自封封井器专用安装平台的制作方法

本实用新型涉及石油钻探辅助设备技术领域，尤其涉及一种自封封井器专用安装平台。

背景技术：

自封封井器是在修井作业中封闭井口环空，冲砂、钻塞建立循环通道及防止井口落物的一种工具。其依靠井内环形空间的压力和其内部胶皮芯子的伸缩能力，使油管和油管接箍均能通过，并密封油、套管环形空间。自封封井器外型尺寸较大、重量较重、安装环节繁琐，且需要在一定高度处完成安装，目前均由人工完成，劳动强度较大。

技术实现要素：

本实用新型提供一种自封封井器专用安装平台，以解决上述现有技术不足。通过升降机构带动的操作平台执行封井器的升降作业，配合集成在操作平台上的滑动机构和顶升机构对封井器进行定位，从而代替现有人力操作，有效降低了封井器安装的劳动强度，有利于提高劳动效率。

为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术：

自封封井器专用安装平台，其特征在于，包括移动底座、操作平台、升降机构、滑动机构和顶升机构，升降机构固定于移动底座和操作平台间，带动操作平台在移动底座上方垂直升降，操作平台一端开设的U型敞口，位于U型敞口两侧的操作平台的上、下表面分别设有上滑轨和下滑轨，滑动机构的滑板沿上滑轨在操作平台上水平移动，顶升机构的顶升支架沿下滑轨在操作平台下水平移动，顶升支架处设有与液压装置相连的顶块，顶块在液压装置的带动下上升而依次贯穿U型敞口和滑板处设置的顶升槽。

进一步，移动底座包括底板和滚轮，底板呈U型，开口方向与U型敞口相同，滚轮采用可固定式万向脚轮。

进一步，操作平台长度不小于滑板长度的两倍，U型敞口的长度不小于滑板的长度。

进一步，上滑轨和下滑轨均采用工业重型滑轨。

进一步，升降机构采用X型剪式升降机构，杆系中的横杆均固定于远离U型敞口的一侧。

进一步，滑板中部设有通孔。

进一步，顶升槽为两条，长度小于滑板长度，对称设置于通孔两侧。

进一步，顶升槽在滑板前端处敞口。

进一步，顶块为两块，其间距与顶升槽间距相匹配。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过升降机构带动的操作平台执行封井器的升降作业，配合集成在操作平台上的滑动机构和顶升机构对封井器进行定位，从而代替现有人力操作，有效降低了封井器安装的劳动强度，有利于提高劳动效率。

附图说明

图1示出了本实用新型立体结构示意图。

图2示出了本实用新型操作平台仰视结构示意图。

图3示出了本实用新型应用结构示意图。

具体实施方式

如图1~3所示，自封封井器专用安装平台，包括移动底座1、操作平台2、升降机构3、滑动机构4和顶升机构5。移动底座1包括底板11和滚轮12，底板11呈U型，开口方向与U型敞口21相同，滚轮12采用可固定式万向脚轮，以便于本实用新型移动至井口对应位点进行安装操作。操作平台2用于承载自封封井器9。升降机构3用于在自封封井器9的安装过程中，根据要求对其进行下落或提升操作。滑动机构4用于在操作平台2处水平移动自封封井器9，实现其与井口的对位。顶升机构5用于自封封井器9脱离操作平台2以完成在井口的安装。

升降机构3固定于移动底座1和操作平台2间，带动操作平台2在移动底座1上方垂直升降。升降机构3采用现有的X型剪式升降机构，杆系中X型剪切臂32和伸缩臂33均固定于底板11两平行端，杆系中的横杆31均固定于远离U型敞口21的一侧，以便在操作平台2下方预留充足空间进行操作。

操作平台2一端开设的U型敞口21，位于U型敞口21两侧的操作平台2的上、下表面分别设有上滑轨22和下滑轨23。滑动机构4的滑板41沿上滑轨22在操作平台2上水平移动，顶升机构5的顶升支架51沿下滑轨23在操作平台2下水平移动。顶升支架51处设有与液压装置52相连的顶块53，顶块53在液压装置52的带动下上升而依次贯穿U型敞口21和滑板41处设置的顶升槽411。U型敞口21用于操作平台2上方和下方的封井组件的连接，并利用其敞口，使本实用新型能够在自封封井器9完成连接后得以脱离。滑板41在安装初期带动自封封井器9水平移动进行定位。顶升支架51为顶块53提供支点，以便在自封封井器9完成定位后将其顶出以脱离滑板41进行后续安装。

上滑轨22和下滑轨23均采用工业重型滑轨，以匹配自封封井器9质量，保证其安全、稳定滑动。

操作平台2长度不小于滑板41长度的两倍，使滑板41具有充足的滑动空间，得以在顶升阶段实现滑板41的充分撤离，避免干扰后续安装操作。

U型敞口21的长度不小于滑板41的长度，宽度与自封封井器9相匹配，保证位于滑板41上的自封封井器9能够顺利通过U性敞口21。

滑板41中部设有通孔412，其孔径与自封封井器9的通孔直径相匹配，使油管71能够贯穿至操作平台12下方。

顶升槽411为两条，长度小于滑板41长度，对称设置于通孔412两侧。顶块53为两块，其间距与顶升槽411间距相匹配。顶块53与顶升槽411配合，对滑板41上的自封封井器9进行顶升。

顶升槽411在滑板41前端处敞口。通过滑板41的滑动，顶块53能够自顶升槽411前端敞口处脱出，解除自封封井器9与滑板41的位置关系。

结合实施例阐述本实用新型具体实施方式如下：

在完成自封封井器9的组装操作后，采用螺钉将上法兰钢圈座81与自封封井器9的底部连接固定形成组合体。将组合体吊装至滑板41上，调整组合体位置，使螺钉或上法兰钢圈座81的特定位点位于顶升槽411上，以便后续对位操作。推动滑板42带动组合体移动至U型敞口21区域上方，并固定滑板42的位置。

将大尺径工具先下入固定有下法兰钢圈座82的井口中，仅在井口处留存油管接箍7。将本实用新型及自封封井器9与上法兰钢圈座81组成的组合体推送至井口处，通过移动底座1的敞口，使井口位于操作平台2下方。

控制升降机构3调整操作平台2的高度，使其底部接近油管接箍7顶部。调整移动底座1的位置和方向，使油管接箍7位于U型敞口21的投影区，且使顶升槽411处上法兰钢圈座81的位点与下法兰钢圈座82相对应。定位后，固定滚轮12。

在操作平台12上方吊装油管71至自封封井器9顶部，将油管71缓慢自自封封井器9的上压板处放入，使用管钳旋转油管71使其依次贯穿自封封井器9、上法兰钢圈座81、通孔412和U型敞口21，至油管接箍7处。微调油管71的位置，继续使用管钳旋转，使其与油管接箍7紧固。

将顶升支架51沿下滑轨23推动至油管71与油管接箍7连接处，调整位置，使顶块53位于顶升槽411处上法兰钢圈座81定位点正下方，将顶升支架51进行固定。通过外接装置启动液压装置52，使顶块53上升，依次贯穿U型敞口21和顶升槽411后，将上法兰钢圈座81及自封封井器9微微顶起至脱离滑板41时即止。

沿上滑轨22移动滑板41回撤出U型敞口21外，使顶块53自顶升槽411前端敞口出离滑板41。控制液压装置52带动顶块53下降，使组合体底部贯穿U型敞口21，下降至操作平台1下方。

控制升降机构3调整操作平台2的高度，使组合体底部接近下法兰钢圈座82即止。通过外部吊装装置或人工略微抬升组合体后，解除顶块53对组合体的顶升作用，使组合体底部螺钉落入下法兰钢圈座82螺孔中，缓慢放下组合体后，将本实用新型推离井口。完成螺钉紧固和自封封井器9的固定即可。