隧道中心水沟自行式移动模架的制作方法

本实用新型涉及隧道辅助设备领域。更具体地说，本实用新型涉及一种用于隧道中心水沟自行式移动模架。

背景技术：

传统的隧道中心水沟的施工由于无统一工法规定，施工方法多种多样，工序繁杂，循环时间长，加固支撑费时费力，整体性差，作业劳动强度大，文明施工难以保证，且模板成本高，外观质量差。具有如下主要缺点：

一、传统隧道中心水沟模板施工，多为组合钢模板或木模板施工，一般受施工进度要求，采用多块模板组合拼装，若模板接头位置加固不到位，轻则出现错台，重则出现爆模，不仅对整体施工线型产生较大影响，而且后期处理费工费时；一般隧道中心水沟净宽基本为60cm左右，采用传统组合模板施工时，受模板间距约束了施工人员活动范围，支撑加固相对比较困难。

二、传统模板每施工一次就需拆装一次，久而久之反复拆装将对连接部位造成变形损坏，加之长期施工模板肋板处会粘附一定的混凝土，模板自重与粘附混凝土重量对模板拆卸及搬运造成极大困难，需使用大型施工设备进行辅助吊装，产生不必要的费用支出，并且大型设备在吊装过程中会增加额外应力使模板变形受损。每次施工后拆卸的模板堆集，对隧道内行走车辆造成一定的安全隐患，并对隧道内文明施工产生一定的影响。

三、传统模板在拼装过程中，每次需要进行定位，一般施工方法为在原有预留水沟侧壁植入钢筋进行定位，过程需要钻孔、植入钢筋、挂线、外露钢筋多余部分切除等，无形中增加了各类人工、设备的投入。

上述问题的存在都是由于传统的组合钢模板本身的结构缺陷造成的，无法满足日益要求严格的施工现场安全文明施工标准化的要求，施工现场迫切需要一种新型隧道中心水沟模板来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种隧道中心水沟自行式移动模架，本实用新型采用整块定型钢模，减少组装模板的工作量，无需专业的技术工人操作即可进行施工，保证了施工质量，提高施工效率。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种隧道中心水沟自行式移动模架，包括：

支架系统，包括水平设置的一根纵向钢梁、位于纵向钢梁下方间隔设置的多组T形支架、以及多对支撑柱，一组T形支架的两侧均竖直设置一对支撑柱，所述支撑柱内均设有竖向贯通孔；

模板系统，包括沿隧道中心水沟纵向延伸设置的一对平行的面板；

提调系统，包括一个连接箱、多个导杆、多个升降装置，所述连接箱设置在两块面板之间，多个导杆竖直贯穿所述连接箱间隔设置，所述导杆上端均与所述纵向钢梁固接、中部通过第一连接件分别与一对面板的上端连接、下部固定穿设所述连接箱、下端通过第二连接件分别与一对面板的下端铰接，多个升降装置间隔设置在所述连接箱的顶部，以实现顶抵所述纵向钢梁带动所述导杆在连接箱内上下运动；

行走系统，其与支撑柱固定连接，驱动所述移动模架沿纵向行走；

定位系统，其包括贯穿所述贯通孔的丝杠，以及套设在丝杠上、并固设在所述支撑柱上下两端的至少一个丝杠螺母，所述丝杠的下端与所述行走系统的顶部固接。

优选的是，所述模板系统还包括：两个定型框架、多个肋板和四个法兰板，所述定型框架与所述面板的外围形状相同，多个肋板竖直间隔分设在每块面板上，所述法兰板上设有多个连接孔，其中，一块面板固设在一个定形框架上，每块面板沿竖直方向的端部均设有所述法兰板，两个定型框架、多个肋板以及四个法兰板在竖直方向的投影位于两块面板之间。

优选的是，所述面板是厚度为5mm的钢板，每块面板上的肋板的间隔为600mm，所述定型框架的上端和下端均为150×100×10mm的管体。

优选的是，所述第一连接件包括位于所述连接箱顶部上方的一对直线连接部和位于所述连接箱顶部两侧的一对弧形连接部，一对直线连接部的一端均与所述导杆铰接、另一端分别与一对弧形连接部的一端铰接，一对弧形连接部的另一端分别固设在所述定型框架的上端以实现所述第一连接件与所述面板的连接，所述第二连接件包括一对连杆，一对连杆的一端均与所述导杆的下端铰接、另一端分别与所述定型框架的下端铰接。

优选的是，所述T形支架包括水平设置的一根横向钢梁以及与横向钢梁固接的竖向钢梁，所述一对支撑柱分别竖直固设在一根横向钢梁的两端。

优选的是，所述纵向钢梁、所述横向钢梁、所述竖向钢梁均为工字形钢。

优选的是，所述提调系统还包括多个导套，多个导套竖直间隔设置在所述连接箱内部，所述导套为长方体结构。

优选的是，所述行走系统包括多对行走轮、与多对行走轮配合使用的多对行走轮架、以及驱动电机，所述行走轮位于所述支撑柱的下方，所述行走轮下方设有行走槽，所述行走槽平行于所述纵向钢梁设置，所述行走轮架的顶部与所述丝杠固接，所述驱动电机设置在所述竖向钢梁上。

优选的是，所述贯通孔的直径为62mm。

优选的是，所述纵向钢梁的长度为12.05m。

本实用新型至少包括以下有益效果：

本实用新型通过技术研发与工地现场实践相结合，成功研发出了隧道中心水沟自行式移动模架。通过整体式模板将原施工工艺中辅助定位、重复拆装、多工序浇筑方式优化为移动定位、整体浇注和清洁涂油共三道工序，极大的提高了施工工效，同时由于其整体结构的优越性、操作便利、刚性好等特点，杜绝了结构整体质量缺陷，使用效果良好。

本实用新型通过支撑系统将模板系统、提调系统以及定位系统组成一个整体，代替传统小钢模、方木撑等零散拼装施工，并通过行走系统收缩移动模架整体移动至下一段待施工的水沟，降低劳动强度、施工速度快。

本实用新型采用整块定型钢模，减少组装模板的工作量，无需专业的技术工人操作即可进行施工，保证了施工质量，提高施工效率。本实用新型制作费用低，操作简单，施工作业面整洁、文明，施工效率高，与传统方法相比，减少了临时支撑等材料的使用，降低成本，经济效益高。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的横向剖面示意图；

图2为本实用新型的侧面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“轴向”、“径向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-2所示，本实用新型提供了一种隧道中心水沟自行式移动模架，包括：

支架系统，包括水平设置的一根纵向钢梁11、位于纵向钢梁11下方间隔设置的多组T形支架、以及多对支撑柱13，一组T形支架的两侧均竖直设置一对支撑柱13，所述支撑柱13内均设有竖向贯通孔；

模板系统，包括沿隧道中心水沟纵向延伸设置的一对平行的面板；

提调系统，包括一个连接箱31、多个导杆32、多个升降装置33，所述连接箱31设置在两块面板之间，多个导杆32竖直贯穿所述连接箱31间隔设置，所述导杆32上端均与所述纵向钢梁11固接、中部通过第一连接件分别与一对面板的上端连接、下部固定穿设所述连接箱31、下端通过第二连接件分别与一对面板的下端铰接，多个升降装置33间隔设置在所述连接箱31的顶部，以实现顶抵所述纵向钢梁11带动所述导杆32在连接箱31内上下运动；

行走系统，其与支撑柱13固定连接，驱动所述移动模架沿纵向行走；

定位系统，其包括贯穿所述贯通孔的丝杠51，以及套设在丝杠51上、并固设在所述支撑柱13上下两端的至少一个丝杠螺母52，所述丝杠51的下端与所述行走系统的顶部固接。

本实用新型通过T形支架实现对整体移动模架在隧道中心水沟两侧的支撑，纵向钢梁11与提调系统共同实现两块面板的相互靠近或相互远离，行走系统可驱动整体移动模架沿纵向移动，转动丝杠51可以促使丝杠螺母52带动支撑柱13以及T型支架一起上升或下降，从而使两块模板上升或下降，以调节模板在水沟内的位置高度，导杆32在第一连接件和第二连接件之间的移动距离刚好可满足两块面板完成对水沟的规格化施工且易于施工结束后脱离水沟继续下一段作业。本实用新型通过支撑系统将模板系统、提调系统以及定位系统组成一个整体，代替传统小钢模、方木撑等零散拼装施工，并通过行走系统收缩移动模架整体移动至下一段待施工的水沟，降低劳动强度、施工速度快。

本实用新型采用整块定型钢模，减少组装模板的工作量。通过第一连接件和第二连接件将两块面板与导杆32连接，升降装置33通过顶底纵向钢梁11使导杆32在第一连接件和第二连接件之间上下移动，从而使得两块面板相互靠近连接箱31或相互远离连接箱31，便于施工结束后将面板从水沟内移动至下一段施工位置，无需专业的技术工人操作即可进行施工，保证了施工质量，提高施工效率。本实用新型制作费用低，操作简单，施工作业面整洁、文明，施工效率高，与传统方法相比，减少了临时支撑等材料的使用，降低成本，经济效益高。

本实用新型用于将隧道内已经浇筑成型的水沟进行规格化处理，由于已经浇筑成型的水沟在前期施工时预留了部分宽度，为了满足设计的要求，需要对已经浇筑成型的水沟的宽度进行进一步处理，需要通过本实用新型的移动模架调整水沟宽度。比如设计水沟宽度是60cm，前期实际施工中做出来的实际宽度是80cm，原因就是如果一次性施工到设计位置的话，在后续各类机械来回行走会对水沟棱角造成损坏，影响后期竣工验收。所以前期施工是预留了一部分没有浇筑，在隧道贯通之后，大多数施工机械已经完成作业撤离现场，再浇筑当初预留的那一部分，就可保持水沟不被破坏。本实用新型的升降装置33可以为液压千斤顶。本实用新型在使用时，支架系统支撑整体模架，定位系统以及行走系统分设在水沟的两侧，两块模板处于水沟内，沿水沟的纵向设置，第一连接件与连接箱31的顶部接触，转动丝杠51调节面板在水沟内的位置高度，此时行走系统在水平面内原位打转，当面板的位置高度调节好后，向面板与水沟之间的空隙浇筑混凝土，待混凝土定型后，通过升降装置33顶底纵向钢梁11带动导杆32向上移动至第二连接件与连接箱31的底部接触，此时，两块面板均靠近连接箱31移动，两块面板之间的距离减小，行走系统带动整体模架纵向前进至下一段施工位置，升降装置33下降使纵向钢梁11下降带动导杆32向下移动至第一连接件与连接箱31的顶部接触，两块面板归位，继续浇筑混凝土，进行后续作业，如此反复进而完成整个水沟的施工。

在另一技术方案中，所述模板系统还包括：两个定型框架、多个肋板和四个法兰板22，所述定型框架与所述面板的外围形状相同，多个肋板竖直间隔分设在每块面板上，所述法兰板22上设有多个连接孔，其中，一块面板固设在一个定形框架上，每块面板沿竖直方向的端部均设有所述法兰板22，两个定型框架、多个肋板以及四个法兰板22在竖直方向的投影位于两块面板之间。定型框架用于固定面板，加强面板对混凝土的抗压力几抗变形能力，肋板进一步加强面板的整体抗压性能，延长使用寿命，法兰板22用于多个整体模架之间的拼接，增加一次性施工的长度，提高施工效率。

在另一技术方案中，所述面板是厚度为5mm的钢板，每块面板上的肋板的间隔为600mm，所述定型框架的上端和下端均为150×100×10mm的管体，既保证了面板的抗压能力，又控制了面板定型框架的整体重量，以确保第一连接件和第二连接件的承受能力，减轻整体模架的重量。

在另一技术方案中，所述第一连接件包括位于所述连接箱31顶部上方的一对直线连接部34和位于所述连接箱31顶部两侧的一对弧形连接部35，一对直线连接部34的一端均与所述导杆32铰接、另一端分别与一对弧形连接部35的一端铰接，一对弧形连接部35的另一端分别固设在所述定型框架的上端以实现所述第一连接件与所述面板的连接，直线连接部34可与连接箱31的顶部接触，并限定了面板相对于连接箱31的高度，弧形连接部35可便于面板靠近连接箱31实现相互之间的收缩。所述第二连接件包括一对连杆36，一对连杆36的一端均与所述导杆32的下端铰接、另一端分别与所述定型框架的下端铰接，配合导杆32上下移动时面板的相互靠近或相互远离。

在另一技术方案中，所述T形支架包括水平设置的一根横向钢梁121以及与横向钢梁121固接的竖向钢梁122，所述一对支撑柱13分别竖直固设在一根横向钢梁121的两端。T形支架与纵向钢梁11之间无任何连接关系，形成相互独立的支撑体系。

在另一技术方案中，所述纵向钢梁11、所述横向钢梁121、所述竖向钢梁122均为工字形钢，纵向钢梁11为I14双拼工字钢，横向钢梁121为I20工字钢，竖向钢梁122I25双拼竖向工字钢。

在另一技术方案中，所述提调系统还包括多个导套37，多个导套37竖直间隔设置在所述连接箱31内部，所述导套37为长方体结构，对应的导杆32也为长方体结构，便于导杆32上下移动，可将导杆32与导套37均设置为六个，其截面为130×130mm。

在另一技术方案中，所述行走系统包括多对行走轮41、与多对行走轮41配合使用的多对行走轮架42、以及驱动电机，所述行走轮41位于所述支撑柱13的下方，所述行走轮41下方设有行走槽43，所述行走槽43平行于所述纵向钢梁11设置，所述行走轮架42的顶部与所述丝杠51固接，所述驱动电机设置在所述竖向钢梁122上，驱动电机为7.5KW三相异步减速电动机。

在另一技术方案中，所述贯通孔的直径为62mm，贯通孔设置在向整体模架内侧140mm处，同时，丝杠51的直径可设置为60mm、长度为600mm。

在另一技术方案中，所述纵向钢梁11的长度为12.05m，结合横向排水管设置间距，考虑多组模架之间的搭接，确保隧道中心水沟自行式移动模架的整体稳定性和刚度。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。