，碳纤维短纤平均长度为200微米。
[0052]在套体预处理表面涂覆一层5m厚度的陶瓷黏土层，再在常温风干后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动5h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的1%，再加热升温至1000摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力80-100kpa，其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3_5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为50min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层即可。
[0053]本实施例套体抽样100个，以2.5MPa高压脉冲水模拟压力冲击循环10000次后，探伤检测出现内部裂纹数量3，破裂I。
[0054]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【主权项】
1.一种船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，包括套体，所述套体上轴向开设有冷却孔，所述冷却孔分为第一孔段、第二孔段以及第三孔段，所述第一孔段内径大于第二孔段内径，所述第二孔段内径大于第三孔段内径，所述第一孔段与第二孔段之间形成有增压平台，所述第二孔段与第三孔段之间形成有增压斜面，所述第二孔段和第三孔段的内侧壁与套体外表面之间开设有与减压腔，所述减压腔分为第一腔道与第二腔道以及与连接第一腔道与第二腔道的倾斜腔道，所述第一腔道与第二孔段对应，所述第二腔道与第三孔段对应，所述倾斜腔道与增压斜面对应，所述套体的主要成分为(Wt.% ):镁13-18%、钛7-20%、钴 3-7%、镍 15-20%、钒 1-3%，硅 5 —10%，钼 I一3%、钨 0.5 —1%、铁 5_10%、增强纤维3-5%，余量为铬及其它不可避免的杂质，其中增强纤维为碳化硅晶须和碳纤维短纤混合物，并且碳纤维短纤平均长度为100-200微米。
2.根据权利要求1所述的船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，所述增强纤维中碳化硅晶须和碳纤维短纤的质量比例为(2-3):1。
3.根据权利要求1所述的船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，所述套体至少其内壁表面经过如下表面渗碳氮化处理:在套体预处理表面进行预处理后，将套体置于加热炉，对加热炉抽真空后再倒入氮气并保持氮气流动3-5h，氮气置换速度为每分钟交换加热炉内氮气总量的1%，再加热升温至800-1000摄氏度，导入氨气和低聚聚乙烯混合气，保持压力SO-1OOkpa,其中氨气分压保持为l_2kpa，低聚聚乙烯混合气分压保持为3-5kpa，进行渗碳氮化处理，处理时间为30-50min，而后降温至淬火温度，进行冷空气脉冲淬火并清除保护层O
4.根据权利要求3所述的船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，所述预处理为在套体预处理表面涂覆一层3-5mm厚度的陶瓷黏土层，再常温风干后即可。
5.根据权利要求1所述的船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，所述套体外表面均匀开设有多个与减压腔相通的减压孔。
6.根据权利要求1所述的船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，所述套体的一端向内凹陷形成有插接部，所述插接部与套体外表面之间形成有有环形径向平台，所述插接部外表面与环形径向平台的夹角处设置有卡固槽，所述卡固槽的最小外径小于所述插接部的外径。
7.根据权利要求1所述的船用发动机喷油器冷却套，其特征在于，所述套体的另一端径向凸设有外径大于套体外径的连接部，所述连接部的外表面开设有连接槽。
【专利摘要】本发明公开的船用发动机喷油器冷却套，包括套体，述套体上轴向开设有冷却孔，冷却孔分为第一孔段、第二孔段以及第三孔段，第一孔段与第二孔段之间形成有增压平台，第二孔段与第三孔段之间形成有增压斜面，第二孔段和第三孔段的内侧壁与套体外表面之间开设有与减压腔，套体的主要成分为(wt.％)：镁13-18％、钛7-20％、钴3-7％、镍15-20％、钒1-3％，硅5—10％，钼1—3％、钨0.5—1％、铁5-10％、增强纤维3-5％，余量为铬及其它不可避免的杂质。本发明稳定好，使用寿命长，不易受到外界环境突变的影响。
【IPC分类】C22C49-00, F01P3-16, C23C8-30
【公开号】CN104763512
【申请号】CN201510060600
【发明人】李再裕, 陈旗
【申请人】宁波市永硕精密机械有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年2月5日