件112的内罩116。所示实施例中的平台138的第三表面146相对于平行于纵向轴线La的线L2以角度Θ从第一表面138延伸，角度Θ优选地介于约30-60°之间，在所示实施例中为约45°，见图4。
[0046]平台128和相邻内罩116的位于相应叶片120和轮叶114径向内部的部件协作以在热气体路径134和盘空腔136之间形成环形密封组件150。环形密封组件150帮助防止工作气体He从热气体路径134吸入盘空腔136中，并相对于穿过热气体路径134的工作气体He的流动方向在期望方向上将净化空气P八的一部分输送出盘空腔136，如本文所述。应注意，与本文所述类似的额外密封组件150可设置在发动机110中的其它级的平台128和相邻内罩116之间，即，帮助防止工作气体He从热气体路径134吸入相应盘空腔136中，并相对于穿过热气体路径134的工作气体He的流动方向在期望方向上将净化空气P A输送出盘空腔136，如本文所述。
[0047]如图4-6所示，密封组件150包括轮叶和叶片组件112、118的各部分。确切地，在所示实施例中，密封组件150包括平台128的第三和第四表面146、148以及相邻轮叶组件112的内罩116的轴向下游端部116A。这些部件协作以限定出使净化空气Pa流出盘空腔136的出口 152，见图4和6。
[0048]密封组件150还包括延伸进平台128的第三和第四表面146、148中的多个沟槽160，本文中还称为叶片沟槽。沟槽160布置成在周向方向(由涡轮转子124和转子盘结构122的旋转方向Dk限定)上具有分量的一空间162限定在相邻沟槽160之间，见图5、5A和6。空间162的尺寸可依发动机110的特定构造而改变，并可选择成精细地调节净化空气Pa从沟槽160的排出，其中，净化空气Pa从沟槽160的排出会在下面更详细地讨论。
[0049]如图5A最清楚示出，沟槽160的入口部164(即，朝向热气体路径134从盘空腔136排出的净化空气PA?入沟槽160)位于平台128的远离平台128的第一表面138的第四表面148中。沟槽160的出口或出口部166 (即，从沟槽160排出净化空气PA)邻近平台128的第一表面138，位于平台的第三表面146中。沟槽160优选地从其入口部164向其出口部166逐渐变细，使得入口部164的宽度巧比出口部166的宽度W 2大，其中，宽度W 1、W2分别在平台128的相对侧壁SW2、SW2之间测量，相对侧壁相对于基本上垂直于净化空气P 4穿过相应沟槽160的大致流动方向的方向限定沟槽160。沟槽160以如此方式的缩减被认为使净化空气？八更集中且有影响力地排出沟槽160，以更有效地防止工作气体He吸入盘空腔136，如下所述。
[0050]另外，仍参见图5A，相邻沟槽入口部164之间的周向间隙Cse小于每个沟槽160在其侧壁中点Mp处的周向宽度W 3，相邻沟槽出口部166之间的周向间隙Cstj大于每个沟槽160在其侧壁中点Mp处的周向宽度W 3。沟槽160的这些尺寸被认为改进了从沟槽160排出的净化空气Pa的流动性能，如下进一步讨论的。
[0051]参见图5，沟槽160还优选地在周向方向上倾斜和/或弯曲，使得入口部164的至少一部分相对于涡轮转子124和转子盘结构122的旋转方向Dk位于出口部166的至少一部分的下游。沟槽160以如此方式的倾斜和/或弯曲使得朝向热气体路径134将净化空气PaW盘空腔136引导出沟槽160，使得净化空气Pjg对于穿过热气体路径134的工作气体He的流动在期望方向上流动。确切地说，根据本发明该方面的沟槽160将净化空气Pa引导出盘空腔136，使得净化空气流动方向与工作气体He在热气体路径134的对应轴向位置处的流动方向大致对准，工作气体He在热气体路径134的对应轴向位置处的流动方向大致平行于轮叶114的后缘114A的出口角，见图6。
[0052]如图4和6所示，密封组件150还包括内罩116的大致轴向延伸的密封结构170，该密封结构朝向叶片组件118的叶片盘130延伸。密封结构170的轴向端170A优选地紧密邻近叶片组件118的叶片盘130，使得密封结构170与平台128的上游端部140重叠。这种构造控制/限制最终流过沟槽160进入热气体路径134的冷却流体量，并还限制吸入盘空腔136的位置密封结构170内部的部分中的工作气体He量，即工作气体He从热气体路径134到盘空腔136的任何吸入必须行进通过曲折路径。密封结构170可形成为内罩116的一体部分，或者可与内罩116分离地形成并固定到内罩。
[0053]在发动机110操作期间，热工作气体He流过热气体路径134会导致叶片组件118和涡轮转子124在图5和6所示旋转方向DkI旋转。
[0054]盘空腔136和热气体路径134之间的压差(即盘空腔136中的压力大于热气体路径134中的压力)导致位于盘空腔136中的净化空气向热气体路径134流动，见图4。当净化空气Pglj达平台128的第四表面148时，净化空气Pa的一部分流入沟槽160的入口部164。净化空气Pa的该部分径向向外流过沟槽160，然后，在到达沟槽160的位于平台128的第三表面146内的部分时，净化空气Pa远离相邻的上游轮叶组件112在沟槽160内径向向外且轴向地流动。由于沟槽160的倾斜和/或弯曲(如上所讨论的)以及沟槽160与涡轮转子124和转子盘结构122 —起在旋转方向Dk上的旋转，净化空气Pa具有周向速度分量，使得净化空气Pa在与工作气体He离开上游轮叶114的后缘114A之后的流动方向大致相同的方向上排出沟槽160，见图6。
[0055]净化空气Pa从沟槽160排出会通过迫使工作气体H e远离密封组件150而帮助限制热工作气体He从热气体路径134吸入盘空腔136中。由于密封组件150限制工作气体He从热气体路径134吸入盘空腔136中，所以密封组件150允许将更少量的净化空气P八提供到盘空腔136，S卩，由于净化空气ΡΑ?盘空腔136中的温度没有因进入盘空腔136中的大量工作气体He而明显升高，因此，增加了发动机效率。
[0056]另外，由于净化空气Pa在与工作气体He离开上游轮叶114的后缘114Α之后流过热气体路径134的大致相同方向上排出沟槽160，所以与净化空气Pa和工作气体He混合有关的压力损失更小，由此还增加了发动机效率。这尤其通过本发明的沟槽160实现，因为它们形成平台128的上游端部140的倾斜第三表面146中，使得除了净化空气Pa在与热工作气体He离开轮叶114的后缘114A之后的流动方向大致相同的周向方向上排出沟槽160，从沟槽160排出的净化空气Pa在穿过热气体路径134的热工作气体He的下游流动方向上轴向地流动，即，由于沟槽160在周向方向上倾斜和/或弯曲以及与涡轮转子124和转子盘结构122 —起旋转。
[0057]应注意，沟槽160的倾斜和/或弯曲可以改变，以精细地调节净化空气Pa从沟槽160排出的方向。这基于轮叶114的后缘114A的出口角是期望的和/或期望改变与净化空气Pa和流过热气体路径134的工作气体He的混合有关的压力损失量。
[0058]还应注意，沟槽160的入口部164可以在平台128的第四表面148中径向向内或向外进一步安置，或者入口部164可以位于平台128的第三表面146中，即，使得沟槽160完全位于平台128的第三表面146中。
[0059]本文所述沟槽160优选地与平台128—起铸造或者机加工进平台中。因此，和与平台128分离地形成并固定到平台的肋相比，制造沟槽160的结构完整性和复杂度被认为得到改进。
[0060]现在参见图7，示出根据本发明另一方面的密封组件200，其中，与上面参考图4-6描述的结构类似的结构包括相同的参考标号加100。在该实施例中，形成在叶片平台228中的沟槽260由相对的第一和第二侧壁SW1、SW2形成，其中，第一侧壁S W1包括大致径向延伸且周向面向的壁，第二侧壁Sw2包括大致径向延伸壁，其面向轴向和周向方向。尽管根据该实施例的侧壁SW1、SW2是大致笔直的，并且由此它们本身不会给流出沟槽260的净化空气？4提供周向速度分量，但是由于包括平台228的叶片组件218在操作期间在上面参考图4-6所示的旋转方向Dk上旋转，所以流出沟槽260的净化空气Pa包括周向速度分量，即由沟槽260与叶片组件218 —起在旋转方向Dk上旋转引起。因此，流出根据本发明该方面的沟槽160的净化空气Pa在与沿热气体路径234行进的热工作气体大致相同的方向上流动。
[0061]现在参见图8，示出根据本发明另一方面的密封组件300。图8所示密封组件300包括位于静止的轮叶组件306的内罩304中的第一沟槽302 (本文中还称为轮叶沟槽)以及位于旋转的叶片组件312的平台310中的第二沟槽308 (本文中还称为叶片沟槽)。第一沟槽302可基本上类似于上面参考图1-3所述的沟槽60，第二沟槽308可基本上类似于上面参考图4-6所述的沟槽160。根