分体式坑道钻机的油管集成布局结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种分体式坑道钻机的油管集成布局结构，分体式坑道钻机包括泵站、操作台和主机，泵站通过液压油泵为主机提供液压动力；主机与泵站之间不设有直接连通的管路；泵站通过泵站液压管组与操作台连通，操作台通过主机液压管组与主机连通；使主机、操作台与泵站呈现折线或直线的布局方式。本实用新型将三角形的连接方式改为折线形的连接方式，通过对钻机各部分的连接油管进行集成改进，使得油管规范有序，便于集中吊挂管理，改善了打钻作业环境，降低了油管损坏量，有利于提升安全质量标准化水平。
【专利说明】分体式坑道钻机的油管集成布局结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种钻机结构，具体涉及一种分体式坑道钻机的油管集成布局结构。
【背景技术】
[0002]目前全液压坑道钻机采用分体式结构，由主机、泵站、操作台组成，三个部分相互间由油管连接。在钻机的使用过程中，由于油管数量较多，达15根油管，油管连接好后，主机、泵站、操作台呈三角形连接，如图2中所示，常规的连接方式采用液压管路20将泵站6、主机7和操作台19通过管路呈现三角形的布局形式。加上坑道内钻探现场的风管、水管、电缆等设置较多，油管吊挂十分不便，相互间可能出现缠绕现象，且易被煤岩粉埋压，泵站离孔口过近，极大影响了打钻现场的安全质量标准化工作，同时存在较大安全隐患。
实用新型内容
[0003]本实用新型需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种分体式坑道钻机的油管集成布局结构，它将三角形的连接方式改为折线形的连接方式，通过对钻机各部分的连接油管进行集成改进，使得油管规范有序，便于集中吊挂管理，改善了打钻作业环境，降低了油管损坏量，有利于提升安全质量标准化水平。
[0004]为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]分体式坑道钻机的油管集成布局结构，分体式坑道钻机包括泵站、操作台和主机，泵站通过液压油泵为主机提供液压动力，主机与泵站之间不设有直接连通的管路；泵站通过泵站液压管组与操作台连通，操作台通过主机液压管组与主机连通；这样，能够将以往三角形的连接布局方式，改为折线形的连接方式，并且液压管组集中捆为一体结构，便于在坑道内布局钻机，扩大了作业范围，提高了作业的安全性。
[0006]泵站液压管组包括6个油管，泵站液压管组的6个油管的右端分别与泵站的三口回油接口、总回油口、主油泵接口、副油泵接口连通，泵站液压管组的6个油管的左端分别与操作台的液压阀组接通；三口回油接口包括第一回油接口、第二回油接口和第三回油接口 ；主机上设有主机接管板，主机接管板的后端接口通过11个短油管分别与主机的主夹油口、副夹油口、第一支撑油缸油口、第二支撑油缸油口、给进油缸油口、起拔油缸油口、回转器泄油口、马达正转油口、马达反转油口、马达泄油口、卡盘进油口连通，主机接管板的前端接口通过主机液压管组与操控台的液压阀组连通。采用接管板的设计，将主机液压管组和泵站液压管组能够捆扎为一体结构，能够便捷布置管路，并且钻机管路的安装和拆卸移动更为便捷高效。
[0007]优选的，主机液压管组内设有11个管路，所述11个管路分别与主机的主夹油口、副夹油口、第一支撑油缸油口、第二支撑油缸油口、给进油缸油口、起拔油缸油口、回转器泄油口、马达正转油口、马达反转油口、马达泄油口、卡盘进油口连通；泵站液压管组内设有6个管路，所述6个管路分别与泵站的三口回油接口、总回油口、主油泵接口、副油泵接口连通；其中连接主机上的回转器泄油口与泵站上第一回油接口的管路通过操作台上的第一连通管连通；连接主机上马达泄油口的管路与泵站上第二回油接口的管路通过操作台上的第二连通管连通。在常规设计中，主机与泵站上的回转器泄油口与第一回油接口、马达泄油口与第二回油接口通过单独的管路直接连接，这样，就使得钻机中的泵站、主机和操作台通过管路呈现三角形的布局形式，这样的布局会占据较大空间，管路的放置受限，钻机的作业范围也受限。而本技术方案的设计使主机、操作台与泵站呈现折线或直线的布局方式，极大的提高了钻机的作业范围，能够便利的放置管路，确保了作业的安全性和高效性。
[0008]本实用新型的优点和有益效果为:
[0009]1、折线形的布局方式相比常规的三角形布局方式，使主机与泵站的最大距离增大了一倍，泵站的安全摆放空间大大增加，杜绝因泵站(上有电机)与孔口间的距离过近而产生的安全隐患。
[0010]2、本实用新型中，油管集中捆扎为液压管组，可以集中束结和吊挂，改善钻场环境，减少因油管摆放混乱而产生的绊、磕、碰等人身事故；减少因油管与钻机跑道摩擦，及投放工器具、钻杆时对油管损伤，避免油管的消耗以及由此而产生的安全隐患。
[0011]3、本实用新型的钻机，在高位钻场施工时，主机和泵站间没有油管，主机、操作台摆放在钻场内，泵站可摆放在巷道内，增加钻场的安全间隙及泵站上下钻场的安全隐患。
[0012]4、本实用新型的布局结构，油管能够便捷拆卸、打捆，减少钻机在挪移、打运时造成的油管破损。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型分体式坑道钻机的油管集成布局结构示意图。
[0014]图2为现有技术中钻机油管的三角形布局结构示意图。
[0015]图中:1、三口回油接口 ；2、总回油口 ；3、副油泵接口 ；4、主油泵接口 ；5、泵站底座；
6、泵站；7、主机；8、主机接管板；9、第一支撑油缸油口 ；10、主夹油口 ；11、副夹油口 ；12、卡盘进油口 ；13、回转器泄油口 ；14、马达泄油口 ；15、液压马达；16、给进油缸油口 ；17、主机液压管组；18、泵站液压管组；19、操作台；20、液压管路。
【具体实施方式】
[0016]实施例1
[0017]分体式坑道钻机的油管集成布局结构，分体式坑道钻机包括泵站6、操作台19和主机7，泵站6通过液压油泵为主机7提供液压动力，主机7与泵站6之间不设有直接连通的管路；泵站6通过泵站液压管组18与操作台19连通，操作台19通过主机液压管组17与主机7连通；
[0018]泵站的主油泵和副油泵安装在泵站底座5上；泵站液压管组18包括6个油管，泵站液压管组18的6个油管的右端分别与泵站6的三口回油接口 1、总回油口 2、主油泵接口
4、副油泵接口 3连通，泵站液压管组18的6个油管的左端分别与操作台19的液压阀组接通；三口回油接口 I包括第一回油接口、第二回油接口和第三回油接口 ；主机7上设有主机接管板8，主机接管板8的后端接口通过11个短油管分别与主机7的主夹油口 10、副夹油口 11、第一支撑油缸油口 9、第二支撑油缸油口、给进油缸油口 16、起拔油缸油口、回转器泄油口 13、马达正转油口、马达反转油口、马达泄油口 14、卡盘进油口 12连通，其中副夹油口11的位置在主夹油口 10的另一侧面；主机接管板8的前端接口通过主机液压管组17与操控台的液压阀组连通。液压马达15上设置有马达泄油口 14，同时设有马达正转油口和马达反转油口。
[0019]主机液压管组17内设有11个管路，所述11个管路分别与主机7的主夹油口 10、副夹油口 11、第一支撑油缸油口 9、第二支撑油缸油口、给进油缸油口 16、起拔油缸油口、回转器泄油口 13、马达正转油口、马达反转油口、马达泄油口 14、卡盘进油口 12连通；泵站液压管组18内设有6个管路，所述6个管路分别与泵站6的三口回油接口 1、总回油口 2、主油泵接口 4、副油泵接口 3连通；其中连接主机7上的回转器泄油口 13与泵站6上第一回油接口的管路通过操作台19上的第一连通管连通；连接主机7上马达泄油口 14的管路与泵站6上第二回油接口的管路通过操作台19上的第二连通管连通。在常规设计中，主机7与泵站6上的回转器泄油口 13与第一回油接口、马达泄油口 14与第二回油接口通过单独的管路直接连接，这样，就使得钻机中的泵站6、主机7和操作台19通过管路呈现三角形的布局形式，这样的布局会占据较大空间，管路的放置受限，钻机的作业范围也受限。而本技术方案的设计使主机7、操作台19与泵站6呈现折线或直线的布局方式，极大的提高了钻机的作业范围，能够便利的放置管路，确保了作业的安全性和高效性。
[0020]最后应说明的是:显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。
【权利要求】
1.分体式坑道钻机的油管集成布局结构，分体式坑道钻机包括泵站、操作台和主机，泵站通过液压油泵为主机提供液压动力，其特征在于，主机与泵站之间不设有直接连通的管路；泵站通过泵站液压管组与操作台连通，操作台通过主机液压管组与主机连通； 泵站液压管组包括6个油管，泵站液压管组的6个油管的右端分别与泵站的三口回油接口、总回油口、主油泵接口、副油泵接口连通，泵站液压管组的6个油管的左端分别与操作台的液压阀组接通；三口回油接口包括第一回油接口、第二回油接口和第三回油接口 ；主机上设有主机接管板，主机接管板的后端接口通过11个短油管分别与主机的主夹油口、副夹油口、第一支撑油缸油口、第二支撑油缸油口、给进油缸油口、起拔油缸油口、回转器泄油口、马达正转油口、马达反转油口、马达泄油口、卡盘进油口连通，主机接管板的前端接口通过主机液压管组与操控台的液压阀组连通。
2.如权利要求1所述的分体式坑道钻机的油管集成布局结构，其特征在于，主机液压管组内设有11个管路，泵站液压管组内设有6个管路；其中连接主机上的回转器泄油口与泵站上第一回油接口的管路通过操作台上的第一连通管连通；连接主机上马达泄油口的管路与泵站上第二回油接口的管路通过操作台上的第二连通管连通。
【文档编号】E21B41/00GK203978265SQ201420456986
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月14日 优先权日:2014年8月14日
【发明者】常汉青, 高岭, 王璟珵 申请人:淮南矿业(集团)有限责任公司